Práctico soporte para soldador y soldador. Soporte para soldador multifuncional, soporte para soldador con manos de alambre
El tema de los soportes para soldadores está bastante bien tratado en nuestro sitio web. ¿En qué se diferencia mi posición de las demás? — Intenté hacerlo lo más compacto, conveniente y funcional posible. ¿Quieres lo mismo? - ¡Por favor, vayamos al grano!
La característica principal de este soporte es el regulador incorporado. Era un inconveniente porque constantemente se perdía y se mezclaba con otra pequeña pila sobre la mesa. Este está bien atornillado al soporte, nunca se perderá y no saltará por la mesa.
El nuevo es mejor que el anterior porque tiene un ajuste suave y una indicación de funcionamiento. Aquí está el diagrama según el cual monté el regulador:
Puente de diodos: cualquiera que pueda soportar la tensión de la red y la corriente consumida por el soldador. (fórmula para calcular la corriente - Potencia del soldador / Tensión de red) Se puede quitar un conjunto de diodo o puente adecuado del circuito de entrada de la fuente de alimentación de la computadora. En lugar de un puente de diodos, puede utilizar un diodo, entonces el rango de ajuste será del 50 al 100%.
Es recomendable instalar el fusible F1, aunque no es necesario.
Interruptor S1, S2: interruptor de palanca bipolar con posición media. En la posición media, el soldador se apaga y el LED HL1 no se enciende. En la posición indicada en el diagrama, la potencia del soldador se regula ajustando la resistencia R3; en la posición opuesta al interruptor de palanca, la corriente fluye directamente a la carga, sin pasar por el regulador.
Todos estos cambios los hice personalmente y no es necesario repetir este esquema exactamente. Hay un diagrama adecuado que puede obtener desde allí.
Tablero regulador:
Para proteger el interior del regulador de influencias externas, hice un cuerpo de plástico y doblé los bordes con un secador de pelo técnico:
Hemos resuelto los componentes electrónicos del regulador, ahora pasemos a crear los componentes del soporte en sí.
Para no perder varias cosas pequeñas y almacenar soldaduras, hice una pequeña caja de estaño, cuyas esquinas le dan resistencia:
El tope del soldador en sí es, en mi opinión, el más buen diseño. Para que el soldador se sujete bien en dicho tope, al insertarlo, su línea central debe estar por debajo de los cuernos del tope.
Al soldar, a menudo es necesario un dispositivo, pero no es necesario abarrotar siempre la mesa con dichos dispositivos; simplemente coloque una pinza de cocodrilo en el soporte, que se fija con un tornillo:
Para limpiar la punta del soldador utilizo una esponja metálica para lavar platos, que colocaré en una caja con bordes hechos a medida:
Base soporte - Aglomerado rectangular:
Hueco fresado para colofonia:
Trituré la colofonia de un frasco en el hueco y la calenté. secador de pelo de construcción para no dormir:
Comenzamos a unir los nodos anteriores a la base; no es necesario hacer más comentarios:
Se completa la fijación de los nodos principales.
Para evitar que el soporte ruede sobre la mesa, reverso círculos de goma pegados:
Pues bien, para que todo esté conforme al Feng Shui, pegamos placas de identificación en el cuerpo del regulador:
La herramienta principal para un radioaficionado doméstico es un soldador. A diferencia de otros dispositivos, no se puede colocar simplemente sobre una mesa (banco de trabajo) mientras se trabaja. ¿Por qué? ¡Bien! Él está bueno. Por lo tanto, necesitará un soporte especial.
Hay muchos dispositivos diferentes a la venta, desde un simple soporte hasta un complejo completo llamado estación de soldadura.
En la mayoría de los casos, se necesita un soldador para realizar tareas urgentes. trabajo de reparación. Si no eres un profesional de la herramienta “casera”, el instrumento suele acumular polvo en una caja en el balcón y aparece una o dos veces al año. En tales casos, muchas personas utilizan como soporte el primer objeto que encuentran.
Sin embargo, si pones un poco de esfuerzo, un soporte para soldador de bricolaje no se verá peor que uno de fábrica. Especialmente si realizas circuitos eléctricos con regularidad.
Mínimo requerido para stand
- Base estable. Fabricados con un material que conduce mal el calor o equipados con patas.
- Soportes para soldador
- Recipiente para colofonia (fundente).
Opciones adicionales"
- Zona de estañado
- Contenedor de soldadura
- Dispositivo de limpieza de puntas
- regulador de potencia (puede ser de dos tipos: ajuste suave o limitación gradual del tiempo de interrupción del trabajo).
Hojeando revistas viejas
En revistas antiguas de Radio se pueden encontrar dibujos sobre cómo hacer un soporte con un interruptor de carga económico.
- Como base (1) se utiliza un tablero con un centro seleccionado, o una estructura en forma de U hecha de una tira de madera contrachapada y dos barras a lo largo de los bordes largos.
- Debajo de la superficie hay un grupo de contactos de relé para 220 voltios (2,4,5) con grandes almohadillas colectoras de corriente. El circuito de conexión transfiere energía directamente o a través de un diodo. El elemento de radio "corta" la mitad del semiciclo de tensión alterna de 220 voltios, reduciéndolo a un valor de 110
- A través de la varilla (6), el botón (8) accionado por resorte (7) presiona los contactos cuando el soldador está sobre el soporte. El consumo de electricidad es la mitad y el soldador se calienta casi instantáneamente hasta alcanzar su máxima potencia. La varilla está unida a la consola (9)
- La herramienta en sí está ubicada en los soportes (3) y (10).
- En la parte trasera hay un conector para soldador conectado a los contactos de salida del relé. El cable de alimentación está conectado a la entrada.
- Entre los postes, generalmente clavados. lata de betún o vaselina, para guardar colofonia
El diseño es simple, pero conveniente y efectivo. Si no quiere problemas con las lentillas, haremos un soporte funcional sencillo. Nuevamente de la experiencia de los radioaficionados soviéticos.
- Tome un trozo de madera contrachapada o aglomerado de Muebles viejos. Recorta un rectángulo y procésalo.
