hogar/ Rodapié

Tecnología de reparación de baches mediante impregnación, materiales utilizados. Requisitos para la reparación de baches en carreteras Reparación de baches en carreteras mediante el método de inyección

GOST R 54401-2011

Grupo W18

NORMA NACIONAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

Vías públicas

HORMIGÓN ASFALTO PARA CARRETERAS FUNDIDO EN CALIENTE

Requerimientos técnicos

Carreteras de uso general para automóviles. Asfalto de masilla para carreteras calientes. Requerimientos técnicos

OK 93.080.20
OKP 57 1841

Fecha de introducción 2012-05-01

Prefacio

Los objetivos y principios de la normalización en la Federación de Rusia están establecidos por la Ley Federal del 27 de diciembre de 2002 N 184-FZ "Sobre reglamentación técnica", y las reglas para la aplicación de las normas nacionales de la Federación de Rusia son GOST R 1.0-2004 "Estandarización en la Federación de Rusia.

Información estándar

1 DESARROLLADO por la Organización Autónoma sin Fines de Lucro "Instituto de Investigación Científica del Complejo de Transporte y Construcción" (ANO "NII TSK") y Abierto sociedad Anónima"Planta de hormigón asfáltico nº 1", San Petersburgo (JSC "ABZ-1", San Petersburgo)

2 PRESENTADO por el Comité Técnico de Normalización TC 418 “Instalaciones Viales”

3 APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología de 14 de septiembre de 2011 N 297-st

4 Esta norma ha sido desarrollada teniendo en cuenta las principales disposiciones reglamentarias de la norma regional europea EN 13108-6:2006 * "Mezclas bituminosas - Especificaciones de materiales - Parte 6. Asfalto colado" (EN 13108-6:2006 "Mezclas bituminosas - Material especificaciones - Parte 6: Masilla Asfáltica", NEQ)
________________
* El acceso a los documentos internacionales y extranjeros mencionados aquí y más adelante en el texto se puede obtener haciendo clic en el enlace. - Nota del fabricante de la base de datos.

5 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ

La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información que se publica anualmente "Normas Nacionales", y el texto de los cambios y enmiendas se publica en el índice de información que se publica mensualmente "Normas Nacionales". En caso de revisión (sustitución) o cancelación de esta norma, el aviso correspondiente se publicará en el índice de información publicado mensualmente "Normas Nacionales". La información, avisos y textos relevantes también se publican en sistema de informacion para uso general: en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet

1 área de uso

Esta norma se aplica al hormigón asfáltico para carreteras colado en caliente y a las mezclas de asfalto para carreteras coladas en caliente (en lo sucesivo denominadas mezclas coladas) utilizadas para la construcción de superficies de carreteras. autopistas para uso público, estructuras de puentes, túneles, así como para reparación de baches, y establece requisitos técnicos para los mismos.

2 Referencias normativas

Esta norma utiliza referencias normativas a las siguientes normas:

GOST R 52056-2003 Aglutinantes para carreteras de polímero y betún a base de copolímeros en bloque del tipo estireno-butadieno-estireno. Especificaciones

GOST R 52128-2003 Emulsiones bituminosas para carreteras. Especificaciones

GOST R 52129-2003 Polvo mineral para hormigón asfáltico y mezclas organominerales. Especificaciones

GOST R 54400-2011 Vías públicas para automóviles. Hormigón asfáltico para carreteras colado en caliente. Métodos de prueba

GOST 12.1.004-91 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales

GOST 12.1.005-88 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Requisitos sanitarios e higiénicos generales para el aire en el área de trabajo.

GOST 12.1.007-76 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Sustancias nocivas. Clasificación y Requerimientos generales a la seguridad

GOST 12.3.002-75 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Procesos de producción. Requisitos generales de seguridad

GOST 17.2.3.02-78 Conservación de la naturaleza. Atmósfera. Reglas para establecer emisiones permitidas. sustancias nocivas empresas industriales

GOST 8267-93 Piedra triturada y grava de rocas densas para trabajo de construcción. Especificaciones

GOST 8269.0-97 Piedra triturada y grava de rocas densas y desechos producción industrial para trabajos de construcción. Métodos de pruebas físicas y mecánicas.

