Construction d'un compresseur à la maison. Compresseur à faire soi-même : instructions étape par étape sur la façon de fabriquer un ventilateur à partir de matériaux de rebut Comment fabriquer un compresseur haute pression de vos propres mains

Aujourd'hui, dans la vie de tous les jours, il y a beaucoup divers types compresseurs pour lesquels une variété de gaz sont utilisés. La plus populaire est la pompe, qui est également activement utilisée par les propriétaires de voitures pour peindre des voitures ou gonfler des pneus de voiture, car il est moins pratique d'utiliser une pompe à main aux mêmes fins. Nous verrons ensuite comment fabriquer vous-même un compresseur pour peindre une voiture et quelle est la procédure pour le fabriquer.

Compresseur bricolage

Moteur du compresseur et système électrique. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Un petit trou est percé dans la chambre elle-même ; un mamelon pour l'électricité ou pompe manuelle, qui servira à peindre la voiture. A l'entrée il doit être réalisé avec une tétine, le second est collé sans tétine, le pulvérisateur y sera connecté. Le degré de compression de l’air doit être ajusté empiriquement avec précision. Pour ce faire, un lot test de peinture est pulvérisé sur le mur ou toute autre surface. Une fois qu'un niveau de pression approprié a été détecté, la pompe est déconnectée et il est important de s'assurer que la pression n'a pas changé.

Il est également important de considérer que la caméra doit être solidement fixée, car elle ne sera pas dans une position stable sur le sol. Cette option vous permettra de créer un outil simple avec lequel vous pourrez facilement corriger les défauts mineurs de la peinture de votre voiture.

Compresseur fait maison de vos propres mains. Option 2

Ce cas implique l'utilisation d'un pneu de voiture avec une chambre à air (ou la chambre à air elle-même), ainsi que d'une pompe.

Compresseur fait maison. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Dans ce cas, le fait que vous utilisiez une chambre à air avec ou sans pneu dépend de la pression que vous devez obtenir. voiture faite maison. Un petit trou est percé dans la chambre dans lequel un autre mamelon est collé (le caoutchouc brut convient tout à fait pour cela). Un raccord doit être équipé d'un raccord pour pomper l'air et un tuyau du pulvérisateur est connecté au deuxième raccord (de sortie).

La pression est régulée à l'aide d'un baromètre intégré à la pompe. Ensuite, vous devez pulvériser de la peinture sur le mur pour déterminer la pression requise. Après cela, vous devez dévisser légèrement le tuyau de la pompe afin que la pression du pulvérisateur ne change pas sensiblement lors de la pression. L'exception concerne les pompes de voiture dotées d'un mécanisme de vidange intégré, auquel cas la pression sera constante.

Fabrication de compresseurs complexes. Méthode 1

Pour fabriquer un compresseur complexe, vous pouvez utiliser n'importe quel moteur électrique provenant d'un appareil de réfrigération (s'il grille, il vous suffit d'utiliser un mécanisme à piston).

Un exemple de petit compresseur. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Pour le retirer, le boîtier est coupé en deux endroits à l'aide d'une scie à métaux, puis les boulons de fixation sont dévissés et le stator et la pompe avec rotor sont retirés.

Étant donné qu'un rotor n'est pas nécessaire, il peut être retiré du vilebrequin, mais si la conception est équipée d'un entraînement par courroie vers la pompe, des poulies avec clavettes parallèles sont placées sur le vilebrequin de la pompe et le queue d'arbre moteur, fixée avec des boulons M6.

Les rainures de clavette doivent être fraisées sur tous les arbres, ou elles peuvent être percées à l'aide d'une bague supplémentaire avec un trou de 14 mm. Il est posé sur la tige, après quoi un trou d'un diamètre de 5 mm est percé exactement le long du joint, puis le manchon est retiré. En coupe transversale, les rainures de clavette ont une forme semi-circulaire, elles doivent donc avoir la même forme.

Comment réaliser une charpente pour une structure ?

Le châssis du compresseur peut être réalisé à l'aide de deux canaux liés par des barres transversales en plaques d'acier avec des vis. La pompe est fixée au châssis à l'aide de quatre boulons avec bagues (leur hauteur peut être sélectionnée directement sur place), après quoi le moteur est installé sur la plaque de base.

Le lit permet de tendre la courroie trapézoïdale en la déplaçant le long des trous de réglage. Si le tube à air est suffisamment long, il n'est pas nécessaire d'utiliser un récepteur : il peut être utilisé comme carter d'huile.

Fabrication de compresseurs complexes. Méthode 2

Appareil compresseur. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Pour cette méthode de fabrication d'un compresseur maison pour la peinture, un cylindre vide de cinq litres pour cuisinière à gaz. Prenez le récepteur, le compresseur et les roues ; ils doivent être fixés à la base. Le cadre peut être soudé à l'aide de tubes rectangulaires d'une section de 40x25 mm, et en l'absence de tuyau, des coins en acier peuvent être utilisés. Nous attachons des roues à la base pour faciliter le déplacement de la structure. Pour régler la pression dans un compresseur en fonctionnement à partir d'un appareil de réfrigération, un contrôle visuel à l'aide d'un manomètre est nécessaire.

Il est également important de placer le limiteur au niveau approprié. Un mamelon, un manomètre et deux raccords (un pour l'entrée, l'autre pour la sortie) sont réunis par une embase sur un bloc métallique solide à quatre trous percés, qui se connectent sur un seul canal. Les trous doivent être filetés pour chaque élément. Le bloc lui-même est fixé avec deux vis sur la surface du cadre. Ainsi, l'air comprimé est dirigé vers le récepteur via un tuyau.

Vous pouvez laisser une valve légèrement raccourcie dans la bouteille de gaz que vous utilisez. La valve doit en être retirée et remplacée par un tube en cuivre. De l'intérieur, un tube de chlorure de vinyle doit être placé dessus, menant au bas du récepteur. Avec son aide, l'humidité et les vapeurs d'huile sont séparées.

Pour que les condensats s'écoulent du récepteur, un trou bouché doit être réalisé dans le fond ; pour cela, un écrou M8 est soudé et un boulon est serré. Le soudage ne peut commencer qu’une fois que tous les gaz explosifs restants ont été libérés. Pour ce faire, il faut le remplir d'eau. Le deuxième tube en cuivre, situé dans le trou fileté M6 de la vanne, transfère l'air au répartiteur, qui le transfère directement au consommateur (au pistolet, chambre, bille, etc.). Pour démarrer le moteur, vous pouvez utiliser un relais de démarrage standard, pré-fixé sur le châssis. Lorsque vous peignez avec un pistolet, vous pouvez diriger la vapeur d'humidité dans le tuyau à l'aide d'un filtre à carburant fin pour une voiture, il a la capacité de retenir l'humidité. Il est également important de vérifier s'il y a de la condensation dans le récepteur avant de commencer les travaux. Le compresseur prêt à l'emploi pour peindre les voitures est presque silencieux et très compact.

