Декоративные вазы, подносы, тарелки и другие украшения из стекла придадут вашему дому оригинальный стиль и очарование. Вы можете создать их своими руками, переплавив скопившиеся стеклянные бутылки. Это прекрасный способ превратить старые ненужные бутылки в нечто новое и изящное. Для этого потребуется время и определенная практика. В совершенстве освоив технику плавки стекла, вы найдете великолепное применение ненужным стеклянным бутылкам.
Шаги
Часть 1
Подготовка печи и бутылок к безопасной плавке
Соберите и почистите старые бутылки. Подойдут любые стеклянные бутылки. Можно использовать бутылки из-под минеральной воды, лимонада, пива, вина, приправ, косметики и так далее. Перед плавкой их необходимо как следует очистить и высушить. Удалите с бутылок все этикетки и пятна от пальцев.
Очистите печь. Со временем печь могла загрязниться, и в ней, возможно, скопились пыль и мусор. Грязь отрицательно влияет на работу нагревательных элементов и уменьшает срок службы печи. Поэтому, прежде чем использовать печь, тщательно очистите ее, следуя руководству по эксплуатации, что позволит избежать лишних затрат.
- Чистка печи является прекрасным поводом еще раз осмотреть ее и проверить, все ли исправно. Закрутите ослабленные винты, удалите из печи горючие материалы и проверьте, чтобы все было в порядке.
Испытайте печь. Проверьте работу печи – запустите ее в планируемом режиме. Хотя всегда следует использовать тестовые материалы и режимы, рекомендуемые руководством по эксплуатации, обычно можно проверить работу печи с помощью самонесущего пирометрического конуса 04. Поставьте по одному конусу на каждую полку на расстоянии примерно 5 сантиметров от стенки печи. После этого сделайте следующее:
Подготовьте форму для литья и полку. Если вы не защитите внутренние поверхности печи, к ним может пристать расплавленное стекло. Нанесите на полку и форму для литья средство для чистки печи или сепаратор для отделения стекла, чтобы предотвратить его налипание.
Часть 2
Плавка бутылок
-
Выберите между литьем и моллированием. Это два основных метода плавки стекла. Как правило, литье заключается в расплавлении стекла с последующим заполнением жидким стеклом формы для отливки, в которой стекло застывает, приобретая ее очертания. При моллировании стекло нагревается до текучего состояния и принимает свободную форму, обтекая опорную поверхность (например, декоративную подставку или пресс-папье).
Установите температурный режим. Этот режим состоит из нескольких интервалов с различной скоростью нагрева и охлаждения. В каждом интервале температура меняется в определенных пределах и с определенной скоростью. Температурный режим влияет на вид конечного изделия, и его следует выбирать, исходя из типа используемого стекла.
Поместите стекло в печь. После того как вы очистите бутылки и печь, испытаете печь и защитите ее внутренние поверхности от налипания стекла, почти все будет готово к плавлению стекла. Однако сначала следует надежно разместить бутылку посередине печи.
Разогрейте печь. Первый этап заключается в разогреве бутылки, и на этом этапе температуру следует повышать не более чем на 260°C. Для более медленного нагрева можно выбрать меньший шаг. Это немного замедлит процесс, но предохранит форму для литья от растрескивания, которое может быть вызвано термическим ударом.
- По достижении температуры, предусмотренной на каждом шаге, следует выдерживать стекло при данной температуре в течение определенного времени. Во многих случаях достаточно кратковременной выдержки в течение 10-12 минут.
- При работе с печью необходимо использовать средства защиты, указанные в руководстве по эксплуатации печи. Как правило, это термостойкие перчатки и защитные очки.
-
Снизьте скорость и продолжайте нагрев. По достижении 560°C стекло начнет размягчаться. Более тонкие стенки посредине бутылки начнут течь. На данном этапе для получения лучшего результата желательно выровнять температуру по всей бутылке. Для этой цели рекомендуется увеличивать температуру с меньшим шагом, примерно по 120°C.