GOST 8735-88 Arena para trabajos de construcción. Métodos de prueba

GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones

GOST 22245-90 Betunes viscosos de petróleo para carreteras. Especificaciones

GOST 30108-94 Materiales y productos de construcción. Determinación de la actividad efectiva específica de radionucleidos naturales.

GOST 31015-2002 Mezclas de hormigón asfáltico y hormigón asfáltico de masilla y piedra triturada. Especificaciones

Nota: al utilizar esta norma, es recomendable verificar la validez de las normas de referencia en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet o de acuerdo con el índice de información "Nacional" que se publica anualmente. Normas”, el cual fue publicado a partir del 1 de enero del presente año, y de acuerdo a los correspondientes índices de información mensuales publicados en el presente año. Si se reemplaza (cambia) el estándar de referencia, al utilizar este estándar debe guiarse por el estándar que lo reemplaza (cambia). Si la norma de referencia se cancela sin sustitución, entonces la disposición en la que se hace referencia a ella se aplica en la parte que no afecta a esta referencia.

3 Términos y definiciones

En esta norma se utilizan los siguientes términos con sus definiciones correspondientes.

3.1 Hormigón asfáltico para carreteras fundido en caliente: Mezcla de asfalto fundido en caliente para carreteras, congelada durante el proceso de enfriamiento y formada en el revestimiento.

3.2 granulado asfáltico: Material obtenido mediante fresado de pavimento de hormigón asfáltico existente (hormigón asfáltico reciclado)

3.3 capa niveladora: Una capa de espesor variable que se aplica a una capa o superficie existente para crear el perfil de superficie deseado para la instalación de la siguiente capa estructural de espesor uniforme.

3.4 astringente (astringente): Compuesto orgánico(betún viscoso para carreteras, betún modificado), diseñado para conectar los granos de la parte mineral de la mezcla fundida

3.5 condensador de reflujo: Aditivos Especiales a base de ceras naturales y parafinas sintéticas con un punto de fusión de 70 ° C a 140 ° C, utilizado para modificar aglutinantes de petróleo con el fin de reducir su viscosidad.

3.6 aditivo: Un componente que se puede agregar a una mezcla en ciertas cantidades para influir en las propiedades o el color de la mezcla.

3.7 superficie de la carretera: Una estructura formada por una o varias capas que absorbe las cargas del transporte y asegura su movimiento sin obstáculos.

3.8 composición de mezcla especificada (composición de mezcla): Composición óptimamente seleccionada de una determinada mezcla de hormigón asfáltico, indicando la curva de la composición granulométrica de la parte mineral de la mezcla y el porcentaje de componentes.

3.9 rocas ácidas: Rocas ígneas que contienen más del 65% de óxido de silicio (SiO

3.10 kocher (kocher móvil): Una caldera termo móvil especial para el transporte de la mezcla fundida, equipada con calefacción, un sistema de mezcla (con o sin accionamiento autónomo) e instrumentos para controlar la temperatura de la mezcla fundida.

3.11 método "caliente": Proceso tecnológico para crear una superficie rugosa de la capa superior. superficie de la carretera aplicando una mezcla mineral de grano (arena fraccionada o piedra triturada) o piedra triturada ennegrecida a una mezcla fundida que aún no se ha enfriado después de la colocación

3.12 betún modificado: Un aglutinante elaborado a partir de betún viscoso para carreteras mediante la introducción de polímeros (con o sin plastificantes) u otras sustancias para impartir ciertas propiedades al betún.

3.13 estructura del puente: Una estructura de ingeniería vial (puente, paso elevado, viaducto, paso elevado, acueducto, etc.), que consta de uno o más tramos y soportes, que establece un camino de transporte o peatonal sobre obstáculos en forma de cursos de agua, embalses, canales, desfiladeros de montañas, ciudad. calles, ferrocarriles y carreteras, oleoductos y comunicaciones para diversos fines

3.14 rocas principales: Rocas ígneas que contienen entre un 44% y un 52% de óxido de silicio (SiO

3.15 superficie de revestimiento: La capa superior de la superficie de la carretera que entra en contacto con el tráfico.