- De una pieza de acero galvanizado cortamos una pieza del tamaño de la palma de la mano para servir de soporte en forma de cola de milano.
- Doblamos la placa y obtenemos el elemento terminado. Por cierto, este detalle ya se puede utilizar como soporte primitivo.
- Para sujetar la bobina de soldadura, atornille un pasador de acero en la base.
- El tercer elemento es un comedero universal. Se puede utilizar como mesa de estañado o almacenamiento de colofonia. En este punto el diseño está listo.
Tercera mano: trabaje cómodamente
Durante la soldadura suspendida, es necesario sujetar dos piezas y un soldador al mismo tiempo. De aquí surge el término “tercera mano”. En la próxima revisión soporte casero con tal dispositivo. Los materiales y herramientas que se necesitarán para la fabricación se muestran en la foto:
Piezas fabricadas en fábrica: pinzas de cocodrilo, velas decorativas(más precisamente, tazas hechas de ellos), una pata flexible de una mini lámpara vieja y un soporte de resorte. El donante fue un soporte chino para un soldador con lupa.
Aunque puede hacer una espiral de este tipo con sus propias manos enrollando alambre de acero alrededor de un tubo o del mango de un destornillador. El resto de espacios en blanco también son recambiables, el producto casero es shareware, elaborado a partir de basura improvisada. Con una broca para paneles de yeso, fresamos los huecos para las copas de las velas. Dos nichos para colofonia y soldadura y un nicho para paño de limpieza.
Montamos el soporte en espiral para el soldador en un lugar conveniente (no en el centro). La práctica ha demostrado que este esquema es más conveniente que el clásico soporte de bocina para soldador. El aparato eléctrico se inserta con un solo movimiento, sin temor a que caiga sobre la mesa.
Instalamos copas de aluminio en los nichos preparados y cortamos los bordes al ras del tablero. El uso de recipientes de paredes delgadas resulta rentable cuando se trabaja con soldadores de baja potencia. Cuanto menos metal hay, menor es la capacidad calorífica. Las paredes gruesas de la copa de soldadura pueden enfriar la pequeña punta del soldador cuando se tocan. Y delgado papel de aluminio, rodeado de madera, por el contrario, retiene el calor.
Engarzamos los "cocodrilos" en la varilla flexible y aseguramos el "tercer brazo" al soporte. Hay diseños con lupa. La experiencia demuestra que el soporte para soldador, en el que se montan las abrazaderas y la lupa, es incómodo de usar.
Opciones óptimas
- la lupa se combina con la "tercera mano", el soldador está separado
- “tercera mano” en un soporte con un soldador, una lupa en un pedestal separado (nuestra versión).
Lo único que falta es la capacidad de cambiar las condiciones de temperatura de funcionamiento. Esto es especialmente cierto al instalar LED.
Soporte para soldador y regulador de potencia.
El más simple y relativamente opción asequible, esta es la compra de un kit chino estación de soldadura. Usted mismo ensamblará dicho KIT, por lo que lo clasificaremos como casero.
Puede montarse en la carcasa del soporte o como dispositivo independiente. La conveniencia de este diseño es innegable, pero estamos considerando las opciones menos costosas. En casi todos los hogares hay un soldador de 220 voltios; solo queda montar un regulador de potencia.
¡Importante! Se pueden utilizar atenuadores para lámparas incandescentes, teniendo en cuenta la potencia del soldador.
Pero tendrás que volver a comprarlos. Consideremos un circuito simple de un regulador casero con una potencia de hasta 200 W.
Se puede utilizar un autotransformador, pero se trata de un dispositivo voluminoso y de baja eficiencia. Dejemos esos "dispositivos" para el museo de ingeniería de radio. Nuestro circuito triac es miniatura y económico.
Necesitará los siguientes elementos
- resistencia variable (regulador de voltaje) R1 nominal de hasta 500 ohmios
- la segunda parte del divisor es una resistencia constante R2 con un valor nominal de 4,7 kOhm
- C1 – Condensador de CA 0,1 µF
- VD1 – tipo de diodo 1N4148
- Elemento LED VD-2 para indicación de potencia.
- Dinistor serie DB3 (VD3 en el diagrama)
- el elemento principal es un triac BTA06-600, denominado VD4.
El circuito garantiza un funcionamiento continuo con una carga de 200-300 W. Se permiten cargas de corta duración de hasta 500 W.
Dibujo de placa de circuito para autograbado:
Ensamble con cuidado el tablero, soldando con cuidado las patas de las piezas. Si el contacto se rompe, pueden producirse sobretensiones incontroladas en la salida.
El circuito es compacto y cabe fácilmente en un soporte para soldador. Con una potencia de hasta 100 W, no se requiere refrigeración triac. bree mayor carga– un pequeño radiador está unido al cuerpo.
Después de revisar el material, usted mismo decidirá qué stand realizar. O mira vídeos visuales Lección sobre cómo hacer una postura con tus propias manos.
Un soporte para soldador de bricolaje es señal de un buen estilo de trabajo Enlace a la publicación principal
obinstrumente.ru
Soporte para soldador casero con tus propias manos.
Muchas tiendas en línea y fuera de línea venden soportes para soldadores buenos y bastante convenientes, además de económicos. Pero si lo deseas, puedes hacerlos tú mismo.
Te saldrá más económico y además podrás adaptar el stand a tus propias necesidades.
Hay muchas ideas para realizarlas, por lo que decidimos no limitarnos a una sola, sino hacer una selección de los soportes para soldadores caseros más interesantes, en nuestra opinión, hechos con nuestras propias manos.
Soporte para soldador fabricado en alambre.
Empecemos por la opción más económica, sencilla y común. En él, el soporte del soldador está hecho de grueso. cable metálico en forma de resorte cónico y está unido a una base de madera o de otro tipo.
En lugar de alambre, puede utilizar perchas de metal fino, que se encuentran en casi todos los hogares.
Un soporte de este tipo puede resultar más conveniente si le instala elementos adicionales, por ejemplo, una esponja de metal para limpiar un soldador, una caja para estaño y colofonia o un soporte para soldar.
Puedes hacer otro soporte casero para un soldador con alambre, que es un poco menos conveniente (aunque es una cuestión de gustos) e igual de fácil de hacer.