Fabriquer des compresseurs complexes de vos propres mains. Méthode 3

Schéma d'installation du compresseur. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Le rôle du mécanisme principal de cette version est joué par un compresseur à deux cylindres de ZIL-130. La pièce de support et de formation sera le silencieux du camion KrAZ. Dans sa conception, c'est un récepteur. Un simple cadre constitué d'un coin de 35x35 mm y est fixé, sur lequel se trouvent les coins et les mécanismes.

Sous le récepteur se trouvent plusieurs barres transversales et les coins mentionnés ci-dessus ; elles sont reliées au cadre à l'aide de goujons et des roulettes sont fixées aux extrémités.

Étape I

Pour transformer un silencieux KrAZ en récepteur sur un groupe compresseur, il faut souder les trous d'entrée et de sortie avec des bouchons, puis percer plusieurs trous en sortie pour des filetages M14x1 mm, et y visser deux raccords à l'aide de mastic. Dans un premier temps, un récepteur intermédiaire est installé sur la base d'une bouteille d'oxygène.

Sa tâche est d'absorber l'humidité et les huiles contenues dans l'air comprimé. Pour qu'il fonctionne plus efficacement, il est nécessaire d'équiper un trou de vidange fileté au bas de l'appareil, puis de le fermer avec un bouchon étanche. Dans ce cas, le ballon peut être retiré.

Étape II

L'entraînement du compresseur utilise un moteur à courant alternatif triphasé. La puissance appropriée est de 1 kW avec une vitesse de 1380/min. avec des enroulements qui y sont attachés sous la forme d'un triangle. Il doit être converti pour fonctionner avec l'alimentation d'un réseau domestique (tension 220 V), mais idéalement, le moteur doit être monophasé. Pour qu'il démarre facilement et ne surchauffe pas, il doit être équipé d'une batterie de condensateurs de démarrage et de fonctionnement, puis connecté selon le schéma spécifié.

La boîte de lancement peut être utilisée à partir de Machine à laver. Vous devez démarrer le moteur comme ceci : appuyez sur le bouton de connexion de la batterie de démarrage des condensateurs, puis sur le bouton de démarrage principal de l'interrupteur. Une fois que le moteur a atteint sa vitesse nominale, vous pouvez relâcher le bouton de démarrage de la batterie. Vous pouvez arrêter le moteur avec le bouton « stop ».

Stade III

La capacité de la batterie de condensateurs en état de marche doit être choisie de manière à ce que le moteur ne soit pas sujet à une surchauffe même en cas d'utilisation prolongée. Pour les moteurs d'un kilowatt, une capacité de 25 µF convient. Dans ce cas, la capacité des batteries de démarrage doit être comprise entre 70 et 100 μF. Critère de base – numérotation abrégée la vitesse du moteur. La tension de claquage de tous les condensateurs doit être d'au moins 300 V. Pour un meilleur refroidissement, une turbine à six pales est installée sur l'arbre du moteur électrique fait soi-même. Grâce à une transmission par courroie trapézoïdale avec une vitesse réduite de trois fois, la rotation est transmise à l'excentrique du compresseur depuis le moteur électrique.

Réduire la consommation électrique du variateur, et ainsi faciliter son fonctionnement, peut être obtenu en repensant la conception du compresseur. Pour ce faire, au lieu d'une tête standard équipée de seulement deux soupapes d'échappement, il est nécessaire d'installer une plaque en duralumin sur quatre vannes (deux entrées et deux sorties). Le compresseur est connecté à la boîte de transfert et au récepteur à l'aide de canalisations. Ils sont en aluminium avec un diamètre d'alésage de 6 mm. Il est fixé avec des raccords aéronautiques standard, des tés, des coudes et des écrous-raccords avec bagues. La boîte de transfert peut également être réalisée indépendamment.

Pour ce faire, prenez un bloc d'aluminium avec un trou longitudinal borgne unilatéral d'un diamètre de 10 mm. Le tube récepteur y sera connecté via un raccord. Vous devez également faire trois autres trous : un sur le côté et deux sur le dessus. Un manomètre est installé dans un trou supérieur et dans l'autre soupape de sécurité. Elle doit être réglée à une pression maximale de 4 kg/cm2 (4 atm). Un tuyau pour la sortie d'air comprimé est monté dans le trou latéral.

Disposition classique des composants et des pièces

Cette disposition est utilisée dans tous les appareils électroménagers domestiques. Un récepteur grand et volumineux est utilisé comme base pour les composants et les pièces. Il est également utilisé pour le couplage moteur-compresseur. S'y adapte cylindre vide sous le gaz liquéfié sur 50 litres. Ce cylindre est conçu pour 16 atm.

Étape I

Le propane restant est retiré de la bouteille ; pour ce faire, la valve est dévissée, la bouteille est placée « sur sa crosse », et au-dessus se trouve un réservoir d'eau. À l'aide d'un mince tuyau en caoutchouc avec tube en métalà l'extrémité, le ballon est rempli d'eau. Il en chasse le gaz et toutes sortes de liquides contenus dans le propane pour permettre de détecter les fuites de gaz. L'anneau de support est retiré du cylindre. Tout d'abord, vous pouvez le scier en croix, puis plier les bords jusqu'à ce qu'ils se cassent le long de la soudure. Cette procédure rendra le produit plus esthétique.

Étape II

Avant de commencer travaux de soudure, le ballon doit à nouveau être posé « sur la crosse » et rempli d'eau jusqu'au sommet. Les vapeurs générées pendant le soudage se refroidiront à mesure qu'elles remontent dans l'eau. Un compresseur doit être placé au-dessus du récepteur cylindrique situé horizontalement. Il est constitué de motocompresseurs appariés sur un châssis sous-moteur constitué d'un angle de 30x30 mm, un relais, un démarreur et un bornier y sont également placés. Une poignée est soudée sur l'un des bords ; elle peut être pliée à partir d'une conduite d'eau d'un diamètre de 20 mm, cela facilitera le déplacement de l'appareil.

Pour ce faire, vous pouvez également placer le châssis, installer un drain en forme de lettre « P » inversé sous la poignée d'un bord, et un drain similaire sur l'autre bord, mais avec un châssis. La première est réalisée à partir d'une cornière en acier de 30x30 mm, la seconde (supplémentaire) est réalisée à partir d'une cornière de 40x40 mm. Les barres transversales et les supports d'angle conçus pour les trous pour les axes de roues doivent y être soudés le long des bords. Sur à l'intérieur supports, il est nécessaire de souder des écrous M8, avec leur aide les essieux sont fixés à partir de boulons M8 identiques.

