Tecnología de compactación de arena para cimentaciones. Cojín de arena para la base.

Crear una capa densa de arena es una de las principales tareas de la etapa de preparación de las bases para soleras o estructuras de cimientos que es importante utilizar; métodos correctos y herramientas. El precio al contratar empresas profesionales depende de la profundidad del procesamiento y otros factores y varía de 70 a 900 rublos por 1 m2. Elección método específico Determina el propósito de la capa, el área capturada y el presupuesto.

Se lleva a cabo en la preparación de suelos arenosos y finamente dispersos antes de la construcción de viviendas, relleno de cojines debajo de losa o cimientos de tiras, formando una capa subyacente rígida al colocar pisos en el suelo o al colocar una base para adoquines y cercas. Entre las tareas están:

• Protección de las estructuras erigidas contra las heladas y eliminación de la humedad de las mismas.
• Nivelación de la base y fortalecimiento de su rigidez.
• Prevenir la deformación de estructuras bajo la influencia de cargas de compresión y flexión, eliminando el riesgo de su destrucción durante los procesos de contracción.
• Obteniendo una capa densa y estable que separa la base de la cimentación o solera y el suelo directo.
• Eliminación de huecos y expulsión de aire.

Revisión de los métodos utilizados, selección de la opción óptima.

Dependiendo del equipo y la dirección de los esfuerzos aplicados, se distinguen los siguientes métodos de preparación y compactación de la base de arena:

• Rodamiento de equipos de construcción autopropulsados ​​o remolcados con rodillos o ruedas, realizado en 1 o varias pasadas.
• Reiniciable grua losas que pesan 1-2 toneladas.
• Activación del dispositivo de vibración.
• Apisonado manual mediante viga o canal expandido con losa adosada.

Al compactar suelos y arenas mediante rodillos, el efecto deseado se logra gracias a la presión estática de rodillos con diferentes anchos de trabajo y pesos, desde 10 a 25 toneladas para las variedades autopropulsadas de un solo eje, hasta 50 toneladas para las biaxiales y hasta 100 toneladas para los remolcados. Los modelos más claros se utilizan en áreas sueltas; aseguran un procesamiento exitoso de una capa de 20-30 cm en una sola pasada. El equipo más pesado y productivo se utiliza para compactar 40-50 cm con un ancho de pasada de hasta 30 a la vez.

La elección de un tipo concreto de pista de patinaje, además del espesor de la capa, depende del tamaño de la zona y de la facilidad de acceso. Los rodillos autopropulsados ​​​​pequeños se distinguen por una buena maniobrabilidad; los semirremolques pesados ​​​​sólo funcionan en combinación con un tractor.

Para lograr un resultado óptimo, la compactación se lleva a cabo en varias pasadas, generalmente utilizando un patrón de movimiento de los rodillos en forma de anillo en espiral y la adición secuencial del material faltante. material a granel. La ventaja es la alta calidad de la preparación de las losas de arena con un espesor de 20 a 50 cm (imposible cuando se hace manualmente), la desventaja es el uso de equipos costosos.

El apisonamiento mediante el método del compactador de gota se selecciona cuando es necesario expulsar el aire de suelos cohesivos con huecos o capas de arena y arcilla pulverizadas. Al implementarlo, utilizando una grúa o escalera mecánica, se levantan y dejan caer losas sólidas que pesan hasta 2 m a una altura de 1 a 2 m. Esta carga permite procesar la base a una profundidad de hasta 2 m; Se consigue al preparar cimentaciones tipo losa redondas o rectangulares. El elemento de bateo permanece unido al brazo de la grúa o a la escalera mecánica, el proceso se realiza de forma continua y rápida.

Un análogo del método anterior es el manual, seleccionado cuando el grosor de la almohada es pequeño o cuando su área es pequeña. La forma más sencilla de fabricar la herramienta usted mismo es rellenando una tabla gruesa viga de madera, soldar o atornillar lámina de metal al canal o una combinación de estos materiales. La salida debe ser una losa expandida pesada, pero levantada manualmente, con un mango vertical. Para potenciar el efecto, se recomienda ponderar la pieza en contacto con el suelo con cemento o metal. Las ventajas incluyen la independencia de equipos costosos y la capacidad de procesar áreas de difícil acceso, las desventajas son la intensidad del trabajo cuando se compacta manualmente, se necesita más tiempo y esfuerzo para expulsar el aire;

Los más populares y método efectivo El uso de equipos de vibración es reconocido: las vibraciones mecánicas de alta frecuencia dirigidas a la arena ayudan a que quede lo más comprimida y uniforme posible. Para estos fines se seleccionan equipos con diferentes diseños y tipos de accionamiento, a saber:

1. Los apisonadores vibratorios son una herramienta compacta y ergonómica que transmite impactos de gasolina o propulsión eléctrica a un tacón relativamente ancho: una tira plana de caucho compactado con un ancho de 15-30 cm y una longitud de hasta 33. Su potencia y dimensiones varían, pero el principio sigue siendo el mismo: el impacto se dirige verticalmente. Se puede utilizar en cualquier sitios de construcción Tanto en combinación con rodillos y losas, como solos, su uso es especialmente importante cuando resulta imposible el movimiento de equipos de gran tamaño, por ejemplo, en zanjas.

2. Placas vibratorias que tienen una plataforma de trabajo más amplia y, en función del peso y rendimiento, se dividen en ligeras, universales, pesadas y superpesadas. Su gama incluye modelos manuales y remotos con accionamiento eléctrico, diésel, gasolina o hidráulico, cada uno de los cuales tiene sus pros y sus contras. Las placas vibratorias tienen un ámbito de aplicación universal, pero para tierra, cojín o arena debajo de una regla, las variedades ligeras con un peso de 75 y 200 kg, respectivamente, son las más adecuadas.