Расплавьте бутылку. На данном этапе вы достигнете температуры, при которой стекло течет. Начиная с 704°C следует повышать температуру со скоростью 148°C в час, пока вы не достигнете температуры 776°C.
Отожгите расплавленное стекло. Отжиг производится ниже температуры затвердевания стекла, которая для большинства видов стекла составляет немного менее 537°C. Чтобы снять напряжение в стекле и снизить вероятность его растрескивания, выдержите его при этой температуре из расчета один час на каждые 0,64 сантиметра толщины стекла.
Печь для плавки стекла – это простое в эксплуатации долговечное энергосберегающее оборудование с низким уровнем шума. Мы предоставляем комплексное обслуживание на весь срок эксплуатации оборудования.
Опираясь на глубокие знания и богатый опыт, мы разрабатываем промышленные печи с эстетичным внешним видом. Наше оборудование для производства стекла предназначено для изготовления всех видов стеклянной продукции.
Преимущества1. Это плавильное оборудование использует набор микропроцессоров для точного управления температурой и нагревом, что обеспечивает стабильное качество конечной продукции.
2. Уникальная система сжигания топлива, используемая нашим стеклоплавильным оборудованием, использует частотно-регулируемую камеру сгорания. Благодаря этому повышается эффективность использования энергии и минимизируется уровень шума. Расход газа этого оборудования ниже расхода газа аналогичного оборудования других производителей.
3. Мы используем специальные огнеупорные и теплоизоляционные материалы при производстве наших печей для плавки стекла. Оборудование имеет уменьшенные габариты, а по таким показателям, как термоизоляционные характеристики, оно превзошло требования государственного стандарта.
4. Печь оборудована импортным тиглем, характеризующимся высокой термостойкостью и прочностью.
5. Интеллектуальный контроль обеспечивает простоту эксплуатации и гибкую смену цвета стекла. Печь не загрязняет обрабатываемый материал.
Технические данные 1. Потребление электроэнергии: 7-3кВА на кг жидкого стекла 2. Модель: EF-RP/RK 3. Метод нагрева: кремнемолибденовый стержень (электричество)/газ/топливо 4. Объем тигля: 20-200л5. Макс. температура: 1450°C
Состав оборудования1. Огнеупорный материалПри изготовлении этой печи для плавки стекла используется высокоплотный алюминий-диоксид кремния, огнеупорный цирконий и высококачественный легкий теплоизоляционный материал.
2. Система управления и сгорания топливаОкислительный воздух поступает по независимой системе подачи воздуха. Регулировка подачи топлива и воздуха в камеру сгорания определяется частотой двигателя, контролирующего систему подачи воздуха.
3. Устройство управления газомУстройство состоит из газового фильтра GFK, регулятора давления газа GDJ, высококачественного соленоидного регулятора двойного действия, регулятора горючей смеси и переключателя давления.
ПримечаниеМы изготавливаем нестандартные печи для плавки стекла по желанию заказчика.
Наша фирма разрабатывает проекты электрических плавильных печей для варки стекла различных марок, базальта, фритт, … Изготавливаем все нестандартное оборудование для них (электроды, холодильники, загрузчики шихты и боя). Производим пуск печей, наладку и вывод на рабочие режимы. Представляем Вам некоторые варинты электрических печей:
Печь электрическая производительностью 24 т/сутки для варки тарного стекла
В августе 2012 г. в г. Токмок (Кыргызская Республика) на предприятии «Чуй-Гласс» по проекту ЗАО НПЦ «Стекло-Газ» пущена в эксплуатацию электрическая печь производительностью 24 т/ сутки для стеклотары
Варочный бассейн печи квадратной формы обогревается 12-ю молибденовыми донными электродами, расположенными в углах.