3.16 Aglutinante polímero-betún (PBB): Betún viscoso para carreteras modificado con polímeros

3.17 pase completo materiales minerales: La cantidad de material cuyo tamaño de grano es menor que el tamaño de los orificios de un tamiz determinado (la cantidad de material que pasa a través de un tamiz determinado cuando se tamiza)

3.18 Resto total de material mineral: La cantidad de material cuyo tamaño de grano es mayor que el tamaño de los orificios de un tamiz determinado (la cantidad de material que no pasó a través de un tamiz determinado cuando se tamizó)

3.19 fila (tira de colocación): Un elemento de superficie de carretera colocado en un turno de trabajo o día de trabajo.

3.20 segregación (estratificación): Cambio local en la composición granulométrica de los materiales minerales de la mezcla fundida y en el contenido de aglutinante en la mezcla inicialmente homogénea, debido a movimientos separados de partículas de las fracciones grandes y pequeñas de la parte mineral, durante el almacenamiento de la mezcla o su transporte.

3.21 capa (capa estructural): Elemento constructivo de una calzada constituido por un material de la misma composición. La capa se puede colocar en una o varias filas.

3.22 Mezcla de carretera de hormigón asfáltico caliente: Mezcla de fundición con porosidad residual mínima, compuesta por una parte mineral granulada (piedra triturada, arena y polvo mineral) y betún de petróleo viscoso (con o sin polímero u otros aditivos) como aglutinante, colocada mediante tecnología de fundición, sin compactación, en una mezcla. temperatura de al menos 190 °C

3.23 rocas medianas: Rocas ígneas que contienen entre un 52% y un 65% de óxido de silicio (SiO

3.24 kocher estacionario: Un contenedor de almacenamiento estacionario especial para la homogeneización y almacenamiento de la mezcla fundida una vez finalizado su proceso de producción, equipado con calefacción, un sistema de mezcla, un dispositivo de envío y dispositivos para controlar la temperatura de la mezcla fundida.

3.25 trabajabilidad: La característica cualitativa de una mezcla fundida, determinada por los esfuerzos que aseguran su homogeneización durante el mezclado, su idoneidad para el transporte y la instalación. Incluye propiedades de la mezcla fundida como fluidez, idoneidad para la colocación mediante tecnología de fundición, velocidad de distribución sobre la superficie.

3.26 piedra triturada ennegrecida: Piedra triturada fraccionada tratada con betún, en estado suelto y destinada a crear una capa superficial rugosa.

4 Clasificación

4.1 Las mezclas fundidas y el hormigón asfáltico a base de ellas, según el tamaño de grano más grande de la parte mineral, el contenido de piedra triturada en ellas y su finalidad, se dividen en tres tipos (ver Tabla 1).

tabla 1


Principales características de clasificación de las mezclas fundidas.		Objetivo
	Tamaño máximo de grano de la parte mineral, mm
		Nuevas construcciones, reparaciones mayores y de baches.
		Nuevas construcciones, reparaciones mayores y de baches, aceras
		Aceras, carriles bici

5 Requisitos técnicos

5.1 Las mezclas fundidas deben prepararse de acuerdo con los requisitos de esta norma de acuerdo con las normas tecnológicas aprobadas en la forma prescrita por el fabricante.

5.2 Las composiciones granulares de la parte mineral de las mezclas de hormigón fundido y asfáltico a base de ellas, cuando se utilizan tamices redondos, deben corresponder a los valores indicados en la Tabla 2.

Tabla 2


Tipo de mezcla	Tamaño de grano, mm, más fino*




*Pasadas completas de material mineral, en porcentaje en peso.

Las composiciones granulares de la parte mineral de las mezclas de hormigón fundido y asfáltico a base de ellas, cuando se utilizan tamices cuadrados, se dan en el Apéndice B.

En el Apéndice B se dan gráficos de la distribución del tamaño de partícula permitida de la parte mineral de la mezcla fundida.