Stade III

Un trou d'un diamètre de 6 mm est percé sur le côté du cylindre. Un raccord d'entrée sous la forme d'un petit morceau de tuyau d'un diamètre de 10 mm y est soudé. L'une des branches du té y est fixée à l'aide d'un tuyau, les deux autres branches sont reliées à des tuyaux d'oxygène similaires haute pression avec tuyaux de sortie de tous les motocompresseurs. Au niveau des connexions, les tés, les flexibles et les raccords sont serrés à l'aide de colliers.

Pour éliminer l'eau et l'huile du cylindre pendant l'utilisation, il est nécessaire de souder un raccord fileté court sur l'embout au bas du cylindre. Un trou est percé dans le mur le long du diamètre intérieur du tuyau et le raccord lui-même est « bouché » à l'aide d'un bouchon à visser. Vanne en laiton sur le cylindre doit être modifié, il faut donc percer un trou à la base de la pièce et y couper un filetage M14. Le tuyau doit y être vissé et un manomètre doit y être fixé avec un écrou spécial. Le deuxième tuyau doit être vissé à la sortie de la vanne, puis le tuyau consommateur doit y être connecté.

Un compresseur artisanal, notamment sa partie électrique, se compose dans ce cas d'un démarreur et d'enroulements de démarrage prélevés sur une machine à laver, d'un relais d'arrêt et d'un bornier pour connecter les fils. Ce dernier peut être tiré de Lampe fluorescente lumière du jour. Tout ce qui précède est monté sur une carte constituée d'un PCB de cinq millimètres et montée sur le dessus du cylindre. Une extrémité de la planche doit prendre appui sur le bâton du châssis du motocompresseur, l'autre sur un autre poteau support soudé à la surface du cylindre.

L'alimentation est fournie par un réseau AC domestique (tension 220 V). Schéma électrique et des démarreurs séparés, en fonction de la quantité d'air comprimé consommée, permettent d'allumer les deux motocompresseurs ou l'un des deux en même temps. Il vous permettra de créer de vos propres mains une unité de haute qualité et durable. Ci-dessous, le schéma montre un compresseur avec une vanne issue de la conception de refroidissement liquide de la voiture Moskvich au lieu d'une vanne.

Simple compresseur d'air, avec lequel vous pouvez effectuer travail de peinture ou gonfler des pneus de voiture, vous pouvez le fabriquer vous-même à partir de matériaux de rebut. Un compresseur fait maison ne fonctionnera pas moins bien que ses homologues fabriqués en usine et les coûts de sa fabrication seront minimes.

Vous pouvez fabriquer un mini compresseur pour connecter un pistolet pulvérisateur ou un aérographe à partir de pompe de voiture, l'améliorant un peu. La modernisation du compresseur augmentera sa puissance (performance) et consistera à l'adapter à une tension de 220 V (au lieu de 12 V), à connecter l'appareil au récepteur et à installer un automatisme.

Adaptation de l'appareil à la tension 220 V

Pour connecter la pompe de la voiture à un réseau 220 V, il vous faudra trouver du alimentation (PSU), dont la sortie sera de 12 V et l'intensité du courant adaptée à l'appareil.

Conseil! Une alimentation électrique provenant d’un ordinateur est bien adaptée à cet effet.

Vous pouvez connaître le courant consommé par l'appareil en consultant sa plaque signalétique. Dans ce cas, l'alimentation du PC (voir figure ci-dessus) sera tout à fait suffisante en termes de courant et de tension.

Ainsi, si vous branchez le cordon électrique sur l’alimentation de votre PC et que vous l’allumez, rien ne se passera. Cela s'explique par le fait que l'alimentation ne s'allumera pas tant qu'elle n'aura pas reçu un signal du PC. Pour simuler l'allumage d'un PC, sur le connecteur sortant de l'alimentation, il faut insérez le cavalier. Vous devrez trouver parmi les nombreux conducteurs un fil vert et un autre fil noir, comme le montre la photo suivante.

Ces fils peuvent être coupés et torsadés, mais il est préférable de les court-circuiter avec un cavalier.

Puisque la pompe de la voiture a prise pour se connecter à l'allume-cigare de la voiture, vous pouvez ensuite le couper et connecter l'appareil avec les fils de couleur correspondants de l'alimentation.

Mais ce sera mieux si vous achetez un allume-cigare de voiture, que vous le connectez à l'alimentation électrique et que vous connectez l'appareil lui-même à l'aide d'une prise standard.

Il y a 3 fils qui sortent de l'allume cigare : rouge – « + », noir – « - » et jaune – « + », destinés au branchement de la LED. Connectez les conducteurs à l'allume-cigare en respectant la polarité (voir photo ci-dessous).

Si vous insérez la fiche de l'appareil dans l'allume-cigare, vous obtiendrez un compresseur d'air électrique 220 V, capable non seulement de gonfler les pneus, mais également de fonctionner avec un aérographe.

Connexion d'éléments supplémentaires

Pour connecter l'appareil au récepteur, vous devez assembler la structure présentée dans le schéma ci-dessous.

Ce harnais comprend les éléments suivants.

1. Croix, ayant toutes les sorties avec BP1/2. Le marquage signifie : « BP » - filetage interne, « 1/2 » - diamètre du filetage en pouces.
2. Tee, a toutes les sorties avec HP1/2 (« HP » - filetage externe).
3. Vannesà raison de 2 pièces. (BP1/2 – BP1/2). Conçu pour bloquer le mouvement de l'air dans les deux sens. Le double marquage signifie qu'il y a un filetage interne des deux côtés de la vanne.
4. . Conçu pour permettre à l'air de circuler dans une seule direction. Vous pouvez installer un simple soupape à ressort VR1/2 – VR1/2. Si vous envisagez de travailler avec une pression de 6 à 7 bars, vous devez alors sélectionner clapet anti-retour, sans pièces en plastique.
   
   
5. Mamelon droit, est un adaptateur avec 2 filetages externes (HP1/2).
6. Mamelon adaptateur HP1/2 – HP1/4. Permet de passer d'un diamètre de filetage extérieur à un autre.
7. Extension(60 mm) HP1/2 – HP1/2. C'est le même mamelon, seulement droit. Autrement dit, le fil aux deux extrémités a le même diamètre.
8. Accouplement transitoire. Il s'agit d'un adaptateur d'un filetage interne d'un diamètre à un filetage interne d'un autre. Dans ce cas, de BP1/2 à BP1/8.
9. Tee, ayant toutes les sorties déjà avec un filetage HP1/8.
10. Accouplement droit VR1/8 – VR1/8. Possède 2 filetages internes identiques.
11. Adaptateur de tuyau HP1/8.
12. Régulateur de pression (pressostat) avec séparateur humidité-huile. Le pressostat vous permet de maintenir la pression de l'air dans le récepteur non inférieure au minimum et non supérieure au maximum niveau admissible. Un séparateur d'humidité ne peut pas être installé si l'appareil est utilisé comme gonfleur de pneus. Lorsque vous utilisez l’appareil pour peindre, l’installation d’un séparateur humidité-huile est indispensable.
    