3. Rodillos vibratorios que combinan la presión de las ruedas con vibración mecánica y se selecciona principalmente cuando es necesario para compactar grandes áreas. Sus funciones dependen del modelo; las más avanzadas procesan con bastante precisión bordes y zonas difíciles sin utilizar vibroapisonadores ni placas.

La elección del tipo de accionamiento está directamente influenciada por las condiciones de trabajo y los requisitos de seguridad. En ausencia de redes eléctricas conectadas y de una gran superficie para procesar capas de espesor medio. solucion optima Se utilizará una placa vibratoria con accionamiento de gasolina o diésel. Si es necesario compactar tierra y arena a una profundidad de hasta 1 my en condiciones similares, se da preferencia al mismo apisonador vibratorio. En espacios cerrados (por ejemplo, al preparar suelos para solera) o cuando la ventilación es limitada, se utiliza una placa vibratoria eléctrica o equipo similar.

Es recomendable combinar el proceso con humedecimiento con agua. EN en este caso Es importante saber cuándo parar, la humedad no debe ser excesiva ni acumulada, pero en general las partículas húmedas se adhieren mejor. El resultado obtenido también está influenciado en gran medida por la calidad del material a granel, a saber: el tamaño de sus granos, la pureza de la composición, la proporción de fracciones finas y polvo. En algunos casos, es aconsejable reemplazar completamente el suelo del pozo con arena de grano grueso o grava; el aumento en los costos de construcción se justifica por la obtención de una base confiable;

El número de pasadas de una placa vibratoria o un rodillo depende de la relación de compresión especificada; el valor promedio recomendado para almohadas debajo de cimientos y soleras es 0,95. Este parámetro se puede comprobar fácilmente con un densímetro. El patrón de tráfico se selecciona de antemano; no es necesario caminar ni mover cargas sobre la superficie preparada. Durante la compactación, el equipo está protegido de la suciedad y del sobrecalentamiento para herramientas vibratorias; obligatorio Se borran los filtros correspondientes.

En el corazón de cualquier edificio, desde una pequeña casa privada hasta un gran centro comercial, se encuentran los cimientos. De su calidad depende la resistencia de todo el edificio y su vida útil. Pero no sólo es importante la calidad del hormigón utilizado, sino también el cumplimiento exacto de todo. proceso tecnológico. Por ejemplo, una compactación deficiente de arena para los cimientos puede provocar una contracción del edificio construido, acompañada de la formación de grietas, tanto en los cimientos como en las paredes del edificio. Esto, a su vez, puede provocar una mayor pérdida de calor y, como resultado, mayores costes de calefacción y aire acondicionado para todo el edificio.

Elegir arena para un lecho de arena

No todas las arenas son adecuadas para hacer un colchón de arena para una base. Se debe prestar especial atención a su calidad si se utiliza manipulación manual con sus propias manos: para estos fines, necesitará arena con grava con una fracción bastante gruesa. Al utilizar arena fina, es imposible evitar una contracción severa del edificio después de la construcción, y puede quedar muy desigual.

La arena de río es la más adecuada para la construcción, pero si es imposible utilizarla, la arena de cantera limpia servirá. Para que la vida útil del colchón de arena no disminuya como resultado de su mezcla con el suelo y la exposición al agua subterránea, es aconsejable colocar una capa de geotextil en el fondo del pozo, cuyas tiras, si es posible, deben coserse juntos. Una técnica tan simple y económica aumentará significativamente la vida útil del edificio y evitará su contracción incluso después de muchos años de uso.

Una herramienta sencilla para trabajos complejos

A pesar de que crear un colchón de arena requiere el uso de equipos especiales: una excavadora y un camión volquete, que se utilizan para cavar un hoyo y entregar arena; por lo demás, todas las demás herramientas para apisonar son simples y accesibles:

• clavijas de madera/metal utilizadas para marcas de alta calidad;
• nivel de construcción (el nivel láser es bastante conveniente);
• cinta métrica larga;
• un vibrador manual o una placa vibratoria, y si no están disponibles, se puede utilizar una viga redonda de diámetro suficiente.

Un lecho de arena creado adecuadamente proporciona ausencia total La contracción (o sus valores mínimos) protege la base de la influencia destructiva del agua y el proceso de movimientos naturales del suelo. Muy a menudo, dicha almohada se crea bajo una base monolítica o de tiras.

Cojín de arena para la base: cuando sea necesario

Antes de comenzar la construcción, es necesario evaluar no solo el estado del suelo en el área donde se construye la casa (capacidad de carga, proximidad de aguas submarinas), sino también las condiciones climáticas, así como el peso total de la estructura. . Es obligatorio compactar el suelo agitado, que se deforma significativamente durante el proceso de congelación y descongelación. Si se equivoca al elegir el material para instalar la losa debajo de los cimientos, lo más probable es que el edificio se encoja mucho, lo que provocará la formación de grietas en las paredes y en los cimientos. Además, si el suelo en el área de construcción es alto capacidad de carga, y el nivel freático es extremadamente bajo, se puede prescindir de la creación de un colchón de arena.

De todos los materiales que se utilizan para crear una almohada, la arena es el más aceptable. No solo le permite ahorrar una cantidad decente en comparación con una losa de piedra triturada u hormigón, además, compactar arena con sus propias manos es bastante aceptable; por ejemplo, trabajar con piedra triturada es mucho más difícil. Solo hay una limitación en la construcción de un colchón de arena: no se pueden construir edificios pesados ​​​​sobre él ( Edificio de apartamentos, centros comerciales), pero para la construcción privada de poca altura es un material casi ideal.

Un colchón de arena creado correctamente tiene numerosas ventajas:

1. La base creada con arena cumple totalmente con todos los estándares utilizados en construcciones de poca altura.
2. Protección completa de todo el edificio contra influencia negativa agua subterránea.
3. Crear un sitio perfectamente nivelado para la construcción sin el uso de tecnologías complejas y costosas.
4. Posibilidad de realizar todos los trabajos por nuestra cuenta.
5. Precio bastante asequible para esto. etapa importante obras

Características de la autoinstalación de un cojín de arena.