Soporte para soldador fabricado con fusibles.
Otra opción es un stand que es muy fácil de hacer y no requiere dinero. La base está hecha de un bloque de madera o textolita; en la parte superior se le colocan mordazas fusibles del tamaño requerido.
Soporte móvil.
hecho en casa soporte móvil para soldador, hecho de hoja de metal, obtenido de una fuente de alimentación de computadora quemada. El soporte está destinado principalmente a personas que suelen soldar fuera de casa. Es bastante cómodo y funcional, y cabe fácilmente en un bolso o incluso en el bolsillo de una chaqueta.
Con este soporte, no es necesario llevar el estaño, la colofonia y la abrazadera de soldadura por separado. pequeñas partes. Dónde y qué almacenar se muestra claramente en el vídeo, recomendamos verlo.
Pues puedes encontrar las instrucciones de fabricación aquí.
Soportes para soldador de bricolaje.
Los stands multifuncionales complejos son cuestión de gustos. A algunas personas les gustan mucho, otras prefieren diseños simples que mostramos arriba. En cualquier caso, los stands complejos merecen atención porque están bien construidos.
Mostraremos sólo algunos de ellos, los más interesantes a nuestro juicio.
El primer soporte tiene todo lo necesario para trabajar cómodamente, es decir, un lugar para el estaño y la colofonia, una abrazadera para soldar piezas pequeñas, una esponja para limpiar la punta, un regulador incorporado y los propios sujetadores para una fijación rápida pero confiable del soldador.
Vea el proceso de fabricación aquí.
Bueno, dos más y nada menos. ideas interesantes en formato vídeo.
El stand más sencillo.
Si necesita urgentemente un soporte para un soldador, entonces hacer algo complicado no es suficiente. mejor idea, ya que la prisa siempre conduce a la holgura. Es mejor hacer temporalmente un diseño simple y luego cambiarlo por algo más digno.
Mayoría Mejor opción, que se hace en sólo un par de minutos - esto es bloque de madera con cuatro tornillos largos. El soldador encaja bien, es fácil de sacar, pero no se cae por sí solo.
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Soporte para soldador de bricolaje
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Buen día a todos los amantes de los productos caseros. Todo radioaficionado o simplemente un principiante en este negocio sabe cómo trabajar con un soldador y, para su uso conveniente, necesita un soporte. En este artículo hablaré sobre cómo hacer un soporte económico casero para un soldador. Para montar nuestro stand necesitarás:
* Una hoja de aglomerado de 18 mm de espesor podría ser más gruesa, pero creo que este es el espesor más óptimo * 4 tornillos autorroscantes de 20 mm y 4 pernos más pequeños * Papel de lija grueso * Un par de tapones de goma de prueba química. tubos. * Una sierra para metales. * Destornillador de cruz o destornillador.* Un destornillador fino, un punzón también funcionará.* Alicates.* Placa de hierro.* Soporte de metal de la antena.* Lata de un receptor viejo que cubre el tablero.* Salto de un bolígrafo.* El propio soldador para realizar pruebas. El primer paso será moler la lámina de aglomerado ya cortada. Lijamos a fondo y damos un aspecto redondeado a los cantos. Traemos el espacio en blanco para el stand a este formulario. La foto muestra qué pieza de trabajo estaba antes del rectificado y cuál después. 
Habiendo pensado que muchos soportes comprados son tan simples que no tienen patas, decidí hacer pies de goma para mi soporte. 
Los tapones de goma extraídos de los tubos de ensayo químicos los cortamos con una sierra para metales, haciéndolos del mismo grosor con papel de lija si no era posible cortarlos suavemente. 
Después de eso, atornille un tornillo autorroscante de 20 mm en cada pata. 
Y atornille la pata con un tornillo en el orificio preparado previamente. 
Fijamos el primer tramo. Fijamos el segundo, tercero y cuarto de la misma forma. Hemos solucionado las patas, ahora el soporte no irá a ninguna parte y no rayará la mesa. 
Lo siguiente que hice fue doblar la placa de hierro en forma de gancho, como en la foto. 
Usando un destornillador para piezas pequeñas, hice un agujero para dos pernos que sujetarán este gancho. 
Apretamos los tornillos, como vemos el gancho aguanta bien. 
Probemos cómo quedará el soldador. 
Con unos alicates, doble un borde del gancho, debería verse así. 
Entonces, la parte de calentamiento del soldador no va a ninguna parte ahora, así que pasemos a la parte posterior del soldador, o más bien al mango. Decidí hacer este soporte a partir de un soporte de antena que había estado tirado por un tiempo. mucho tiempo; ya hay agujeros allí. 
También hay un hueco donde encaja bien el mango del soldador. 
Fijamos este soporte con dos tornillos. 
Y ahora el lugar de soldadura, como hay que sacar el estaño de algún lugar, por conveniencia lo acercaremos a la punta del soldador. Hice un agujero en la placa que saqué de la radio y le atornillé un perno. Lo presionó firmemente contra el soporte. 
De bolígrafo, que acababa de terminar, quité el resorte y decidí ponerlo en nuestro gancho, primero doblé un extremo, luego hice un agujero con un destornillador en el tablero del soporte e inserté este extremo del resorte allí, y lo soldé al gancho en la parte superior. 
El soporte está casi listo, lo siguiente que hice fue derretir el estaño en el lugar de soldadura, ahora, si es necesario, puedo calentar este lugar y estañar los cables allí. 
El último paso fue la decoración; pegué al soporte una vieja placa con el nombre de una afeitadora eléctrica. 
En este punto, el soporte para soldador casero está listo; soldar con él es más conveniente y cómodo, y las patas de goma evitarán que salte de la superficie resbaladiza y no rayarán la mesa. 
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Soporte económico de bricolaje para soldador.