    

    

    Le schéma de tuyauterie ci-dessus suppose 2 raccords de sortie : le premier pour évacuer l'air vers le pistolet pulvérisateur (aérographe) et le second pour gonfler les pneus.

13. Mamelon adaptateur HP1/4 – HP1/8.
14. Futorka(HP1/4 – BP1/8), est un adaptateur d'un diamètre de filetage externe plus grand à un diamètre de filetage interne plus petit.
15. Manomètres. Ces appareils vous permettent de surveiller visuellement le niveau de pression d'air dans le récepteur et à l'alimentation de la conduite principale.

Lors de l'assemblage de tous les éléments, il est nécessaire utiliser du produit d'étanchéité pour filetage, par exemple, du ruban fumigène. Les manomètres peuvent être connectés via des coupures de tuyau haute pression. Ce dernier doit être tiré sur les adaptateurs et fixé avec des pinces.

Les manomètres peuvent être vissés directement sur le filetage, sans utiliser de flexibles, si vous n'avez pas besoin de les afficher sur la face avant de l'appareil.

La photo suivante montre à quoi ressemble la tuyauterie du compresseur une fois assemblée selon le schéma.

Le récepteur d'un compresseur automatique peut être fabriqué à partir de tuyau métallique grand diamètre, soudé des deux côtés, extincteur ou bouteille de gaz. Si le compresseur est censé fonctionner uniquement avec un aérographe, une roue tubeless ordinaire d'une voiture de tourisme peut servir de récepteur.

Important! Lors de la sélection d'un récipient pour le récepteur, vous devez tenir compte du fait que la pompe de la voiture ne peut pas fonctionner plus de 10 minutes. en continu. En conséquence, le volume du récepteur doit être petit (environ 20 litres) afin que l'appareil puisse augmenter la pression de l'air au niveau requis avant que 10 minutes ne se soient écoulées.

Une version simple de l'unité à partir d'un extincteur/bouteille de gaz

Fabriquez un compresseur de vos propres mains en l'utilisant comme capacité de stockage pour un extincteur à air ou une bouteille de gaz, c'est assez simple. Par exemple, l'unité de compresseur elle-même, si vous avez besoin de créer une unité puissante, vous pouvez prendre d'un compresseur Zilov. Mais il faut d’abord y apporter quelques ajustements.

Vous devez percer 2 trous dans chaque bielle (assemblée, avec les chemises) et 1 trou dans chaque capuchon de bielle.

Lorsque l'unité fonctionne, l'huile contenue dans le carter s'écoulera à travers ces trous jusqu'aux chemises et réduira la friction entre elles et le vilebrequin.

Si tu prends extincteur pour récepteur, vous devez d'abord en retirer toutes les pièces inutiles, ne laissant que le récipient lui-même et le couvercle.

Le couvercle en fonte doit être fileté à ¼ de pouce. Il est également nécessaire de placer un joint en caoutchouc sous le couvercle en fonte, s'il n'y était pas, et de serrer le couvercle en utilisant du ruban fumé pour sceller les filetages.

Les étapes pour connecter tous les éléments de cerclage ont été décrites au début de l'article. Mais comme cette unité est constituée d'un compresseur ZIL 130 et qu'elle est plus puissante que celle envisagée précédemment, elle nécessitera l'installation d'une soupape de sécurité (d'urgence). Il libérera l'excès de pression si, pour une raison quelconque, l'automatisation ne fonctionne pas.

Vous pouvez également faire compresseur de bouteille de gaz. Mais vous devez d’abord libérer le gaz de la bouteille, puis serrer la valve. Ensuite, vous devez remplir complètement la bouteille d’eau pour éliminer tout gaz restant. Le récipient doit être rincé plusieurs fois à l'eau et, si possible, séché. Généralement installé sous le cylindre brûleur à gaz et évaporez toute l'humidité du récipient.

Un raccord est vissé dans le trou où était placée la vanne, et une traverse y est vissée, à laquelle sont fixés l'automatisme et l'ensemble du harnais. Il est nécessaire de percer un trou dans la partie inférieure du cylindre et d'y souder un raccord pour évacuer les condensats. Vous pouvez installer un robinet d'eau ordinaire sur le raccord.

Pour le montage sur le récepteur du bloc moteur et compresseur, il est réalisé cadre en coin métallique. Les boulons de montage sont d'abord soudés au cylindre. Le cadre y sera attaché (voir photo ci-dessous).

Important! Le moteur de cette unité devrait avoir une puissance d'environ 1,3 à 2,2 kW.

Vous pouvez également fabriquer votre propre compresseur pour gonfler les pneus. d'une tronçonneuse qui ne peut pas être réparé. L'appareil est constitué d'un moteur, c'est-à-dire d'un bloc de pistons : le tuyau de sortie est connecté via un clapet anti-retour au lieu d'une bougie d'allumage et l'orifice d'échappement des gaz est fermé. Pour faire tourner le vilebrequin, vous pouvez utiliser soit un moteur électrique, soit une perceuse électrique conventionnelle.

Un compresseur d'air fabriqué à partir d'un réfrigérateur, ou plutôt de son unité, est le plus silencieux. Mais il faut savoir qu'un tel appareil n'a pas de hautes performances. Avec son aide, vous ne pouvez gonfler que des pneus de voiture ou travailler avec un aérographe. Pour le fonctionnement normal de divers outils pneumatiques (tournevis, meuleuse, pistolet pulvérisateur, etc.), les performances de cet appareil ne suffisent pas, même si vous y connectez un récepteur de gros volume. Bien que sur Internet, vous puissiez trouver des modèles composés de deux ou trois compresseurs connectés en série, connectés à un grand récepteur.

Ainsi, l'appareil retiré du réfrigérateur a relais de démarrage avec cordon d'alimentation. Il y a également 3 tubes en cuivre qui sortent de l'appareil. Deux d'entre eux sont destinés à l'entrée et à la sortie d'air, et le troisième (soudé) est destiné au remplissage d'huile. Si vous allumez l'appareil pendant une courte période, vous pouvez déterminer lequel des deux tubes aspire l'air et lequel l'expulse.

La figure suivante montre comment assembler l'ensemble de la structure, composée d'une unité, d'un récepteur et d'un régulateur de pression avec manomètre.

Conseil! Au lieu d'un filtre de sortie, qui éclate parfois à cause de la haute pression, il est préférable d'installer un séparateur humidité-huile. Sa présence est obligatoire si l'appareil sera utilisé pour la peinture.

Installé sur le tube d'entrée filtre à air pour empêcher la poussière de pénétrer à l'intérieur de l'appareil. Pour automatiser le processus de pompage d'air, vous pouvez installer une automatisation sous la forme d'un pressostat.

Compresseur haute pression bricolage

Le compresseur haute pression (HP) est fabriqué à partir de tête de compresseur à deux étages AK-150.