Antes de comenzar a trabajar, es necesario determinar varios puntos de los que depende directamente la calidad de la base resultante:

• el espesor de la almohada debe ser de al menos 200 mm;
• mayoría una buena opción es la forma trapezoidal de la almohada;
• Se considera que el espesor óptimo de la base es un valor que no excede el ancho de la base en más de 3 veces.

Todo el trabajo de instalación de un colchón de arena se puede dividir en varias etapas principales.

Debe tenerse en cuenta que si proporciona un drenaje especial en suelos agitados, esto eliminará la posibilidad de que el colchón de arena se inunde con agua fuera de temporada, lo que afecta directamente la durabilidad de la base y de toda la estructura en su conjunto. .

Ventajas de las construcciones sobre lecho de arena.

Entre las muchas ventajas que cabe destacar al utilizar la tecnología de colchón de arena, es casi imposible destacar las principales y las menores. Cada característica individual hace su propia "contribución" única a la resistencia y confiabilidad de toda la estructura. La primera y obvia ventaja de un cojín de arena es su bajo costo y la simplicidad de todos los trabajos en el dispositivo, que requerirán una cantidad mínima de tiempo.

Una casa con tales cimientos se puede construir en casi cualquier suelo: débil, acuoso o agitado. Al mismo tiempo, la vida útil del edificio se puede aumentar significativamente si se colocan geotextiles de alta calidad debajo de la almohada y se proporcionan materiales de alta calidad en el sitio donde se está construyendo. sistema de drenaje. Como resultado de esto, se eliminarán problemas tan comunes en una casa nueva, como:

• la formación de grietas en las paredes y en los propios cimientos, provocada por una contracción desigual del edificio;
• congelación de los cimientos y, como resultado, un aumento en el costo de calentar la casa;
• acumulación en sótanos agua, que se observa a menudo en casas ubicadas en áreas con nivel alto aguas subterráneas, especialmente en primavera;
• constantemente alta humedad, que se observa en toda la casa, y no solo en el sótano, lo que provoca la formación de moho, daños a los muebles y la aparición de diversas reacciones alérgicas en los residentes;
• la necesidad de instalar un sistema serio ventilación de suministro y extracción, cuyos costes de dispositivo y funcionamiento pueden ascender a cantidades bastante decentes.

Y aunque cada placa vibratoria incluye instrucciones de uso en el paquete, surgen preguntas sobre el uso de la herramienta con bastante regularidad.

Las capacidades de trabajo de una placa vibratoria están directamente relacionadas con su peso. Cómo más peso equipo, mayor capa de material podrá compactar y compactar. La siguiente tabla muestra datos generales sobre características funcionales varias placas vibratorias.

Peso de la placa vibratoria, kg

Tipo de material compactado

Arena, piedra triturada y otros suelos no cohesivos.

Suelos limosos débilmente cohesivos

Suelos cohesivos (arcillosos, franco arenosos)

Idoneidad

Altura de la capa, cm

Número de pases

Idoneidad

Altura de la capa, cm

Número de pases

Idoneidad

Altura de la capa, cm

Número de pases

Idoneidad

Altura de la capa, cm

Número de pases

Cómo compactar correctamente la piedra triturada con una placa vibratoria.

La principal dificultad a la hora de trabajar con piedra triturada es que suele estar representada por diferentes facciones. Espesor máximo la capa vertida se determina inmediatamente antes de la operación de la placa vibratoria. Como regla general, para la compactación son suficientes de 3 a 5 pasadas, después de lo cual se produce una compactación de bastante alta calidad. No tiene sentido seguir compactando.

Cuando se trabaja con piedra caliza triturada, los constructores tienen que lidiar con el efecto del tintineo, cuando la capa superior de piedras, bajo la influencia de las vibraciones que emanan de la placa vibratoria, se adhiere firmemente. En este caso, las piedras subyacentes no están compactadas. Para combatir este efecto, es necesario utilizar equipos más pesados. Por ejemplo, cuando se utiliza una placa vibratoria que pesa 100 kg, es posible compactar eficazmente piedra caliza triturada de una fracción de 10...20 mm.

Cómo compactar arena con una placa vibratoria

El procedimiento para compactar arena mediante placa vibratoria es el siguiente:

• el espesor de la capa no debe exceder los 60 cm;
• la superficie de toda el área de sellado debe humedecerse uniformemente con agua. Se necesita agua para evitar que se levante exceso de polvo durante el trabajo, lo que tiene un efecto perjudicial sobre los filtros de los equipos de construcción. Al mismo tiempo, se debe evitar el exceso de humedad; sólo una cantidad moderada crea el efecto cementante deseado;
• se requieren unas 3-5 pasadas con una placa vibratoria;
• si el grado de compactación conseguido se adapta a sus características, se puede verter la siguiente capa, etc.

Cómo colocar azulejos con placa vibratoria

tendido Lajas para piso El uso de una placa vibratoria no difiere mucho del procedimiento de compactación habitual. La única cosa condición requerida, la presencia de equipos especiales adjuntos al cuerpo de trabajo. El tapete es necesario para evitar daños innecesarios a las baldosas. Son preferibles las losas de poliuretano porque son más resistentes al desgaste y no dejan rayas negras en la superficie de la acera.

La compactación es el proceso de aumentar la densidad de un material mediante la aplicación de fuerzas externas, que pueden ser plestáticas o dinámicas. Las zonas más comunes son caminos de autos, calles y carreteras, aeródromos, presas de tierra, terraplenes vias ferreas y construir cimientos. Otras aplicaciones incluyen estacionamientos, áreas de almacenamiento, campos deportivos, industriales y zonas habitables, construcción de puertos, embalses y canales.