Электрическая стекловаренная печь выполнена со съемным сводом. Загрузка шихты и боя осуществляется специальным загрузчиком по всей поверхности варочной части. Печь имеет два питателя стекломассы, для косвенного обогрева которых используются карбидкремниевые нагреватели.
Расчетная мощность электрообогрева 1000 кВА, фактическая мощность 850-900 кВА..
Удельный съем с 1 м2 варочной площади 2500 кг.
Пуск печи осуществлялся специалистами ЗАО НПЦ «Стекло-Газ». Как показали пуско-наладочные работы производительность печи может варьироваться от 15 до 30 т/сутки без изменения качества стекла.
Печь электрическая для варки эмали производительностью 1,0 т/сутки
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
Производительность — 1 т/сутки;
Габаритные размеры:
длина — 2,8 м
ширина — 1 м
высота — 2,1 м
Удельный съем расплава — 1000 кг/кв.м в сутки;
Расход электроэнергии — 160 кВт;
Тип электродов — молибденовые;
Верхний обогрев — силитовые нагреватели
Печь для варки сортового бесцветного стекла
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
Производительность печи — 1,5 т/сутки;
Удельный съем стекломассы — 2143 кг/кв.м в сутки;
Площадь варочного бассейна — 0,7 кв.м;
Глубина варочного бассейна — 1 м;
Площадь выработочного бассейна — 0,72 кв.м;
Глубина выработочного бассейна — 0,4 м;
Способ выработки — ручной;
Расход жидкого топлива на отопление выработочного бассейна — 15 кг/час;
Расход на отопление варочного бассейна на период выводки — 80 кг/час;
Электроэнергия — 1ф, 380 В, 50 Гц;
Мощность системы электроподогрева варочного бассейна — 100 кВт;
Удельный расход жидкого топлива на 1кг стекломассы — 0,24 кг/кг;
Удельный расход электроэнергии на 1кг стекломассы — 1,6 кВт/кг;
КПД печи (общий) — 16%;
КПД варочного бассейна — 43,6%
Печь электрическая для варки хрусталя производительностью 3 т/сутки
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
Производительность печи — 3 т/сутки;
Габаритные размеры:
Длина — 5 м
Ширина — 3,4 м
Высота — 4,2 м
Удельный съем стекломассы — 2220 кг/кв.м в сутки;
Энергопотребление — электроэнергия, 1ф, 380 В, 50 Гц;
Расход электроэнергии — 150 кВт;
Количество оксидно-оловянных электродов — 28;
Расход газа на отпление выработочного бассейна — 14,5 куб.м/час
Печь электрическая для варки боросиликатного стекла
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
Габаритные размеры:
Длина — 4,25 м
Ширина — 2,7 м
Высота — 3 м
Удельный съем стекломассы — 1500 кг/кв.м в сутки;
Энергопотребление — электроэнергия, 1ф, 380 В. 50 Гц;
Расход электроэнергии — 540 кВт;
Количество молибденовых электродов
пластины — 12
стержни — 6
Максимальная температура варки — 1600 град.С;
Температура выработки — 1400 град.С;
Расход охлаждающей воды — 7 куб.м/час;
Жесткость охлаждающей воды — до 2,5 мг-экв/л
Печь электрическая для варки хрусталя производительностью 6 т/сутки
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
Производительность печи — 6 т/сутки;
Габаритные размеры:
Длина — 6 м
Ширина — 4,2 м
Высота — 5,3 м
Удельный съем стекломассы — 2560 кг/кв.м в сутки;
Энергопотребление — электроэнергия, 1ф, 380 В, 50 Гц;
Расход электроэнергии — 326 кВт;
Количество оксидно-оловянных электродов — 44 шт.;
Расход газа на отопление выработочного бассейна — 54 куб.м/час
Печь электрическая для варки тарного стекла производительностью 25 т/сутки
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
Производительность печи — 25 т/сутки;
Габаритные размеры:
Длина — 9,3 м
Ширина — 4 м
Высота — 4,5 м
Удельный съем стекломассы — 2500 кг/кв.м в сутки;
Энергопотребление — электроэнергия, 1ф, 380 В, 50 Гц;
Расход электроэнергии — 1200 кВт;
Тип электродов — молибденовые
Стекловаренная печь периодического действия для ручной выработки стекломассы
Печь предназначена для варки боросиликатных, свинецсодержащих, цветных и бесцветных натрий-кальций-силикатных стекол. С целью получения однородной стекломассы в конструкции печи предусмотрены электроды. Кроме того, печь оснащена регулируемым сливом расплава, что позволяет менять состав стекол без замены или промывки горшка. При варке боросиликатного расплава слив используется в качестве дренажа для удаления вязких придонных слоев, снижающих качество вырабатываемых изделий.