En tant que lecteur, vous pouvez prendre Moteur 380 V 4 kW. La rotation de l'arbre du moteur est transmise à l'arbre du groupe de pistons à l'aide d'un excentrique, qui sert également d'entraînement pour une pompe à huile à piston. Cela crée une pression d’huile d’environ 2 kgf/cm2.

L'air comprimé, sortant du dernier étage, pénètre par un adaptateur doté d'un manomètre installé dans le raccord d'une bouteille d'un litre, qui est installé dans sa partie inférieure. Une vanne d'évacuation des condensats est également installée ici. Le cylindre est rempli de copeaux de verre poli et agit comme un séparateur humidité-huile.

L'air sort du haut du cylindre par un raccord à doigt. Refroidissement du compresseur est aquatique. Après 45 minutes. Lorsque l'unité fonctionne, l'eau chauffe jusqu'à 70 degrés. L'auteur de cette unité affirme que pendant ce temps, vous pouvez pomper 1 bouteille de 8 litres et 2 bouteilles de 4 litres à 260 atm.

Un compresseur est un appareil multifonctionnel qui peut être utilisé pour divers besoins quotidiens, comme le pompage pneus de voiture, peinture et autres. Mais en raison du coût élevé des modèles d'usine, de nombreux propriétaires envisagent auto-assemblage une telle unité. L'option la plus courante pour créer un compresseur de vos propres mains consiste à utiliser un réfrigérateur.

Avantages des appareils d'usine et faits maison

Avant production indépendante compresseur d'air d'un réfrigérateur, vous devez le comparer avec un échantillon d'usine ordinaire. Cela vous aidera à prendre la bonne décision.

Z Avodskie et appareils faits maison présentent les différences suivantes :

Limites du fonctionnement du moteur

Tous les moteurs de réfrigérateur ne peuvent pas fonctionner les mêmes conditions. Certains d’entre eux ont leurs propres limites de fonctionnement.

Plusieurs modes de fonctionnement peuvent être distingués :

• normal - de 16 à 32 degrés;
• tropical - de 18 à 43 degrés;
• subnormal - de 10 à 32 degrés;
• subtropical - de 18 à 38 degrés.

Mais malgré cela, il y a aussi modes combinés, qui comprennent plusieurs plages de fonctionnement.

Ainsi, les appareils artisanaux sont beaucoup plus simples et efficaces que ceux d'usine, notamment pour travailler avec l'air.

Travaux de démontage de réfrigérateur

Afin de fabriquer un mini-compresseur de vos propres mains, vous devez vous préparer au travail. Vous devez d’abord retirer le compresseur directement du réfrigérateur. C'est la première étape. Il est situé au bas du réfrigérateur, à l'arrière. Pour le retirer, vous devez préparer un ensemble d'outils de base : une pince, un jeu de clés et des tournevis (bouclés et réguliers).

Il y a deux tubes sur le compresseur lui-même qui se connectent au système de refroidissement du réfrigérateur. Ils doivent être mordus à l'aide d'un coupe-fil ou d'une pince. Il est strictement interdit de les scier avec une scie à métaux, car lors du sciage, de petits morceaux de métal peuvent pénétrer dans le moteur, ce qui peut entraîner des conséquences catastrophiques.

Après cela, vous devez retirer le relais de démarrage. Cela ressemble à une boîte noire ordinaire avec des fils qui en dépassent. Vous devez d'abord dévisser les attaches, puis couper les fils menant à la fiche. N'oubliez pas de marquer le haut et partie inférieure relais afin qu'il n'y ait pas d'erreur lors de l'installation ultérieure. Vous devez également récupérer tous les éléments de fixation de l'unité ; ils peuvent également être utiles lors de la fabrication d'un compresseur haute pression de vos propres mains.

Vérification de la fonctionnalité

Après avoir démonté le réfrigérateur et le compresseur, vous devez vérifier le fonctionnement de toutes les pièces. Cela doit être fait car la pièce a été retirée de l'ancien réfrigérateur et elle risque de ne pas fonctionner pendant longtemps. Il est donc impératif de le faire. Tout d'abord, aplatissez les tubes avec une pince.

Cela doit être fait pour que l'air puisse les traverser. Ensuite, vous devez remettre le relais précédemment retiré dans la même position qu'avant. N'oubliez pas l'installation correcte du relais. Le haut et le bas doivent être en place. S'il est installé d'une manière différente, le compresseur peut tomber en panne, ce qui entraînera des dommages irréparables, voire un grillage.

Il y a des fils directement sur le corps du relais. Il est nécessaire d'y visser le câblage avec une fiche. L'endroit où la connexion sera effectuée doit être enveloppé d'au moins du ruban électrique pour éviter les chocs électriques. Il est conseillé de souder soigneusement la jonction des fils avant de procéder à cette opération.

Après cela, branchez le compresseur et observez le fonctionnement de l'unité. Si cela ne fonctionne pas, cela signifie que les fils ne sont pas connectés correctement ou que le compresseur ne fonctionne pas. Après avoir allumé le compresseur, l'air devrait sortir des tubes. Ce sera un indicateur des performances de l'appareil. Il faut marquer de quel tube l'air sort et lequel entre.

Instructions de montage étape par étape

Avant de commencer, vous devez préparer tous les outils et matériels nécessaires. Ces kits peuvent différer les uns des autres en fonction des attentes du futur propriétaire du compresseur.

En plus du compresseur lui-même, qui est retiré du réfrigérateur, vous devez préparer ce qui suit son:

Ensuite, vous devriez prendre un récipient en plastique de n'importe quelle taille à partir de trois litres. Dans la partie supérieure du conteneur, vous devez percer plusieurs trous pour les tuyaux du compresseur. Insérez ensuite les tubes dans les trous réalisés et remplissez le tout de résine. Dans ce cas, le tube d'entrée doit être situé à une distance de 200 mm du bord du récepteur. Le tube de sortie doit être placé à 10 mm à l'intérieur du récipient.

Le récepteur peut être en plastique, et rien de mal n'arrivera ici. Mais pour une plus grande fiabilité, il est recommandé de le réaliser à partir d'une boîte métallique. Avec ce résultat, plus besoin de tout remplir de résine pour une bonne étanchéité, et les durites sont fermées. De plus, seul un manomètre peut être installé sur un corps métallique.

Pour ce faire, vous devez percer un trou dans le récepteur pour un écrou, qui doit être soudé dans un tel trou. Il existe ensuite la possibilité de visser le manomètre dans l'écrou. Après cela, le travail de création d'un compresseur fait maison à partir d'un réfrigérateur se termine. Tous les matériaux peuvent être utilisés pour la peinture, mais vous pouvez d'abord le nettoyer et l'apprêter pour éviter la corrosion. Après cela, il vous suffit de fixer le récepteur à la base à l'aide d'un fil.

Quelques caractéristiques techniques

Il est assez difficile de déterminer dans un premier temps quelle sera la pression dans le compresseur. Cet indicateur peut dépendre à la fois de la marque de l'appareil et de la durée de son fonctionnement déclaré.