5.4 Los indicadores de propiedades físicas y mecánicas de las mezclas de hormigón colado y asfáltico en base a ellos, las temperaturas de producción, almacenamiento y colocación deben corresponder a las indicadas en la Tabla 3.

Tabla 3


Nombre del indicador	Normas para tipos de mezclas.

1 Porosidad de la estructura mineral, % en volumen, no más			No estandarizado
2 Porosidad residual, % en volumen, no más			No estandarizado
3 Saturación de agua, % en volumen, no más
4 Temperatura de la mezcla durante la producción, transporte, almacenamiento e instalación, °C, no superior	215* 230**	215* 230**	215* 230**
5 Resistencia a la tracción al partirse a 0 °C, MPa (opcional):			No estandarizado

no más
Los valores corresponden a la temperatura máxima de la mezcla de las condiciones de uso de conglomerantes polímero-betún. * Los valores corresponden a la temperatura máxima de la mezcla de las condiciones de uso de betunes de petróleo viscosos para carreteras.

Las propiedades físicas y mecánicas de las mezclas de hormigón fundido y asfáltico a base de ellas se determinan de acuerdo con GOST R 54400.

5.5 La temperatura máxima indicada en la Tabla 3 es válida para cualquier ubicación en el mecanismo de mezcla y contenedor de almacenamiento y transporte.

5.6 Los valores de la profundidad de indentación del sello, dependiendo del propósito y lugar de aplicación de las mezclas de concreto colado y asfáltico a base de ellos, se indican en la Tabla 4.

Tabla 4


Área de aplicación	Tipo de trabajo	Rango de indicador de sangría de sello para tipos de mezclas, mm

1 Vías públicas con una intensidad de tráfico de 3000 vehículos/día; estructuras de puentes, túneles.		De 1,0 a 3,5 Aumentar después de 30 min. No más de 0,4 mm		No aplica
		De 1,0 a 4,5 Aumentar después de 30 min. No más de 0,6 mm
2 Vías públicas con un volumen de tráfico de 3000 vehículos/día	Instalación de la capa superior de revestimiento.	De 1.0 a 4.0 Aumentar después de 30 min. No más de 0,5 mm		No aplica
	Instalación de la capa inferior de revestimiento.	De 1,0 a 5,0 Aumentar después de 30 min. No más de 0,6 mm
3 carriles, cruces y aceras para peatones y bicicletas	Instalación de capas superior e inferior de revestimiento.	No aplica	de 2,0 a 8,0*	de 2,0 a 8,0*
4 Todo tipo de carreteras, así como puentes y túneles	Reparación de baches capa superior de revestimiento; dispositivo de capa niveladora	De 1.0 a 6.0 Aumentar después de 30 min. No más de 0,8 mm		No aplica
* El aumento de la tasa de sangría del sello durante los próximos 30 minutos no está estandarizado.

El indicador de la profundidad de indentación del sello a una temperatura de 40 °C durante los primeros 30 minutos de prueba y (si es necesario) aumentando la profundidad de indentación del sello durante los siguientes 30 minutos de prueba se determina de acuerdo con GOST. R*.

_______________
*El texto del documento corresponde al original. - Nota del fabricante de la base de datos.

5.7 Las mezclas fundidas deben ser homogéneas. La homogeneidad de las mezclas fundidas se evalúa de acuerdo con GOST R 54400 mediante el coeficiente de variación de los valores de la profundidad de la huella del sello a una temperatura de 40 °C durante los primeros 30 minutos de prueba. El coeficiente de variación para mezclas de los tipos fundidos I y II no debe ser superior a 0,20. Este indicador para mezcla fundida tipo III no está estandarizado. El indicador de homogeneidad de la mezcla fundida se determina a intervalos de al menos una vez al mes. Se recomienda determinar el índice de homogeneidad de la mezcla fundida para cada composición producida.

5.8 Requisitos materiales

5.8.1 Para preparar mezclas fundidas se utiliza piedra triturada, obtenida triturando rocas densas. La piedra triturada de rocas densas, que forma parte de las mezclas fundidas, debe cumplir con los requisitos de GOST 8267.