Este artículo, creo, será de gran utilidad para aquellos que apenas están dando sus primeros pasos en el mundo de la electrónica, pero no descarto que también contenga algo para radioaficionados con amplia experiencia. Entonces comenzaré con una breve historia. Un día fui nuevamente a nuestro mercado de radio local para comprar componentes y no vi un soldador EPSN “Rexant” con una potencia de 25 vatios. Inmediatamente llamó mi atención. Surgió la idea de actualizar mi instrumento. Ha pasado más de medio año de su funcionamiento desde la fecha de compra y hasta el momento no tengo ninguna queja al respecto. Luego el vendedor también ofreció un soporte. Pero me negué cortésmente, alegando falta de fondos. En realidad, se trata de una fundición de hierro fundido con forma de soporte. Las ventajas son la masividad y la posición relativamente cómoda del instrumento sobre la mesa: hay una pequeña bandeja de cualquier forma (no está claro para qué sirve); La desventaja es que es demasiado pesado (en mi opinión), la superficie no tratada de la suela raya fácilmente la mesa (se puede usar con éxito en lugar de una escofina).
Anteriormente me encontré con algunos stands muy decentes, pero su costo era muchas veces mayor. Debo señalar que este soldador es bastante liviano. Es tan ligero que el cable de alimentación siempre intenta tirar de él hacia un lado. En realidad, la idea de hacer un stand conveniente me ha visitado más de una vez, pero aquí finalmente maduré. En primer lugar, me propuse una tarea: el dispositivo debería ser lo más económico posible, fácil de fabricar y cómodo, no ocupar mucho espacio en la mesa y ser lo más funcional posible. Busqué en Internet y me familiaricé con lo que el comercio ofrece hoy en términos de modelos, formas y soluciones tecnicas. Al mismo tiempo miré y esquemas adecuados para ajustar la temperatura de la punta del soldador. En realidad, para un soldador de tan baja potencia, no es particularmente necesario ajustar la temperatura de la punta. Pero en el futuro voy a comprar soldadores más potentes de esta empresa. Empecé a fabricar, en primer lugar, con la parte electrónica, ya que su tamaño hubiera requerido bailar con las dimensiones de la caja. Llamó la atención el circuito basado en el microcircuito K1182PM1. El diagrama está tomado de la hoja de datos. El microcircuito está destinado principalmente a controlar el voltaje de lámparas incandescentes, aunque el espectro de sus aplicaciones es mucho más amplio.
Es cierto que el esquema de control se modificó ligeramente por algunas razones y propósitos. Esta es la primera vez que me encuentro con este microcircuito y es difícil decir qué tan correcto es el circuito de la hoja de datos con control triac. Pero en esta versión el funcionamiento del circuito no me convenía y después de algunos experimentos adquirió la siguiente forma.
Se agregó un triac al circuito para una mayor confiabilidad del dispositivo, aunque como escriben, el microcircuito puede "tirar" con confianza una carga de hasta 150 vatios. La resistencia R2 establece la temperatura mínima requerida de la punta del soldador. La resistencia R3 establece la temperatura de la punta en modo de "espera". Pues bien, hubo que instalar R4, R5 emparejados con un valor nominal de 2×20 Kohm, conectándolos en serie. Simplemente no existía un potenciómetro de diseño adecuado con la potencia requerida. Como ha demostrado la práctica, la resistencia máxima del potenciómetro debe ser de 33 a 35 kom. Dibujé el tablero en DipTrace 2.4. Llevo muchos años usando este programa, comencé con la versión 1.4. La interfaz de este programa es bastante sencilla y cómoda. Probé otros trazadores, pero este se acercaba más a mi agrado. Pero aquí, como dicen, sabor y color... Esta vez decidí hacer un tablero según el método antiguo (dibujo a mano), ya que su tamaño no es grande. En realidad, no quería jugar demasiado con LUT o fotorresistente en un trozo de fibra de vidrio. El tablero es de doble cara y simple, por lo que dibujar las pistas tomó unos 20 minutos. Para ello siempre tengo en stock rotuladores y una plantilla casera de plástico transparente con una “línea” de agujeros.
Utilizo rotuladores SCHOLZ y estoy muy satisfecho con ellos. Un día compré un montón de marcadores. diferentes empresas, y les realicé una prueba de grabado, este mostró el mejor resultado. Edding y Centropen obtienen resultados ligeramente peores. Por cierto, se seca casi al instante. Por este motivo, hay que conservarlos en el frigorífico en posición vertical y con la pluma hacia abajo. El vendedor compartió este secreto conmigo.
Grabado en Últimamente gastar en solución ácido cítrico, peróxido de hidrógeno y sal de mesa. Esta receta, en mi opinión, es ligeramente inferior en términos de velocidad de decapado. cloruro férrico y persulfatos. Pero lo más accesible, barato y seguro. Sigue siendo relativamente seguro, ya que no es deseable que entre en el cuerpo. Existe riesgo de intoxicación por citrato de cobre. Es cierto que hay un inconveniente: la solución es desechable y no se puede almacenar durante mucho tiempo. Así es como se ve la parte electrónica del dispositivo.
Bien circuito ensamblado Funciona sin problemas. Antes de encenderlo por primera vez, para evitar humos eléctricos y fuegos artificiales, es recomendable comprobar la correcta instalación. Al configurar, es mejor utilizar una lámpara incandescente para controlar visualmente el funcionamiento del dispositivo.
Todos los elementos del dispositivo están influenciados por el voltaje de la red, así que asegúrese de seguir todas las precauciones de seguridad. Preste especial atención al aislamiento de todos los circuitos eléctricos.
Cuando descubrí la parte electrónica, me dispuse a hacer el soporte. La carcasa de la parte electrónica fue hecha de tubo cuadrado tamaño 60 × 60 mm y espesor de pared 2 mm. Soldé casquillos roscados en la parte superior e inferior de la caja para sujetarlos a la base y asegurar la cubierta superior y todo lo que contiene. Soldé con soldadura POS60 y utilicé una mezcla de solución de cloruro de zinc y cloruro de amonio (amoníaco) como fundente. Un soldador de 100 vatios y, adicionalmente, un pequeño quemador de gas para ayudar a acelerar el proceso.
Después de soldar con este fundente, es necesario lavar todas las piezas soldadas con agua y detergente y secar todo bien para evitar la corrosión de piezas en el futuro.
Si está muy preocupado por su salud, la soldadura con fundentes activos debe realizarse en una habitación ventilada o en al aire libre.