En el ámbito de la construcción, la capacidad portante y estabilidad de los materiales pétreos, suelos, hormigón asfáltico y hormigón cemento, su impermeabilidad y capacidad para soportar cargas siempre está relacionada con el grado de compactación de los materiales; por ejemplo, un aumento del grado de compactación del 1% suele corresponder a un aumento de la resistencia de al menos un 10-15%.

Aunque el costo de la compactación puede representar sólo del 3 al 5% del costo total de construcción, el papel de la compactación en la calidad y longevidad del proyecto terminado es mucho mayor. Si no se hace lo suficiente o de forma incorrecta, se producirán precipitaciones u otros daños, lo que provocará elevados costes de mantenimiento.

En las aplicaciones anteriores, la durabilidad de la estructura también depende de la calidad de la superficie, especialmente en carreteras, aeródromos, aparcamientos y zonas de almacén. La uniformidad de la superficie, el espesor uniforme de la capa y las pendientes longitudinales y transversales correctas también son necesarios para un funcionamiento a largo plazo sin altos costes de mantenimiento. A este respecto, el rendimiento del equipo de colocación es fundamental.

Los principales factores que determinan los resultados de compactación son:

tipo de suelo (clasificación);

Método de compactación y energía aplicada.

Tipos de suelo:

arenas movedizas
Suelos sueltos	Consisten en partículas débilmente adheridas entre sí. diferentes tamaños(arena, grava, piedra triturada, guijarros)
Suelos blandos
Suelos débiles	Consisten en partículas poco interconectadas de rocas porosas (yeso, lutitas, etc.)
Suelos medios	Consisten en partículas interconectadas de rocas de dureza media (calizas densas, lutitas densas, areniscas, espato calcáreo)
Suelos duros

Clasificación del suelo:

	arena, franco arenoso, franco ligero (húmedo), suelo de la capa vegetal, turba
	franco, grava fina y media, arcilla ligera (húmeda)
	Arcilla media o pesada, franca densa y suelta.
	Suelos arcillosos pesados, permafrost o helados estacionalmente: capa vegetal, turba, arena, franco arenoso, franco y arcilloso.
	lutitas arcillosas fuertes, areniscas y calizas débiles, conglomerados blandos, permafrost o suelos helados estacionalmente: franco arenosos, francos y arcillosos con una mezcla de grava, guijarros, piedra triturada y cantos rodados hasta un 10% en volumen, suelos de morrena y sedimentos de ríos que contienen grandes guijarros y cantos rodados hasta un 30% en volumen.
	arenisca arcillosa y caliza margosa débil, dolomita blanda y serpentina media, permafrost o suelos helados estacionalmente: franco arenoso, franco y arcilloso con una mezcla de grava, guijarros, piedra triturada y cantos rodados hasta un 10% en volumen, así como suelos morrénicos y Sedimentos de río que contienen grandes guijarros y cantos rodados hasta un 50% en volumen.
	lutitas silicificadas y de mica, arenisca densa y caliza margosa dura, dolomita densa y serpentina fuerte, mármol, suelos de permafrost que se congelan estacionalmente: suelos de morrenas y sedimentos de ríos que contienen grandes guijarros y cantos rodados hasta un 70% en volumen.

Influencia de la humedad.

La mayoría de los suelos alcanzan su mayor densidad a un cierto contenido de humedad óptimo para una fuerza de compactación dada. Es decir, el suelo seco es bastante fuerte y resiste la compactación, mientras que el suelo húmedo es blando y más fácil de compactar. Sin embargo, cuanto mayor sea el contenido de humedad, menor será la densidad del material. La compactación del suelo debe realizarse cuando humedad optima. Desviaciones permitidas para suelos cohesivos: ± 10%; para suelos no cohesivos - ± 20%. Si no hay suficiente humedad en suelos cohesivos, es necesario humedecerlos, por regla general, en áreas de desarrollo (en reservas, canteras). Si no hay suficiente humedad en suelos no cohesivos y de baja cohesión, se permite humedecerlos en la capa de relleno. Si hay excesiva humedad en el suelo, se debe secar.

La cantidad de agua - g [t] necesaria para remojar 1 m 3 de suelo por volumen en una excavación con el fin de aumentar su humedad debe determinarse mediante la fórmula:

g=Y c *(W o +W p -W k)

Y c - peso volumétrico del suelo en la cantera [t/m 3 ];

W o - humedad óptima;

W k - humedad del suelo en la cantera;

W p - pérdida de humedad durante el desarrollo, transporte y colocación del suelo.

La arena y la grava limpias, así como otros materiales granulares drenantes, son menos sensibles a las variaciones en el contenido de humedad y pueden alcanzar una densidad máxima cuando están completamente secos o saturados. Baja densidad La humedad entre los estados seco y saturado de agua es el resultado de la cohesión aparente resultante de las fuerzas capilares generadas por el agua en huecos parcialmente llenos que retienen las partículas a través de enlaces elásticos. Cómo tamaño más pequeño partículas, mayor será la conectividad aparente.

Métodos de compactación.

Los equipos de compactación de materiales de suelo y hormigón asfáltico se basan en dos principios importantes:

Sellado estático el equipo utiliza el propio peso de la máquina para aplicar fuerza a una superficie específica y compactar el material de la capa subyacente. La única forma de controlar la carga estática transferida a la superficie es cambiar la masa o área de contacto del equipo. máquinas estáticas en condiciones normales proporcionar la compactación necesaria principalmente en capas superiores material, ya que debido al efecto “empuje” de las partículas del suelo, el impacto profundo es insignificante. Los tipos comunes de máquinas compactadoras estáticas que se han utilizado durante muchos años incluyen rodillos estáticos de tres tambores, rodillos estáticos en tándem, rodillos con neumáticos y rodillos de almohadilla arrastrados.