Para preparar mezclas fundidas, se utiliza piedra triturada en fracciones de 5 a 10 mm; más de 10 a 15 mm; más de 10 a 20 mm; de más de 15 a 20 mm, así como mezclas de estas fracciones. No debe haber contaminantes extraños en la piedra triturada.

Las propiedades físicas y mecánicas de la piedra triturada deben cumplir los requisitos especificados en la Tabla 5.

Tabla 5


Nombre del indicador	Valores del indicador	Método de prueba
1 Grado según capacidad de trituración, no menos
2 Grado de abrasión, nada menos
3 Grado de resistencia a las heladas, no inferior
4 Contenido medio ponderado de granos laminares (escamosos) y aciculares en una mezcla de fracciones de piedra triturada, % en peso, no más


7 Actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales, , Bq/kg:

5.8.2 Para la preparación de mezclas fundidas se utiliza arena procedente de cribas trituradas, arena natural y una mezcla de ellas. La arena debe cumplir con los requisitos de GOST 8736. En la producción de mezclas fundidas para capas superiores Para superficies de carreteras y estructuras de puentes, se debe utilizar arena procedente de cribados triturados o su mezcla con arena natural, que no contenga más del 50% de arena natural. La composición del grano de la arena natural debe corresponder en tamaño a la arena no inferior al grupo de las finas.

Las propiedades físicas y mecánicas de la arena deben cumplir los requisitos especificados en la Tabla 6.

Tabla 6


Nombre del indicador	Valores del indicador	Método de prueba
1 Grado de resistencia de la arena procedente de cribados trituradores (roca inicial), no inferior


4 Actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales, , Bq/kg:
Para la construcción de carreteras dentro de zonas pobladas;
Para la construcción de carreteras fuera de zonas pobladas

5.8.3 Para la preparación de mezclas fundidas, se utiliza polvo mineral activado y no activado, que cumple con los requisitos de GOST R 52129.

El contenido permitido de polvo de rocas sedimentarias (carbonatadas) de la masa total de polvo mineral debe ser al menos del 60%.

Se permite utilizar polvo técnico procedente de la ablación de rocas básicas y medianas del sistema de recogida de polvo de las plantas mezcladoras en una cantidad de hasta el 40% de la masa total del polvo mineral. Se permite el uso de polvo de arrastre de roca ácido siempre que esté contenido en una cantidad no superior al 20% de la masa total de polvo mineral. Los valores de los indicadores de polvo deben cumplir con los requisitos de GOST R 52129 para polvo de grado MP-2.

5.8.4 Para preparar mezclas fundidas, se utilizan como aglutinante betún viscoso para carreteras de petróleo de los grados BND 40/60, BND 60/90 de acuerdo con GOST 22245, así como aglutinantes de betún modificados y otros con propiedades mejoradas según la norma y documentación técnica, acordado y aprobado por el cliente en la forma prescrita, siempre que los indicadores de calidad del hormigón asfáltico colado a partir de estas mezclas se garanticen a un nivel no inferior a los establecidos por esta norma.

5.8.5 Cuando se utiliza hormigón asfáltico fundido en estructuras de puentes, en las capas superior e inferior de superficies de carreteras con alta intensidad de tráfico y cargas por eje de diseño, se deben utilizar betunes modificados con polímeros. En estos casos, se debe dar preferencia a los aglutinantes de polímero-betún a base de copolímeros en bloque del tipo estireno-butadieno-estireno, grados PBB 40 y PBB 60 según GOST R 52056.

5.8.6 Al diseñar composiciones de mezclas fundidas, el tipo de aglutinante debe asignarse teniendo en cuenta las características climáticas del área de construcción, el propósito y lugar de aplicación de la capa estructural, las propiedades de deformación requeridas (diseñadas) de las mezclas fundidas. y hormigón asfáltico a base de ellos. La idoneidad del aglutinante para lograr las características funcionales requeridas de las mezclas de hormigón fundido y asfáltico a base de ellos se confirma durante las pruebas obligatorias y opcionales especificadas en GOST R 54400.