Como “carro” utilicé un tubo de pared delgada con un Ø exterior de 34 mm y un espesor de pared de 1 mm. Perforado a lo largo del tubo por los cuatro lados. orificios de ventilación. Se suelda un tubo en la parte inferior del tubo para montarlo en el eje. También se adjunta un tope al tubo que, a través de la varilla de empuje, presiona el extremo al instalar el soldador en el "carro". El tubo en sí se toma del interior del puntal del amortiguador. coche de pasajeros. Dentro del tubo instalé una espiral cónica, que hice con alambre galvanizado de Ø 3 mm. Pegué un trozo de cámara de aire de bicicleta al extremo del tubo con una "media" por fuera y por dentro. Ahora el soldador está firmemente fijado, pero no firmemente, sin temor a que se salga accidentalmente del soporte. El estante para las puntas de repuesto también está hecho de un tubo cuadrado, cortado en forma de letra "P" y soldado a la tapa del dispositivo. A él se adjunta la unidad de suministro de soldadura. Es muy conveniente utilizar una solución para marcar sobre acero. sulfato de cobre. La solución se aplica a la superficie metálica limpia con un hisopo o un cepillo y, después del secado, se puede comenzar a marcar. No es necesario correr grandes riesgos. Para marcar con precisión los centros de futuros agujeros es conveniente utilizar un punzón con lente, por ejemplo, como este.
Las bandejas las hice con un tubo de aluminio de paredes delgadas, pero para ahorrar espacio les di forma rectangular. Lo hice de manera muy simple; convertí la circunferencia en el perímetro rectangular requerido. A continuación, corté un bloque de haya de unos 25 cm de largo y le di una ligera forma de cuña con curvas. Con ligeros golpes de martillo sobre el bloque, la pieza de trabajo, apoyada en las mordazas del tornillo de banco, se coloca sobre el bloque y se le da la forma requerida. Es necesario golpear alternativamente los lados. Todo el proceso me llevó 10 minutos por cada parte. A continuación, se lijaron y pulieron las bandejas.
Utilicé placas de MDF de 10 mm de espesor como base. Este material es fácil de procesar y muy económico (si se repite el diseño, es posible utilizar un laminado impermeable para revestimientos para el suelo). Corté dos placas con unas dimensiones de 130 × 60 y 190 × 60 mm. En una placa más pequeña, corté ventanas para bandejas y, después de colocarlas, las pegué con cola Kleiberit 300. Este pegamento es algo similar al PVA, pero tiene características superiores y se usa principalmente en carpintería. La junta adhesiva es transparente y muy duradera, el tiempo de secado completo es de 5 a 6 horas. A continuación se rellenó la superficie con masilla para coches y, una vez seca, se lijó a fondo. Pinté todas las piezas con esmalte acrílico para automóvil con la adición de barniz y endurecedor.
Para facilitar su uso, hice una unidad de suministro de soldadura sencilla que encontré en Internet. Pero la operación posterior mostró sus defectos. Consistía en tener que sacar periódicamente la soldadura del tubo. Hacer esto con una mano es bastante inconveniente, así que tuve que pensar en algo. Los mecanismos de alimentación habituales no me convenían; era demasiado engorroso. ¡Quería sencillez y compacidad! Busqué en Internet sobre este tema, pero fue un completo fastidio, nada nuevo ni interesante. Eso es realmente correcto sabiduria popular¡Que la mañana es más sabia que la tarde! Un día, mientras iba tranquilamente a trabajar por la mañana y pensaba una vez más en este problema, se me ocurrió una idea. Me quedé casi estupefacto por la sorpresa y la sorpresa, ¿por qué no pensé en esto antes? Pasé una hora experimentando y al día siguiente me dispuse a finalizar la unidad. Resultó simple y compacto y, lo más importante, se puede usar alambre de soldar con un diámetro de 0,4 a 1,5 mm, sin ningún ajuste en la unidad.
La corredera del alimentador está hecha de tubo de acero con un Ø exterior de 4 mm y un Ø interior de 1,6 mm. Al tubo se suelda un gatillo hecho de una placa de acero de 2 mm de espesor. Dobló el plato por la mitad, luego extendió los bordes en direcciones opuestas y le dio la forma deseada con una lima. Las piezas se soldaron entre sí utilizando soldadura PSR y bórax. La soldadura es un tubo delgado lleno de bórax en polvo. La soldadura se realizó sobre la llama. estufa de gas y además calentó las áreas de soldadura con un mini quemador. En llamas soplete, hubiera sido preferible y más rápido, como me di cuenta más tarde, pero por alguna razón me daba pereza. Los lugares de futuras conexiones fueron preestañados con la misma soldadura. Después, herví la parte soldada durante unos 30 minutos en agua para eliminar los restos de bórax y la sequé bien. Utilicé limas de aguja para eliminar el exceso de soldadura e hice un corte en el tubo como se muestra en la foto. Una gota de soldadura fijó una placa en el corte, cortada de un contacto elástico en forma de cuña y doblada en forma de media luna.
El espesor de la placa del resorte se seleccionó experimentalmente y debe estar dentro de los 0,25 mm. En el extremo posterior del tubo se hace un chaflán interno profundo y afilado. Un trozo similar de tubo de 6 mm de largo con un chaflán se inserta en el tubo de cobre en el punto donde se redondea hasta el tope. El chaflán es necesario para mejor pasaje alambre de soldadura al enroscar el conjunto. También en la parte redondeada tubo de cobre insertó un segmento de tubo plastico. Entre el conector y la corredera se encuentra un muelle de retorno con un Ø exterior de 3,8 mm. En la punta hay una junta de goma de 4 mm de espesor con un orificio, su tarea es detener el cable cuando la corredera retrocede. En general, el mecanismo funciona como un trinquete y suministra 2 cm de soldadura a la vez. Usar el soporte ahora es mucho más cómodo. Como resultado, en financialmente No se gastó nada en la fabricación del dispositivo (el costo del microcircuito, el triac y el potenciómetro) y se dedicó mucho tiempo con placer. Además, para los aficionados al bricolaje principiantes, puedo recomendar la siguiente literatura: N.I. Makienko "Plomería" y "Manual de soldadura" de A.V. Lacedemonio. Cualquier edición, pero sigue siendo preferible esta última. El primero contiene mucha diversión y información útil sobre el trabajo con herramientas de medición, marcado, procesamiento de metales y otros materiales varios métodos y muchas otras operaciones de cerrajería. El segundo también tiene muchas cosas interesantes para principiantes y profesionales.