Конструктивно печь состоит из бассейна, выполненного из бакорового огнеупора в форме многогранника, систем отопления, автоматизации и контроля, электрообогрева, воздухоподачи на горение топлива, регулируемого слива расплава.
Производительность печи — 500 — 1500 кг/сутки;
Габаритные размеры:
Диаметр — 2120 мм;
Высота — 2800 мм
Печь электрическая для варки базальта производительностью 70 кг/час
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
Производительность печи — 70 кг/час;
Габаритные размеры:
Длина — 2,75 м
Ширина — 1,3 м
Высота — 1,25 м
Удельный съем стекломассы — 2240 кг/кв.м в сутки;
Энергопотребление — электроэнергия, 1ф, 380 В, 50 Гц;
Расход элетроэнергии — 150 кВт;
Количество молибденовых электродов — 6 шт.;
Количество ланатермовых нагревателей — 30 шт.
Печь рекуперативная с дополнительным электроподогревом для плавки базальта производительностью 650 кг/час
Данная печь была спроектирована нами и пущена в Казани в 2007 году. Былb установлены четыре донных электрода в варочном бассейне для ускорения плавки базальта. Способ подвода топлива выбран верхний с использованием уникальных в своем роде плоскопламенных горелочных устройств ГПП-5. Загрузчики сырья в печь — вибрационные для точного поддержания уровня расплава в печи. Для подогрева до 300 град.С воздуха, идущего на горение используется воздухоподогреватель. Расплав из данной печи использовался для получения базальтовой изоляции в виде матов.
Габариты печи:
Длина вместе с фидером — 8 м;
Ширина — 3 м;
Высота печи — 2,5 м.
Удельный съем расплава — 1500 кг/кв.м в сутки;
Расход электроэнергии — 250 кВт.
Отличительная особенность изготовления кварцевого
Стекла — высокая температура плавления кварца. С другой стороны, необходимость достижения высоких физико — химических свойств кварцевого стекла выдвигает весьма высокие требования к чистоте сырьевых материалов. В силу этого при производстве кварцевого стекла используется обогащенное сырье.
Для непрозрачного кварцевого стекла используют обогащенные кварцевые пески с содержанием, % по массе: Si02-99,6-99,7, Fe203 — не более 0,02. Обогащение кварцевого песка заключается в обработке на сотрясательных столах, последующей промывке в гидравлическом классификаторе и вакуумном обезвоживании.
Получают кварцевое стекло методом наплавлення из кварцевых песков, которое осуществляют в электрических печах сопротивления с графитовыми или угольными нагревателями. Температура в этих печах может достигать 1900-2000 °С, продолжительность плавки составляет 1-4,5 ч.
Изделия формуют при температуре 1550-1650 °С. В зависимости от конфигурации изделий их выработка может производиться как в печи, так и вне ее. Так, при изготовлении изделий простой конфигурации, например сосудов и горшков, их вырабатывают методом раздува непосредственно в печи. Изделия, изготовляемые методом прессования (огнеупорные брусья, изделия малых форм), вырабатывают вне печи.