Compactación vibratoria El equipo utiliza un mecanismo vibratorio, que normalmente consiste en un peso excéntrico giratorio. Los compactadores vibratorios utilizan una combinación de carga dinámica y estática. Se transmiten rápidamente próximo amigo Impactos sucesivos sobre la superficie de contacto, desde donde se transmiten ondas de vibración o compresión al material subyacente para poner en movimiento sus partículas. Esto reduce efectivamente la fricción interna y facilita el reempaquetado de partículas en la menor cantidad de huecos y la mayor densidad posible. Aumentar el número de puntos de contacto entre partículas conduce a una alta estabilidad y resistencia. La arcilla y otros materiales cohesivos requieren cargas mayores y, por lo tanto, se debe utilizar equipo de compactación relativamente pesado. Sin embargo, estos materiales sólo pueden compactarse en capas bastante finas. Inicialmente, la compactación por vibración se consideraba adecuada para suelos gruesos, arena y grava, pero con el desarrollo de la tecnología de vibración, este método se volvió adecuado para suelos arcillosos y, posteriormente, para compactar hormigón asfáltico.

La compactación vibratoria logra densidades más altas y efectos de mayor profundidad que la compactación estática, y la compactación completa se logra en menos pasadas. Todo ello explica que los equipos de vibración sean más eficientes y económicos en casi todos los casos. La vibración se puede utilizar para compactar todo tipo de materiales y los equipos de vibración representan actualmente alrededor del 70% del mercado.

IMPORTANTE: El efecto de compactación está influenciado por el estado de resistencia de la capa de suelo subyacente. No se puede lograr la compactación si la superficie de la capa subyacente es flexible. A menudo es imposible lograr una alta densidad en un terraplén que descansa sobre una capa subyacente de baja capacidad de carga, como un suelo de grano fino con un alto contenido de humedad.

Equipos de compactación de suelos.

Existen varios tipos de rodillos que se utilizan para la compactación lineal de rellenos de roca y suelos en general. A continuación se presentan los tipos de máquinas más comunes y sus usos comunes. Rodillos estáticos, es decir Los rodillos de tres ruedas, tándem (dos ruedas), neumáticos y de levas dominaron el mercado hasta principios de los años cincuenta, cuando se lograron avances significativos en el desarrollo de la tecnología de compactación utilizando rodillos arrastrados vibratorios. A principios de los años setenta, los tractores y los rodillos se combinaron en un solo dispositivo autopropulsado. La mejor maniobrabilidad de este tipo de rodillo aseguró su rápido reconocimiento y sustituyó al rodillo arrastrado. El rodillo vibratorio autopropulsado con tambor de pata de cabra se utiliza para compactar materiales cohesivos. A principios de los años cincuenta también se perfeccionaron los rodillos vibratorios de dos ejes más grandes con un tambor vibratorio. El tamaño de estas máquinas ha ido aumentando paulatinamente y hoy alcanzan cargas de hasta 15 toneladas con vibración y accionamiento sobre ambos tambores.

Nombre	Solicitud	Apariencia
Rodillo vibratorio arrastrado	Adecuado para una amplia gama de suelos. Los modelos pesados ​​con un casco de tambor grueso se utilizan en rellenos de roca y bloques grandes. Rango de peso: 3-15 toneladas.
Estático rodillo de tres tambores	Dos rodillos de acero accionados y uno accionado. Marco rígido. La fuerza de compactación se puede cambiar añadiendo agua. Peso 8-15 toneladas.
Autopropulsado rodillo vibratorio con un rodillo	Con un tambor vibratorio y ruedas neumáticas accionadas. Utilizado en terraplenes de roca y suelo. Los modelos especiales con levas de pata de cabra son más efectivos en suelos arcillosos. Peso 3-17 toneladas.
Doble rodillo rodillo manual	Dos rodillos sobre un marco rígido. Una versión común y común de equipo liviano. Peso 400-1000 kg.
Pista de hielo sobre neumáticos.	Por lo general, 7-11 neumáticos. Los neumáticos delanteros y traseros se superponen entre sí. La presión de compactación se puede cambiar debido a la carga con agua o arena. Peso 10-35 toneladas.
Vibrando pista de patinaje tándem	Normalmente la vibración y el accionamiento se encuentran en ambos rodillos. Utilizado en el suelo, principalmente en capas subyacentes, así como sobre superficies de hormigón asfáltico. Peso 2-15 toneladas.
rodillo estático con acción de apisonamiento	Cuatro rodillos de leva. Panel de control móvil. Se mueve a velocidades más altas que los rodillos vibratorios. Eficaz en suelos cohesivos. Peso 15-30 toneladas.
Rodillo vibratorio tándem ligero	Por lo general, con un tambor trasero vibratorio. Marco rígido o articulado. Peso 1-2 toneladas.

Mecanismos de acción estática y vibratoria para la compactación de hormigón asfáltico.

Disponible un gran número de Tipos de rodillos para compactar hormigón asfáltico. La elección de la máquina depende del tipo y volumen de trabajo y está asociada a condiciones específicas. También está disponible una gama de equipos de compactación de asfalto livianos, que incluyen placas vibratorias, rodillos manuales de doble tambor y rodillos vibratorios tándem livianos. El efecto de compactación de un rodillo de tambor de acero estático depende principalmente de su peso estático así como del diámetro del tambor. El efecto de compactación de los rodillos neumáticos está determinado por su peso estático y la presión de los neumáticos. A menudo se utilizan en combinación con rodillos estáticos o rodillos vibratorios al final del laminado para eliminar las marcas de los rodillos y alisar la superficie. El uso de rodillos lisos y vibratorios en este caso está asociado precisamente a la finalización del laminado, y no a la compactación.