Y en conclusión, para los principiantes, no todo sale bien de inmediato. Así que no se decepcione si algo no funciona de inmediato. Con el tiempo, las manos se vuelven más suaves y los movimientos más precisos. La experiencia y el conocimiento vienen con la edad.
nosotros.easyelectronics.ru
¡Saludos, Samodelkins!
Para ello necesitaremos las siguientes herramientas y materiales:
1. Restos de laminado que quedan después de la renovación
2. Un pequeño trozo de aglomerado de 16 mm.
3. Abrazadera para tuberías de polipropileno.
4. Sierra de calar eléctrica
5. Pegamento para madera
6. Pintura en aerosol. El autor utilizó el negro, pero luego, de alguna manera, lamentó haber elegido un color tan lúgubre. color oscuro. Por eso, es recomendable elegir un color más alegre.
7. masilla
8. Papel de lija
9. Lámpara USB de una tienda de precio fijo
10. 2 pinzas de cocodrilo
11. Un par de pequeños tornillos y tuercas para ellos.
12. Alambre de cobre
El autor comienza a trabajar en un producto casero. Primero debes decidir qué vas a almacenar en tu producto casero. Para determinar el tamaño del producto futuro, pliega de forma compacta lo que en un futuro próximo se guardará en un organizador casero.
En esta etapa, también toma nota de las dimensiones aproximadas del futuro producto.
Ahora, pero más precisamente, hace un dibujo de la pieza. Al realizar un dibujo, también es necesario tener en cuenta el espesor de los materiales utilizados.
Ahora el autor procede directamente a realizar el organizador. Primero corta el laminado y el aglomerado a medida. Aquí no se necesita súper precisión, pero aún así trate de hacer el corte lo más cerca posible de 90 grados. Así es como debería verse la caja.
A continuación, debe marcar el tamaño que deben tener los soportes para el soporte del soldador. Naturalmente, los huecos deben ser más altos que las paredes de la caja, y los propios soportes deben ser de tal longitud que, cuando estén acostados, quepan cómodamente en la caja y en una sola capa. Ahora necesitas cortar un hueco para ambas partes metálicas. El autor lo hace de esta manera:
Después de un tiempo, se da cuenta de que esto podría haberse hecho mucho más fácilmente con una corona de madera y luego cortarla por la mitad. Bueno, como dicen, un buen pensamiento llega a alguien más o a nosotros mismos, pero tarde.
Esto es lo que terminó pasando. Lo único que tienes que hacer es apretar un par de tornillos y listo.
Ahora comencemos a montar la caja. Comienza desde abajo. Previamente hace pequeños huecos para las cabezas de los tornillos. Luego, en las zonas de pegado, utilizando una lija, elimina todo capa brillante laminado Lo siguiente es pegar. El autor toma un pegamento especial para productos de madera y pega las paredes laterales anchas de aglomerado. A la hora de pegar es recomendable utilizar abrazaderas. Una vez que se haya secado el pegamento, es necesario asegurar toda la estructura desde abajo con tornillos autorroscantes. A continuación, compruebe la perpendicularidad de las paredes. Necesitas medir el ángulo entre las paredes. Debe ser recto - 90°.
Todo está bien, sigamos adelante. Ahora este diseño Tiene rigidez, por lo que se puede pegar y atornillar a tornillos al mismo tiempo. Esto es lo que pasó.
El autor hizo la tapa de la caja mediante una conexión machihembrada. Es largo y tedioso. El autor ajustó todo a mano para que encajara lo suficientemente bien en un todo. Luego pega todos los detalles. Esto será suficiente, ya que prácticamente no se esperan cargas en esta parte del organizador.
Entonces necesitarás papel de lija. Es necesario utilizarlo para lijar todas las posibles irregularidades y aplicar masilla para madera. La masilla se necesita principalmente para cubrir las virutas en los extremos del aglomerado y para ocultar todo tipo de jambas que se formaron durante la fabricación. Una vez que la masilla se haya endurecido, es necesario limpiarla. El mismo papel de lija vendrá al rescate.
La siguiente etapa es pintar.
Es necesario pintar la caja para darle un aspecto comercializable.
Bueno, la pintura se ha secado por completo y aquí el autor quisiera añadir un punto. Era necesario elegir un color más alegre para que los seres queridos no tuvieran ganas de quitarse la caja y enterrar en ella, por ejemplo, un hámster. De todos modos.
Ahora puedes quitar con cuidado la cinta del soporte donde estará la parte caliente del soldador. No necesitamos el olor a pintura quemada. Si quedan restos de adhesivo de la cinta, puedes intentar eliminarlos. O déjalo como está. Después de encender el soldador, el adhesivo restante de la cinta en el soporte debería quemarse.
Y en la parte donde estará el asa ponemos la goma original del sujetador para polipropileno. tubería de agua para que el soldador no se deslice sobre el soporte.
El montaje del soporte del soldador será muy sencillo. Se pegan tuercas a las rejillas y todo se fija con pernos con cabeza a la pared de la caja. Esto es con lo que terminamos:
Todo es muy sencillo y práctico. Si lo desea, puede perforar varios agujeros más iguales y, si tiene más de un soldador, esta característica de diseño le resultará muy útil. Será posible reorganizar el estante debajo diferentes tamaños soldador Ahora el autor decidió hacer un par de clips en la pared lateral de la caja. Se utilizarán como tercera mano para soldar. Para hacer un diseño así necesitarás este milagro de la ingeniería china de una tienda de precio fijo.
En la tienda se coloca como lámpara USB para iluminar el teclado de un portátil. También se puede utilizar junto con un banco de energía o como luz nocturna. Es más adecuado como este último, ya que, la verdad, su luz es regular, pero su pata flexible nos será útil. También necesitarás un par de tornillos pequeños con tuercas de embutir.