После выработки изделия подвергаются отжигу, затем очистке от приварившихся зерен кварца, после чего они подвергаются механической обработке — резке, шлифовке, полировке. Механическую обработку осуществляют абразивным инструментом на металлообрабатывающих или специальных станках. Используются алмазные пилы, абразивные круги и пескоструйные аппараты.
Производство прозрачного кварцевого стекла. Для производства такого стекла используют особо чистое сырье — горный хрусталь, гранулированный и молочно — белый кварц, которые с целью удаления из них минеральных и газожидких включений подвергают специальной обработке. В сырье, используемом для производства особо чистого прозрачного кварцевого стекла, содержание посторонних примесей не должно быть более 0,0001-0,00001 %. Получать его можно плавкой: в вакуумной индукционной печи, в электрических вакуум — компрессионных и в газовых печах.
Рис. 20.2. Индукционная вакуум-ат — мосфериая тигельная печь для плавки стекла и вытягивания кварцевых труб 1 — индуктор; 2 — кварцевый корпус; 3 — графитовый тигель; 4 — нижний диск; 5 — заглушка; 6- изоляционное кольцо; 7 — тепловая изоляция; 8 — графитовая втулка; 9 — вакуумная прокладка; 10 — сильфои
Вакуум-компрессионный способ. Сущность этого метода заключается в том, что вначале плавку осуществляют под вакуумом, что способствует резкому сокращению числа газовых включений в расплаве, а перед концом плавки вакуум заменяют давлением с целью сжимания и растворения в расплаве оставшихся пузырей. В промышленных масштабах нашел применение вакуум-атмосферный вариант этого способа производства прозрачного кварцевого стекла. Отличительная особенность этого варианта состоит в том, что расплав стекломассы после вакуумной плавки выдерживается некоторое время под атмосферным давлением.
Для получения кварцевого стекла по этому варианту применяют электрические индукционные печи с графитовыми тиглями. В этих же печах получают трубы из кварцевого стекла диаметром 3-150 мм, для чего печь снабжают вытяжной машиной (рис. 20.2). Питание индукционных печей электроэнергией осуществляют с помощью ламповых или машинных генераторов мощностью 30-250 кВт. Режим вакуума создают масляным насосом до остаточного давления 10-3—10-4 мм рт. ст. (0,01-0,001 Па), а давление создается инертным газом, его величина может составлять (15-25) 105 Па. Про-должителыюсть плавки при этих режимах составляет 1-5 ч. В этих печах наряду с трубами получают блоки из кварцевого стекла массой 15-25 кг.
Газовый способ. Применяется для получения особо чистого кварцевого стекла, пригодного для оптических целей. Сущность способа заключается в том, что мелкую крупку из горного хрусталя размером 0,1- 0,3 мм специальным дозатором подают в пламя горелок, которые работают на во дородно-кислородной смеси. Под воздействием пламени горелок зерна кварца нагреваются и падают на раскаленную до 2100-2150°С поверхность кварцевого стекла, находящегося в печи. Зерна при этом расплавляются и, сливаясь друг с другом, образуют прозрачную массу. Схема получения прозрачного кварцевого стекла способом газовой плавки дана на рис. 20.3. Этим способом получают блоки до 20-25 кг. Расход газа при этом составляет 120-150 м3 на 1 кг стекла.
Блоки из кварцевого стекла, получаемые различными способами для получения изделий, подвергаются дальнейшей обработке. Это достигается прессованием, мол- лированием или механической обработкой. Изделия химико-лабораторной посуды получают кварцедувным способом с применением водородно-кислородных горелок.
В настоящее время разработаны и промышленно освоены новые способы получения особо чистых кварцевых стекол. К их числу относятся получение стекла из синтетической двуокиси кремния с применением источников тепловой энергии, а также путем высокотемпературного гидролиза летучих соединений кремния (тетра — хлорида кремния) в факеле водородно-кислородного пламени.