Los rodillos vibratorios combinan cargas estáticas de los rodillos con cargas dinámicas. La vibración elimina significativamente la fricción interna en la mezcla y mejora la acción de compactación, incluso cuando se utilizan rodillos con cargas lineales estáticas relativamente bajas. Un rodillo vibratorio siempre tiene mayor capacidad (expresada en toneladas de asfalto colocadas por hora) que un rodillo estático del mismo peso. En el caso de mezclas duras, estas diferencias son aún más pronunciadas.

Nombre	Rodillos (modelos)	Apariencia
Estático rodillos de tres tambores	Los tipos modernos de rodillos de tres tambores tienen tres rodillos impulsores grandes y un rodillo combinado. direccion, a diferencia de los modelos convencionales, que tienen dos rodillos impulsores de acero y un rodillo de dirección más pequeño. El efecto de compactación de estos rodillos puede variar dependiendo del lastre con agua. El peso de los rodillos es de 8 a 15 toneladas.
Rodillos vibratorios tándem	Suelen tener dos rodillos motrices y controlados. Dirección combinada. El peso de los rodillos es de 2 a 15 toneladas.
rodillo doble rodillos de mano	Dos rodillos vibratorios sobre un bastidor rígido. Mango aislado de vibraciones para comodidad del operador. El peso de los rodillos es de 400 a 1000 kg.
Rodillos tándem estáticos	Los rodillos tándem estáticos tienen un rodillo impulsor. El efecto de compactación puede variar dependiendo del lastre de agua. Marco rígido. El peso de los rodillos es de 6 a 12 toneladas.
Rodillos combinados	Un tambor vibratorio y eje trasero con tres o cuatro neumáticos. Marco rígido o control combinado. El peso de los rodillos es de 4 a 15 toneladas.
Rodillos neumáticos	Generalmente de 7 a 11 neumáticos. El efecto de compactación puede variar según el lastre, normalmente agua o arena, y los cambios en la presión de los neumáticos. El peso de los rodillos es de 10 a 35 toneladas.
Vibración ligera rodillos tándem	Normalmente sólo vibra el tambor trasero. Marco rígido o articulado. El peso de los rodillos es de 1 a 2 toneladas.

Áreas de aplicación de los rodillos.

Piedra materiales	Cuando se compactan, los materiales pétreos tienen alta presión en los equipos de compactación y los rodillos diseñados para suelos no tienen la fuerza necesaria para compactar materiales rocosos. Por ello se necesita una carcasa de rodillo especialmente gruesa y de acero de alta calidad. Los rodillos tambores lisos extrapesados ​​pueden compactar todo tipo de material de piedra. Los contratos internacionales ahora exigen a menudo compactar el material rocoso en capas de 1,0 m utilizando un rodillo vibratorio cuyo módulo de rodillo pesa 10 toneladas. Se pueden usar rodillos más pesados ​​para compactar capas de hasta 2,0 m de espesor.
Arena y grava	La arena y la grava son ideales para la compactación vibratoria. Los rodillos de tambor de suavidad media compactan eficazmente arena y grava limpias en capas de hasta 0,5 m de espesor o más. Estos rodillos también compactan fácilmente arena y grava con un cierto contenido de finos.
franco arenoso	Los rodillos vibratorios de tambor liso medianos y pesados ​​son adecuados para compactar suelos franco arenosos y franco arenosos. En suelos morenos que contienen piedras de gran tamaño, los rodillos pesados ​​siempre permiten compactar capas gruesas.
Arcilla	La alta resistencia a la compresión de los suelos arcillosos requiere una gran fuerza de compactación. Los rodillos vibratorios con pata de cabra están reemplazando gradualmente al tipo "pata de oveja". Una de las razones es que compactan la capa superficial hasta alcanzar una densidad mayor y más uniforme que los rodillos con patas de oveja. Los rodillos vibratorios de pata de cabra autopropulsados ​​son los más económicos en la mayoría de los casos. Su gran maniobrabilidad es una gran ventaja a la hora de compactar en espacios reducidos, por ejemplo cerca de soportes de puentes. Las arcillas también se pueden compactar con rodillos estáticos en capas de unos 20 cm. Utilizando su masa (15-30 toneladas) y su velocidad de funcionamiento, se crea una determinada fuerza de impulso, transmitida a través de un tambor tipo pata de cabra. Gracias a alta velocidad tienen un rendimiento muy alto. Por eso resultan económicos para grandes volúmenes de trabajo de compactación de suelos arcillosos.
capas adicionales y jardines ropa de carretera	Las capas adicionales se componen principalmente de suelos no cohesivos. Sin embargo, en muchos países se permite un porcentaje relativamente alto de partículas finas, lo que hace que el material de la capa adicional se vuelva cohesivo. Por lo tanto, una gran cantidad de tipos de rodillos vibratorios son adecuados para estas capas. Dado que las capas de base proporcionan el mayor grado de resistencia al pavimento, a menudo se requiere un alto grado de compactación: 98-100% del Proctor modificado. Para compactar la capa base son adecuados los rodillos autopropulsados ​​medianos y los rodillos tándem. Generalmente se utilizan rodillos vibratorios con una carga lineal estática de 18-45 kg/cm. La doble amplitud es una gran ventaja. Los rodillos vibratorios son igualmente eficaces sobre capas base de grava endurecida.
Hormigón asfáltico	En la colocación de hormigón asfáltico se utilizan rodillos lisos estáticos, rodillos neumáticos y rodillos vibratorios. Los rodillos vibratorios para hormigón asfáltico combinan un alto efecto de compactación y una alta productividad. Un rodillo vibratorio normalmente puede reemplazar dos o tres rodillos estáticos. El buen efecto de compactación se nota especialmente en mezclas duras y en los casos en los que se requiere un alto grado de compactación. Dado que diferentes trabajos de hormigón asfáltico requieren diferentes efectos de compactación, se hace necesario instalar dos amplitudes. Los rodillos vibratorios ligeros son los más utilizados para trabajos de pavimentación pequeños. Los rodillos neumáticos complementan a los rodillos vibratorios en mezclas difíciles e inestables y, en muchos casos, son necesarios para completar el laminado de la superficie.