À propos, les anciennes conceptions peuvent parfois donner des résultats encore meilleurs que les nouvelles conceptions d'usine. Le plus important n'est pas le type d'appareil que vous pouvez assembler, mais la manière dont vous devrez prendre soin de son état.

Ces travaux consistent généralement à remplacer les filtres (essence et diesel), ainsi que l'huile de l'appareil. Tous les compresseurs faits maison sont équipés de trois tubes en cuivre. Deux sont utilisés lors de l’installation. C'est le tube d'entrée et de sortie. Le troisième n'a pas été touché. C'est le plus court de tous et scellé à la fin. Elle est chargée de vidanger l'huile de l'appareil. Pour l'entretien, vous devez couper la partie scellée, vidanger l'huile, remplir d'huile neuve et la souder.

Le compresseur est-il réparable ?

En règle générale, le relais doit être sonné lors des réparations. Vous devez également changer l'huile de l'appareil. Si le compresseur ne fonctionne toujours pas, il ne sert à rien de faire autre chose ; il faut arrêter les réparations. Il vaut mieux jeter un tel autocompresseur et en fabriquer un nouveau. De plus, son prix ne dépassera pas mille et demi de roubles.

D'ailleurs, comme matériel source Pour un compresseur, un moteur à combustion interne avec compresseur peut également être utilisé. De cette façon, vous pouvez obtenir un appareil décent avec une grande puissance. De plus, le groupe de pistons dispose d'une réserve de puissance élevée. Si vous en avez l'opportunité et l'envie, vous pouvez le trouver pour un prix assez bas en excellent état. Avec cette option, les systèmes d'allumage, d'admission et d'échappement doivent être supprimés. Pour son bon fonctionnement, il suffit de lubrifier les pistons, le système de refroidissement et l'étanchéité.

Des structures similaires peuvent être réalisées à partir d’une bouteille de gaz. Il existe également des compresseurs à membrane.

Chaque garagiste rêve de sa propre source d'air comprimé - en ayant un compresseur dans les poubelles du garage, vous pouvez effectuer vous-même de nombreux travaux de réparation de votre voiture. Mais le coût d'un nouveau compresseur est assez élevé et acheter un ancien à vos risques et périls n'est pas une bonne idée. Cependant, dans de rares cas, vous pouvez tomber sur une offre très rentable. Si vous avez encore besoin de matériel professionnel, vous pouvez vous familiariser avec le catalogue vendu par TekhMash Group of Companies LLC.

Mais dans tous les cas, un compresseur haute pression à faire soi-même est excellente option, nécessitant des dépenses minimes.

Que faut-il pour cela ? Tout d’abord, vous devez savoir comment fonctionne le compresseur de base du kit. Et voici le moteur, le compresseur (unité), le récepteur, les pièces de connexion. Le moteur transmet les mouvements de rotation à la poulie du compresseur via un entraînement par courroie. Le compresseur entraîné absorbe air atmosphérique, qui entre ensuite dans la chambre de compression. Le mouvement du piston réduit le volume utile du cylindre, comprimant inévitablement l'air. L'air comprimé entre ensuite dans un récipient appelé récepteur, puis à travers des tuyaux, l'air active le système pneumatique, pulvérise de la peinture et fournit de l'énergie. divers instruments. Le récepteur est nécessaire pour éliminer les pulsations causées par une compression inégale de l'air par un compresseur à piston.

Deuxièmement, lors de la création d'un compresseur haute pression de vos propres mains, vous devez décider dans quel but vous envisagez d'utiliser le compresseur, car c'est le facteur déterminant dans votre recherche. éléments nécessaires. En choisissant un groupe haute pression de 10 atmosphères, vous pouvez vous assurer longtemps en air comprimé pour tout type de travaux outils pneumatiques. Pour une telle machine, un conteneur est nécessaire comme récepteur, capable de résister à une telle pression interne. Un extincteur bien conservé, autrefois utilisé, un récipient provenant d'une bouteille de gaz ou un récipient fait maison fabriqué en soudant un morceau de tuyau bouché peuvent servir de récepteur. Mais en même temps, la qualité des soudures et l'état du métal doivent résister à une pression interne non inférieure à une fois et demie supérieure. pression de service compresseur. Cela garantira complètement l'utilisation en toute sécurité d'un récepteur fait maison.

L'intérieur du conteneur doit être protégé de la corrosion. Il existe de nombreux liquides spéciaux disponibles à la vente pour de telles opérations. Ensuite, vous pouvez donner un aspect esthétique au cylindre en le peignant. Le récepteur peut être installé horizontalement ou verticalement, selon sa forme et les souhaits de l'auteur de l'idée. Après avoir décidé de la position du conteneur, vous devez commencer à percer des trous - dans la partie inférieure, le trou est nécessaire pour évacuer périodiquement les condensats qui s'accumulent au fond du conteneur.

Le robinet de vidange doit pouvoir résister à la pression créée par le compresseur. Pour correspondre au diamètre et au pas de filetage du tuyau du robinet, un filetage interne est découpé dans un trou nouvellement percé.

Ensuite, le robinet est vissé - pour plus de fiabilité, vous pouvez utiliser des joints ou mastic silicone. Ensuite, la même chose est faite dans la partie médiane du récepteur pour y introduire de l'air et dans la partie supérieure pour sortir. Il est nécessaire d'installer un clapet anti-retour à l'entrée du conteneur afin que l'air n'ait pas la possibilité de s'échapper en sens inverse vers le compresseur.

A la sortie, une vanne de passage de pression et de diamètre appropriés est vissée. Il est préférable de réaliser le trou de sortie en haut du récepteur, car dans ce cas le maximum de liquide restera au fond du cylindre. Le manomètre peut être monté en lui faisant un trou séparé et en y coupant un filetage approprié, ou en le fixant au tuyau de sortie, jusqu'au robinet. Grâce au manomètre, il sera possible de surveiller le fonctionnement d'un compresseur haute pression artisanal et, si nécessaire, de soumettre l'installation à des réglages plus précis. Un autre point important est que pour que le compresseur puisse s'éteindre et refroidir périodiquement pendant cette période, vous devez faire attention à la taille du récepteur. Vous ne devriez pas le rendre petit - plus le récepteur est grand, moins vous devrez allumer le compresseur souvent.