La herramienta principal para un radioaficionado doméstico es un soldador. A diferencia de otros dispositivos, no se puede colocar simplemente sobre una mesa (banco de trabajo) mientras se trabaja. ¿Por qué? ¡Bien! Él está bueno. Por lo tanto, necesitará un soporte especial.
- 1 Mínimo requerido para soporte
- 2 Hojeando revistas viejas
- 3 Tercera mano: trabaje cómodamente
- 3.1 Opciones óptimas
- 4 Soporte y regulador de potencia para soldador.
- 4.1 Necesitará los siguientes elementos
Hay muchos dispositivos diferentes a la venta, desde un simple soporte hasta un complejo completo llamado estación de soldadura.
En la mayoría de los casos, se necesita un soldador para realizar trabajos de reparación urgentes. Si no eres un profesional de la herramienta “casera”, el instrumento suele acumular polvo en una caja en el balcón y aparece una o dos veces al año. En tales casos, muchas personas utilizan como soporte el primer objeto que encuentran.
Sin embargo, si pones un poco de esfuerzo, un soporte para soldador de bricolaje no se verá peor que uno de fábrica. Especialmente si realizas circuitos eléctricos con regularidad.
Mínimo requerido para stand
Hojeando revistas viejas
En revistas antiguas de Radio se pueden encontrar dibujos sobre cómo hacer un soporte con un interruptor de carga económico.
- Como base (1) se utiliza un tablero con un centro seleccionado, o una estructura en forma de U hecha de una tira de madera contrachapada y dos barras a lo largo de los bordes largos.
- Debajo de la superficie hay un grupo de contactos de relé para 220 voltios (2,4,5) con grandes almohadillas colectoras de corriente. El circuito de conexión transfiere energía directamente o a través de un diodo. El elemento de radio "corta" la mitad del semiciclo de tensión alterna de 220 voltios, reduciéndolo a un valor de 110
- A través de la varilla (6), el botón (8) accionado por resorte (7) presiona los contactos cuando el soldador está sobre el soporte. El consumo de electricidad es la mitad y el soldador se calienta casi instantáneamente hasta alcanzar su máxima potencia. La varilla está unida a la consola (9)
- La herramienta en sí está ubicada en los soportes (3) y (10).
- En la parte trasera hay un conector para soldador conectado a los contactos de salida del relé. El cable de alimentación está conectado a la entrada.
- Entre los postes se solía clavar una lata de betún o vaselina para guardar la colofonia.
El diseño es simple, pero conveniente y efectivo. Si no quiere problemas con las lentillas, haremos un soporte funcional sencillo. Nuevamente de la experiencia de los radioaficionados soviéticos.
Tercera mano: trabaje cómodamente
Durante la soldadura suspendida, es necesario sujetar dos piezas y un soldador al mismo tiempo. De aquí surge el término “tercera mano”. La siguiente revisión es un soporte casero con dicho dispositivo.
Los materiales y herramientas que se necesitarán para la fabricación se muestran en la foto:
Piezas fabricadas en fábrica: pinzas de cocodrilo, velas decorativas (o más bien, tazas hechas con ellas), una pata flexible de una mini lámpara vieja y un soporte con resorte. El donante fue un soporte chino para un soldador con lupa.
Aunque puede hacer una espiral de este tipo con sus propias manos enrollando alambre de acero alrededor de un tubo o del mango de un destornillador. El resto de espacios en blanco también son recambiables, el producto casero es shareware, elaborado a partir de basura improvisada.
Con una broca para paneles de yeso, fresamos los huecos para las copas de las velas. Dos nichos para colofonia y soldadura y un nicho para paño de limpieza.
Montamos el soporte en espiral para el soldador en un lugar conveniente (no en el centro). La práctica ha demostrado que este esquema es más conveniente que el clásico soporte de bocina para soldador. El aparato eléctrico se inserta con un solo movimiento, sin temor a que caiga sobre la mesa.
Instalamos copas de aluminio en los nichos preparados y cortamos los bordes al ras del tablero. El uso de recipientes de paredes delgadas resulta rentable cuando se trabaja con soldadores de baja potencia. Cuanto menos metal hay, menor es la capacidad calorífica. Las paredes gruesas de la copa de soldadura pueden enfriar la pequeña punta del soldador cuando se tocan. Por el contrario, una fina lámina de aluminio rodeada de madera retiene el calor.
Engarzamos los "cocodrilos" en la varilla flexible y aseguramos el "tercer brazo" al soporte. Hay diseños con lupa. La experiencia demuestra que el soporte para soldador, en el que se montan las abrazaderas y la lupa, es incómodo de usar.
Opciones óptimas
- la lupa se combina con la "tercera mano", el soldador está separado
- “tercera mano” en un soporte con un soldador, una lupa en un pedestal separado (nuestra versión).
Lo único que falta es la capacidad de cambiar las condiciones de temperatura de funcionamiento. Esto es especialmente cierto al instalar LED.
Soporte para soldador y regulador de potencia.
La opción más sencilla y relativamente asequible es comprar un kit de estación de soldadura chino. Usted mismo ensamblará dicho KIT, por lo que lo clasificaremos como casero.
Puede montarse en la carcasa del soporte o como dispositivo independiente. La conveniencia de este diseño es innegable, pero estamos considerando las opciones menos costosas. En casi todos los hogares hay un soldador de 220 voltios; solo queda montar un regulador de potencia.
¡Importante! Se pueden utilizar atenuadores para lámparas incandescentes, teniendo en cuenta la potencia del soldador.
Pero tendrás que volver a comprarlos. Consideremos un circuito simple de un regulador casero con una potencia de hasta 200 W.
Se puede utilizar un autotransformador, pero se trata de un dispositivo voluminoso y de baja eficiencia. Dejemos esos "dispositivos" para el museo de ingeniería de radio. Nuestro circuito triac es miniatura y económico.
Necesitará los siguientes elementos
El circuito garantiza un funcionamiento continuo con una carga de 200-300 W. Se permiten cargas de corta duración de hasta 500 W.