En el proceso de colocación de losas, un aspecto muy importante es la compactación de la arena. Una base para baldosas adecuadamente preparada es la clave para su funcionamiento a largo plazo. A continuación, analizaremos los métodos para compactar arena debajo de las baldosas y sobre qué tipo de arena se colocan las losas.

Losas de pavimento: ámbito de uso y ventajas del material.

El uso generalizado de losas se explica por la practicidad y durabilidad de su uso. Este material, si sigue la tecnología de su instalación, le servirá durante décadas.

Además, las losas de pavimento también se utilizan en la construcción pública. Se utiliza para decorar caminos en parques y plazas, zonas frente a escuelas, hospitales y supermercados. Una superficie de baldosas es diez veces más resistente que una superficie de hormigón o asfalto.

Hay varias opciones para losas, según el método de producción. El primer y más común tipo de baldosa es un revestimiento realizado con una máquina vibropress. Proceso de manufactura Consiste en preparar una solución de hormigón, instalándola en formas especiales que determinan su tamaño y espesor.

A continuación, comienza el proceso real de prensado de la solución, durante el cual se eliminan las burbujas de aire de la mezcla y adquiere la fuerza requerida. Una vez finalizado el prensado, las baldosas se colocan en un horno térmico y se secan.

A continuación, se corta en las formas requeridas y se prepara para la venta. Es posible hacer azulejos usted mismo utilizando una prensa de ladrillos. En este caso no se realiza el proceso de secado final en horno térmico. El material se seca al aire libre. Si la baldosa está pintada del color requerido, el tinte se agrega inmediatamente en el momento de preparar la solución. Esta baldosa tiene una superficie con ligera rugosidad.

El segundo tipo de baldosa se fabrica mediante fundición por vibración. Este material es más atractivo estéticamente debido a la suavidad de la superficie; para su elaboración, además del mortero de hormigón, se utilizan diversos aditivos que aumentan la ductilidad del mortero y sus propiedades operativas.

Además, en relación a la composición, las baldosas de acera son:

• hormigón: para cuya producción se utiliza una solución de agua, arena y cemento;
• piedra: extraída de piedras como arenisca, granito, etc.

A su vez, dependiendo del método de procesamiento, las baldosas pueden astillarse o cortarse. La primera opción es más económica, pero menos práctica de utilizar. Estas baldosas son difíciles de pisar y peligrosas de conducir. Las baldosas cortadas tienen bordes lisos y son fáciles de instalar, al mismo tiempo que forman una capa uniforme.

Entre las ventajas de utilizar losas de pavimento como material de acabado, nota:

1. Buenas propiedades operativas: tales baldosas, con cuidado apropiado Si agrega arena regularmente a las grietas entre las baldosas, le servirá durante varias décadas.

2. Oportunidad desmantelamiento parcial o reemplazar material dañado. Si es necesario realizar trabajos de colocación de comunicaciones, las baldosas se pueden quitar e instalar fácilmente. Si necesita reemplazar varios mosaicos, esto es bastante simple.

3. Resistencia a factores negativos ambiente externo. Las losas de pavimento son resistentes a los cambios de temperatura, humedad, sol, viento, etc. Se instala en diversas regiones climáticas, independientemente de la severidad de sus inviernos.

4. La fácil instalación del material es posible incluso para un principiante. La regla principal para la instalación de baldosas de calidad es preparación adecuada Cimentaciones para su instalación.

5. Atractivo estético apariencia. De una manera moderna mercado de la construcción Puedes adquirir losas de diferentes formas, colores y texturas, que se convertirán en una auténtica decoración de tu sitio.

6. La posibilidad de hacer baldosas con tus propias manos reduce significativamente su coste. Al tener una vibroprensa en el sitio, tiene la oportunidad de hacer azulejos en casa.

El único inconveniente de las losas es su coste demasiado elevado, que se amortiza durante su uso.

¿Es posible colocar losas sobre arena: métodos de colocación del material?

Las losas se colocan sobre la base de varias maneras. La relevancia de utilizar una u otra opción de instalación del material está determinada por la carga operativa sobre la loseta, así como por su espesor.

Si las baldosas están expuestas regularmente a coches u otros vehículos, se recomienda recurrir a un método mejor de colocación, que consiste en fijar las baldosas a una solución de hormigón.

En este caso, la loseta se fija de forma segura a la superficie y no puede deformarse bajo cargas pesadas. Este método de instalación de losas es bastante caro, pero está bastante justificado en condiciones con una alta carga de producción.

El segundo método de instalación consiste en instalar baldosas sobre arena. Al mismo tiempo, la loseta se adentra en un tercio de la base arenosa y se fija de esta manera. Un colchón de arena cuidadosamente preparado permite que la humedad que cae sobre las baldosas durante la lluvia se filtre en las juntas entre las baldosas y no permanezca en la superficie.

Este método es menos costoso y más popular en la construcción privada. Para mantener las baldosas en la arena durante su uso, también se vierte arena entre las grietas y se compacta bien con un cepillo. Además, se recomienda instalar inicialmente bordillos a lo largo del perímetro del sitio, que también sirven como abrazaderas para baldosas.

Para fijar de forma segura las baldosas sin recurrir al método de instalación con mortero de hormigón, se agrega cemento a la arena en una proporción de tres a uno. Así, una vez mojado el cemento, la arena adquiere fuerza adicional para fijar las baldosas. Este método de instalación es más confiable que colocar baldosas sobre una base arenosa. Es posible utilizar una composición seca especial para pegar baldosas en lugar de arena y cemento.

¿Qué arena es mejor para colocar losas?