En tant qu'unité principale, vous pouvez utiliser les compresseurs d'un vieux réfrigérateur domestique ou d'une unité usagée en bon état. Les passionnés de voitures utilisent souvent un compresseur de 12 volts pour gonfler les roues. Il existe de nombreuses options. L'essentiel est de décider dans quel but le compresseur est nécessaire et quelle quantité d'air est nécessaire. Les avantages des motocompresseurs frigorifiques sont qu’ils ont déjà un moteur dans leur conception. De plus, ils génèrent un niveau de bruit extrêmement faible. Les inconvénients incluent le fait que lorsque vous travaillez avec environnement aérien, et non avec du gaz fréon, le compresseur nécessite un remplacement fréquent de l'huile lubrifiante. Quant aux pompes électriques de gonflage des pneus, elles constituent également un bon choix pour créer un compresseur haute pression de vos propres mains. Mais en même temps vous devrez le fournir CC 12 volts, c'est-à-dire qu'une alimentation supplémentaire est nécessaire. Et le volume du récepteur doit être conçu spécifiquement pour un modèle spécifique, car la durée de fonctionnement périodique de ces pompes est limitée et il faudra qu'elle ait le temps d'acquérir la pression requise dans le récepteur avant de s'éteindre.

Pour une plus grande facilité d'utilisation du compresseur, vous pouvez adapter une pièce très utile : un pressostat. Il est préférable de l'installer sur le récepteur. Grâce à ce dispositif, vous pouvez régler correctement le démarrage et l'arrêt de l'unité, ce qui est nécessaire pour contrôler la pression dans le récepteur et assurer un fonctionnement uniforme du compresseur et du moteur électrique.

Le pressostat éliminera le besoin d'allumer et d'éteindre manuellement le compresseur, ce qui signifie éliminer le risque de surchauffe du moteur électrique et de destruction des éléments du compresseur causé par une surpression excessive.

Il est possible de réaliser une peinture de haute qualité d'une voiture dans un garage. Pour ce faire, vous devrez concevoir une cabine de pulvérisation pratique et être équipé de outil nécessaire. De nombreux propriétaires de voitures ne peuvent pas se permettre d'acheter des équipements coûteux et doivent donc fabriquer de leurs propres mains un compresseur pour peindre la voiture. Cette opération est nettement moins chère.

Pour bien fabriquer cet appareil, vous devrez vous familiariser avec la partie théorique. Grâce à cette préparation, lors des travaux ultérieurs, il sera possible d'éviter l'apparition de particules de grains, de galuchat ou de poussières mélangées à de la peinture sur la surface à peindre.

Le fonctionnement de presque tous les compresseurs fabriqués en usine ou faits maison est basé sur le même principe. Une pression accrue est formée dans une cavité scellée, supérieure à la pression atmosphérique, puis elle est utilisée de manière ciblée et dosée.

Pour injection, mécanique ou méthode manuelle. Dans le second cas, vous bénéficiez d'économies d'électricité, ainsi que d'une indépendance vis-à-vis de la présence de proximité. zone de travail points d’alimentation électrique. Dans le cas d'une alimentation automatique en air du cylindre de travail, il sera nécessaire de surveiller la disponibilité d'huile pour le compresseur d'air.

Avant de fabriquer votre propre compresseur pour peindre une voiture, préparons les outils. Il existe une méthode dans laquelle l'élément de travail est une caméra de voiture. Pour ce faire, nous sélectionnerons les composants dans la liste :

• chambre de travail depuis une voiture ou un camion ;
• une pompe avec un manomètre intégré pour injecter de la pression ;
• tétine supplémentaire pour appareil photo ;
• poinçon dur;
• kit de réparation pour sceller la caméra.

Nous vérifions d'abord l'étanchéité de la chambre sélectionnée. Pour ce faire, il est pompé et plongé dans l'eau. Si des fuites sont détectées, nous nous en débarrasserons définitivement.

Nous marquons un point dans l'espace libre où le deuxième mamelon est censé être installé. A cet endroit on fait un trou avec un poinçon. Le raccord doit être collé à l'aide d'un kit de réparation. Une alimentation en air uniforme y sera assurée.

Un premier mamelon intégré à la chambre est nécessaire pour maintenir la pression de fonctionnement au niveau requis. Les performances de l'installation sont déterminées par le résultat final. Lorsque la peinture est répartie uniformément, cela indique un assemblage correct et une pression suffisante dans le récipient. Le manomètre intégré à la pompe vous aidera à sélectionner le paramètre souhaité.

Quand est-ce que ça marche ? compresseur fait maison pour peindre une voiture, vous devez essayer d'empêcher l'humidité et les petits débris de pénétrer à l'intérieur de la cavité. Cela garantira une propreté maximale de la surface à peindre. Il est également conseillé d'éviter l'apparition de condensation à l'intérieur de la chambre.

Compresseur avancé

Avec un assemblage correct et un entretien régulier de l'appareil, un compresseur fait maison peut durer beaucoup plus longtemps que celui d'usine. Avec tout cela, il est illimité en pièces de rechange et peut également être périodiquement amélioré et affiné.

La base d'un modèle plus progressif est constituée des éléments d'un vieux réfrigérateur :

• récepteur pour compresseur;
• manomètre 10 guichets automatiques;
• un relais qui contrôle la pression à l'intérieur du compresseur ;
• adaptateurs avec filetage pour tuyaux;
• filtre de purification d'essence;
• boîte de vitesses avec filtre protégé de l'humidité et de l'huile ;
• croix de plomberie avec filetage ¾ de pouce ;
• moteur électrique pour faire fonctionner le compresseur ;
• colliers de serrage hydrauliques;
• huile semi-synthétique;
• tuyau résistant à l'huile;
• tubes de cuivre;
• seringue médicale;
• dalle de bois;
• désoxydant;
• filtre du système électrique ;
• éléments matériels;
• roues de meubles;
• mastic, ruban d'étanchéité;
• une petite lime ou une scie à métaux ;
• interrupteur électrique (220 V).

L'avantage des modèles de réfrigérateurs antérieurs est la présence d'un relais de démarrage. La pression assez puissante développée par le compresseur est également positive. À l'aide d'un convertisseur de rouille, nous nettoyons les zones à problèmes sur la carrosserie et les éléments de travail de l'ensemble en préparation.

Il est conseillé d'effectuer un petit entretien sur le compresseur en remplaçant son huile par une semi-synthétique. Les huiles modernes contiennent un nombre suffisant d'additifs qui fournissent long travail compresseur. Sa conception comporte trois tuyaux, dont l'un est hermétiquement fermé. Les deux autres auront une circulation d’air. Pour déterminer le sens du flux, vous devrez connecter l'appareil à l'alimentation électrique.

Le tuyau scellé cache complètement l’huile. Après avoir mordu avec une pince ou scié son extrémité avec une lime pour que les copeaux ne tombent pas à l'intérieur de la cavité, égouttez soigneusement le liquide dans le récipient préparé. Par cela nous déterminerons quantité requise huiles de remplacement. Il doit être perfusé à l'aide d'une seringue dans le même volume que celui prélevé par le tube.

Après avoir fait l'appoint, bouchez le trou avec une vis ou une vis autotaraudeuse enveloppée de ruban d'étanchéité le long du filetage. Maintenant, l'installation de toute la structure commence socle en bois ou un cadre soudé constitué d'un profilé de bâtiment. Les compresseurs des réfrigérateurs sont très sensibles à leur position dans l'espace. Pour l'identifier, il y a une flèche spéciale sur le corps. Le bon fonctionnement de l'ensemble de l'unité en dépend.