Dibujo de placa de circuito para autograbado:
Ensamble con cuidado el tablero, soldando con cuidado las patas de las piezas. Si el contacto se rompe, pueden producirse sobretensiones incontroladas en la salida.
El circuito es compacto y cabe fácilmente en un soporte para soldador. Con una potencia de hasta 100 W, no se requiere refrigeración triac. Para cargas mayores, se fija un pequeño radiador al cuerpo.
Después de revisar el material, usted mismo decidirá qué stand realizar. O mire un video tutorial visual sobre cómo hacer un soporte usted mismo.
Al principio quería hacer algo sencillo, es decir, un soporte para un soldador con regulador de temperatura, ya que el soldador se sobrecalentaba, pero una vez que comencé, no pude parar. Todo equipo necesario Lo hice poco a poco y por eso cada vez surgían nuevas ideas.
Entonces, necesitaremos:
Material:
Tablero de aglomerado;
Pernos de diferentes diámetros;
Tornillos, tornillos autorroscantes;
Tuerca de mariposa (10 uds.);
Cocodrilos (3 piezas);
Bisagra de puerta (1 pieza);
Linterna innecesaria;
3 motores (2 de la impresora, 1 más débil de la máquina);
4 LED (3,5 voltios);
5 interruptores;
Coronilla;
Pequeño accesorio de afilado (del kit de grabado);
Pasta de helio (adaptador para boquilla);
Alambres;
Soldador;
3 tubos corrugados (de un encendedor de gas);
Caja de cigarrillos;
carrete de estaño;
Enchufe;
Perilla de la puerta;
4 metros de cable;
2 fuentes de alimentación (de un cargador de teléfono de 5 voltios y un enrutador de 9 voltios);
Película autoadhesiva, borde;
Pintura negra;
Herramienta:
Soldador;
Pistola de pegamento;
Cincel;
Tijeras metálicas.
Vamos a empezar
Cogemos un tablero de aglomerado, lo marcamos y lo cortamos en forma de L, se incluyen las dimensiones.
En un lugar especialmente seleccionado, marque y corte los orificios para los interruptores de botón (4 piezas).
Para poder colocar cómodamente nuestros dispositivos y poder ajustarlos, se hicieron palancas dobles en forma de L, cortadas de hojalata, para cada uno individualmente.
Se compró el soporte para soldador más barato.
¡Y ahora lo refinaremos!
Se decidió hacer 2 soportes para cocodrilos; para ello, perforamos 2 agujeros en los lados, tomamos un alambre de acero y lo empujamos por el fondo.
A continuación, llevamos los extremos hacia arriba, los alineamos al ras entre sí, los doblamos para que parezca sólido. Tomamos 2 tubos corrugados tomados de un encendedor de gas, los colocamos en un cable y luego colocamos un cocodrilo en cada lado, y también perforamos un agujero en el platillo para atornillarlo firmemente a la superficie del tablero, el resultado es .
Hacemos el tercer cocodrilo vertical, doblándolo de esta forma.
Se fija a la parte inferior del soporte.
Se decidió fabricar un mini taladro, así como un afilador de piezas pequeñas. Para ello, se sacaron 2 motores innecesarios de la impresora.
Se conectó un accesorio de afilado al motor mediante un adaptador hecho con un bolígrafo de gel. El motor en sí se fijó a una forma metálica encontrada, de modo que pudiera mantenerse vertical.
Para poder trabajar de noche, la iluminación la realizamos con una linterna innecesaria, en mi caso de este tipo.
Retiramos el sobrante y dejamos sólo la parte con el LED.
Para que la linterna se moviera hacia arriba y hacia abajo, se tomó un adaptador (tapa), se taladró un orificio pasante, se insertó un perno largo, se cortaron los soportes y de esta manera se sujetó todo con una tuerca de mariposa.
A veces hay que trabajar cuando hace calor, así que quería añadir algo tan bonito como un ventilador. Tomamos el motor más común y le hacemos una carcasa. El cargador roto de Nokia tenía el tamaño óptimo. Cortamos la horquilla, sacamos el corazón y cortamos un lugar para el motor.
Los cables fueron soldados, una vez ensamblados se ve así.
Para poder soldar elementos pequeños cogemos una lupa, quitamos lo sobrante y hacemos una retroiluminación con 4 LED de 5 voltios cada uno, y lo fijamos con una pistola de pegamento.
Recortamos dos placas, las doblamos en forma de honda, las perforamos y enroscamos un perno largo, así es como queda todo.
Lo fijamos de esta forma al cuerpo de nuestro mini taladro.
Para poder utilizar el soporte en cualquier lugar, le añadimos 4 metros de cable y un tirador de puerta normal para enrollarlo.
Haz 2 agujeros para la horquilla.
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Perforamos 4 agujeros para la fijación y realizamos tabiques.
Ponemos todo lo que necesitamos.
Hacemos el soporte principal para el soldador, mango y punta.
Cortamos 2 placas, las doblamos, las unimos a bisagra de la puerta, y desde abajo hasta el propio tablero.
La bisagra de la puerta es necesaria para que al desenrollar el cable podamos mover el soldador hacia un lado y no nos moleste.
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Como el soldador se sobrecalentaba mucho y era casi imposible soldar, se decidió hacer un controlador de temperatura, después de mirar los diagramas, etc., decidí que sería más fácil comprar un atenuador (controlador de luz) económico; este tipo.
Después de desmontarlo y cortar un lugar en el tablero para el tablero, saqué 2 cables hasta el fondo, dejé la mitad de la caja y taladré un agujero en el medio para la rueda reguladora.
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Fijado al tablero con 2 tornillos autorroscantes.
Publicaré el diagrama de conexión a continuación.
Para poder trabajar en un solo lugar, y también por comodidad, instalamos una toma de corriente que permite conectar pistola de pegamento, cargar tu teléfono, etc. cosas.
Hacemos un soporte como este, donde puedes poner un frasco de fundente o algo más. Recortado de una vieja caja de reloj.
Cuando todos los accesorios estén listos y pintados de negro, aplique una película autoadhesiva a la superficie del tablero. Fue elegido color claro, ya que en dicha superficie todos los detalles son claramente visibles, caras laterales afilado.