No importa qué método de colocación de losas de pavimento elija, se utiliza arena. trabajo de instalación será necesario en cualquier caso. Dado que después de limpiar la base de la capa superior de tierra, es imperativo instalar un colchón de arena, que debe compactarse completamente.

Para hacer una almohada de este tipo, debes elegir arena de alta calidad. La presencia de inclusiones de arcilla en la arena provocará un mayor levantamiento de la base y deformación de las tejas. Por eso, a la hora de elegir arena, preste atención a su calidad, debe ser uniforme y del mismo color;

Cuando aprietas la arena en la palma de tu mano, debe desmoronarse fácilmente, por lo que el material resistirá fácilmente toda la carga que se le aplique. Si aprieta arena en la mano, pero no se desmorona y forma un grumo, entonces debe negarse a comprar dicho material.

La presencia de arcilla en la arena también provoca que las baldosas se cubran de grietas durante el uso y pierdan su atractivo. La presencia de pequeños grumos en la arena es evidencia de condiciones inadecuadas para almacenar el material; tampoco vale la pena comprar dicha arena.

Elija material de un fabricante confiable a un precio promedio o alto para su región. No ahorres dinero al comprar material barato, porque dentro de unos años tendrás que afrontar consecuencias negativas ahorros dados.

Si a la hora de elegir arena no puedes decidirte entre dos opciones, te recomendamos seguir estos pasos:

• toma un puñado de cada arena;
• mojar la arena con agua;
• el agua debe ser salada y alcalina;
• haz una bola con él;
• Espera a que se seque.

El tiempo de secado de la bola determina la calidad y las características operativas del material. Recomendamos elegir arena, que se seca más rápido. De esta forma, descubrirá qué arena para la colocación de losas será de mejor calidad.

Respondiendo a la pregunta de qué arena se utiliza para colocar losas, es difícil decidir el tipo de arena. Hay dos tipos principales de arena:

• arena de cantera;
• arena de río.

A la hora de elegir entre estas dos opciones, veamos las características de cada una.

En cualquier caso, la versión de cantera de arena se distingue por la presencia de una pequeña cantidad de arcilla o tierra. Por tanto, lo mejor es negarse a comprarlo. La arena de río o de mar no contendrá tales aditivos debido a que el agua los elimina. Dado que la arena de mar está expuesta a la humedad, los granos de arena que contiene se vuelven más suaves. Esta arena tiene características adhesivas más bajas.

En algunos casos, se utiliza una versión artificial como arena de cantera, que se obtiene triturando rocas. No se recomienda el uso de esta arena en el proceso de colocación de losas.

Por lo tanto, ante la pregunta de qué arena es mejor para la colocación de adoquines, recomendamos elegir la versión de cantera. Porque este material se distingue por la presencia de más estructura densa, crea una base densa y no se encoge. La versión de río de arena aún se encoge, lo que durante el funcionamiento de las baldosas afecta negativamente la uniformidad de la base resultante.

Si la pregunta es de qué hacer losas, entonces tanto la arena de río como la de cantera son adecuadas para estos fines. Sin embargo, cuando se utiliza arena de cantera, se debe lavar y tamizar a fondo. Sólo después de que esté completamente libre de impurezas extrañas se pone en funcionamiento.

Cómo compactar arena debajo de las baldosas: características de instalar arena debajo de losas

La compactación de arena durante el proceso de colocación de losas es necesaria para obtener una capa densa que no esté sujeta a contracción, levantamiento y compresión, que se convertirá en soporte confiable para quitar la carga de las baldosas.

La arena cuidadosamente compactada no está sujeta a procesos como compresión o tensión. Además, el colchón de arena evita que la humedad que se encuentra debajo de las capas inferiores de tierra llegue a las baldosas. Para lograr una compactación completa de la arena, es necesario verterla sobre la base en pequeñas porciones, que se humedecen constantemente con agua.

Además, el trabajo debe comenzar limpiando el suelo de su capa fértil. Luego viene la compactación cuidadosa del suelo utilizando un rodillo especial o herramientas manuales. Sólo después comienza la disposición del colchón de arena, que se compacta con mucho cuidado cada 3 cm. Para comprobar la densidad de compactación conviene ponerse botas y caminar sobre la arena; la ausencia de huellas indica que el trabajo se realizó bien.

Se utiliza para compactar arena. herramienta de mano o un vibrador especial. El uso de una plataforma vibratoria puede acelerar significativamente este proceso. Sin embargo, si no tiene una herramienta para compactar arena en su sitio, es suficiente tomar una viga común y colocarle manijas. Con la ayuda de una herramienta de este tipo, es posible compactar completamente la arena debajo de las baldosas, aunque este proceso lleva un poco más de tiempo.

La arena se coloca sobre la base en capas de 20-30 mm, y la siguiente capa se vierte solo después de que la anterior se haya compactado completa y completamente. Mediante el uso nivel del edificio controlar la horizontalidad del relleno. Recomendamos construir un colchón de arena con arena de grano grueso, que tiene una excelente resistencia a la compresión.

A continuación, se recomienda colocar materiales a base de geotextiles y colocar sobre ellos un cojín de grava. El espesor de la capa de dicha almohada es de unos 150 mm. Después de eso, la base se vuelve a cubrir con arena y se compacta completamente. A continuación se colocan las baldosas. Se debe sumergir la loseta en la arena un tercio para comprobar su correcta colocación, utilizar un mazo de goma. Después de colocar cada fila de baldosas, verifique la nivelación con un nivel.

La instalación de los laterales y del sistema de drenaje de agua se realiza antes de colocar las baldosas sobre la arena. La fijación de estos elementos se asegura colocándolos sobre mortero de hormigón. Coloca las baldosas lejos de ti. Una vez finalizado el trabajo de instalación, todas las grietas entre las baldosas se rellenan con arena. A continuación, se llena la superficie con agua y se espera durante tres días. Después de esto, la loseta estará lista para su uso.