Un extincteur standard à mousse ou à poudre convient comme réservoir d'air. Il est conseillé de le sélectionner de manière à ce que la cavité fasse au moins 10...12 litres. Ils sont généralement testés pour résister à des pressions allant jusqu'à 15...20 MPa. Pour libérer la cavité, dévissez l'adaptateur avec le dispositif de verrouillage et de démarrage.

Si des zones de corrosion sont identifiées sur la surface, elles doivent être éliminées., empêchant la propagation de la rouille qui pourrait entraîner des dommages par perforation. De tels phénomènes sont inacceptables car ils contribuent à la dépressurisation du conteneur.

Vous pouvez verser du convertisseur de rouille dans la cavité et bien le secouer, puis le verser et le sécher. Nous attachons la croix de plomberie à l'extérieur.

Installation générale de la structure

L'option la plus pratique serait de placer toutes les pièces sur un socle en bois. Pour l'installation, des trous sont percés et les éléments sont fixés avec des boulons et des écrous. Vous pouvez également utiliser une feuille de contreplaqué, à laquelle tout se fixe facilement à l'aide de vis autotaraudeuses. 360 roues mobiles sont installées sur la plaque inférieure ou le cadre pour une plus grande mobilité.

Les filtres à essence grossiers contribueront à fournir une protection suffisante contre la pénétration de saletés fines ou d'humidité. Ils sont généralement montés du côté de l’entrée d’air. De ce côté est placé un tube d'entrée qui peut être maintenu en place même sans pinces, car il n'y a pas de haute pression à cet endroit.

Vous devrez également installer un filtre de protection côté sortie, qui protégera le flux d'air de l'humidité et des particules d'huile du compresseur. Les filtres à carburant sont utilisés comme bloqueurs. Sans pinces, une telle unité ne tiendra pas.

Nous installerons un relais de réglage dans la croix de sortie, ainsi qu'un manomètre pour contrôler la pression. Nous connectons la fiche libre à la boîte de vitesses. À l'aide d'un relais, vous pouvez régler la plage de pression dans le récepteur.

PM5 (RDM5) est utilisé comme actionneur. Initialement, il était utilisé dans les systèmes de plomberie, mais comme il s'agit d'un interrupteur à deux broches, il convient dans notre cas. Un contact va à la connexion avec le compresseur, et le second au « zéro » du réseau 220 V.

À l'aide d'un interrupteur à bascule, nous connectons la phase réseau. Cela vous aidera à couper rapidement l'alimentation électrique si nécessaire, afin de ne pas courir vers la prise pour ce faire.

Surveillance de la pression

Après avoir rassemblé tous les éléments, nous devons vérifier les performances du mécanisme. Pour ce faire, connectez l'appareil à l'alimentation électrique et réglez le relais sur la pression d'alimentation minimale. Nous surveillons les lectures du manomètre pendant que le système fonctionne.

Après avoir vérifié le relais, vous devrez identifier les éventuelles zones de perte d'étanchéité. Pour cette opération, une solution savonneuse préparée est utilisée. Il est épaissi sous forme de pâte. Nous enduisons les zones à problèmes avec la solution pendant que le compresseur fonctionne. Si des bulles d'air apparaissent, colmatez la fuite.

Lors d'une éventuelle chute de pression jusqu'à des valeurs critiques, vous pouvez installer un pompage d'air supplémentaire en allumant le compresseur. Après avoir reçu des résultats positifs lors du test, vous le pouvez.

Nous sélectionnons empiriquement une pression satisfaisante pour le fonctionnement du système. Dans cette situation, il est nécessaire de sélectionner les paramètres pour que tout se passe aux valeurs minimales du fonctionnement du compresseur. Avec ce design, vous pouvez peindre n'importe quelle surface.

Option compresseur économique

Construire un compresseur pour peindre peut être très économique. Il peut également être basé sur des éléments d'un vieux réfrigérateur, et toute cavité scellée est généralement utilisée pour un récipient contenant de l'air :

• Bouteille d'oxygène épuisée. Il est capable de résister à des paramètres de pression élevés, mais présente l'inconvénient d'être volumineux.
• Réservoir de propane. Il possède les mêmes qualités positives que l’oxygène.
• Extincteur d'incendie. Les modèles d'un volume de 10 litres ou plus conviennent, car ils ont une meilleure capacité à résister aux hautes pressions. Cependant, à la sortie, ils ont un filetage métrique.
• Accumulateur hydraulique. La cavité a un bon volume avec une pression de travail suffisante. Nécessite quelques modifications pour se débarrasser de la membrane et des filetages métriques.

À l'étape suivante, nous combinons le récepteur avec le compresseur. Il est nécessaire de prévoir une compatibilité maximale des connecteurs pour connecter un relais capable d'éteindre le compresseur au bon moment. Vous pouvez également utiliser RDM-5.

Le manomètre est sélectionné avec des valeurs maximales de 10 atm. Nous sélectionnons des raccords, des tés ou des angles avec des filetages en pouces. Cela facilitera l'installation et garantira un passage d'air maximal à travers les canaux. Pour placer la structure, il est permis d'utiliser des panneaux de particules.

De ce fait, la liste des éléments nécessaires sera la suivante :

• Compresseur préparé ;
• Récepteur pour la distribution du débit d'air ;
• Pressostat connecté au réseau ;
• Manomètre jusqu'à 10 atm ;
• Filtre réducteur ;
• Soupape de déverrouillage d'urgence ;
• Éléments filetés de transition ;
• Éléments d'étanchéité (ruban, pâte, etc.) ;
• Câblage électrique, fiches et éléments marche/arrêt ;
• Tuyau qui protège de l’humidité et de l’huile ;
• Panneaux de particules ;
• Éléments de quincaillerie, roues, joints.

Si vous avez peur du nombre de pièces détachées et de la complexité de fabrication, vous pouvez toujours acheter un compresseur fabriqué en usine à moindre coût.

L'installation d'un récepteur sous forme d'accumulateur hydraulique sera la plus simple, puisqu'il est déjà équipé des supports nécessaires. Ils peuvent également être utilisés pour monter le compresseur sur le dessus. Le résultat est une structure à deux niveaux.

Comme fixations, il est conseillé d'utiliser des boulons avec des crochets passés dans des trous pré-percés. Cela garantira une plus grande stabilité structurelle.

Il sera possible de réduire l'influence des vibrations grâce à des joints caoutchouc/silicone utilisés comme amortisseurs.

À l'aide de tubes flexibles préparés, nous connectons la sortie du compresseur et l'entrée au récepteur. Des mécanismes de protection sous forme de filtres doivent être installés. L'alimentation est fournie au commutateur et au relais. La structure doit être mise à la terre.