5.8.7 En la producción de mezclas fundidas, está permitido utilizar aglutinantes modificados introduciendo en su composición condensadores de reflujo, que permiten reducir la temperatura de producción, almacenamiento y colocación de las mezclas fundidas de 10 °C a 30 °C. sin comprometer su trabajabilidad. Los deflegmantes se introducen en el betún (aglutinante polímero-betún) o en la mezcla fundida durante su producción en una planta mezcladora de asfalto.

5.8.8 La composición especificada de la mezcla fundida debe garantizarse durante su producción en una planta mezcladora de asfalto. Está prohibido cambiar la composición de la mezcla fundida una vez finalizado su proceso de producción introduciendo aglutinantes, productos derivados del petróleo, plastificantes, resinas, materiales minerales y otras sustancias en el kocher móvil para cambiar la viscosidad de la mezcla fundida y el estado físico. y características mecánicas del hormigón asfáltico colado.

5.8.9 Está permitido utilizar hormigón asfáltico reciclado (granulado asfáltico) como relleno en la mezcla fundida. Al mismo tiempo, su contenido no debe exceder el 10% de la fracción de masa de la composición de la mezcla fundida para la instalación de las capas inferiores o superiores de la superficie de la carretera y el parcheo y el 20% de la fracción de masa de la composición de la mezcla fundida para la instalación de una capa niveladora. A petición del consumidor, se puede reducir el porcentaje permitido de granulado asfáltico en la mezcla fundida. El tamaño máximo de grano de piedra triturada contenida en el granulado asfáltico no debe exceder talla máxima granos de piedra triturada en la mezcla fundida. Al diseñar composiciones de mezclas fundidas que utilizan granulado asfáltico, se debe tener en cuenta la fracción de masa del contenido y las propiedades del aglutinante en la composición de este agregado.

6 Requisitos de seguridad y medioambientales

6.1 Al preparar y colocar mezclas fundidas, los requisitos generales de seguridad de acuerdo con GOST 12.3.002 y los requisitos seguridad contra incendios según GOST 12.1.004.

6.2 Los materiales para la preparación de mezclas fundidas (piedra triturada, arena, polvo mineral y betún) deben corresponder a una clase de peligro no superior a IV según GOST 12.1.007, clasificándolos como sustancias de bajo riesgo en términos de la naturaleza de su nocividad. y el grado de impacto en el cuerpo humano.

6.3 Los estándares para las emisiones máximas permitidas de contaminantes a la atmósfera durante el proceso de trabajo no deben exceder los valores establecidos por GOST 17.2.3.02.

6.4 Entrada de aire área de trabajo Al preparar y colocar mezclas de yeso, se deben cumplir los requisitos de GOST 12.1.005.

6.5 La actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales en mezclas fundidas y hormigón asfáltico fundido no debe exceder los valores establecidos por GOST 30108.

7 reglas de aceptación

7.1 La aceptación de las mezclas fundidas se realiza por lotes.

7.2 Se considera lote cualquier cantidad de una mezcla fundida del mismo tipo y composición, producida en una empresa en una planta mezcladora durante un turno, utilizando materias primas de una sola entrega.

7.3 Para evaluar el cumplimiento de las mezclas fundidas con los requisitos de esta norma, se lleva a cabo un control de calidad operativa y de aceptación.

7.4 El control de aceptación de la mezcla fundida se realiza para cada lote. Durante las pruebas de aceptación, se determinan la saturación de agua, la profundidad de la huella del sello y la composición de la mezcla fundida. Los indicadores de porosidad del esqueleto mineral y la porosidad residual y el indicador de la actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales se determinan al seleccionar la composición de la mezcla fundida, así como al cambiar la composición y propiedades de los materiales de partida.

7.5 Durante el control operativo de calidad de las mezclas fundidas en producción, se determina la temperatura de la mezcla fundida en cada vehículo transportado, que debe ser de al menos 190 °C.

7.6 Por cada lote de mezcla fundida enviado, se expide al consumidor un documento de calidad que contiene la siguiente información sobre el producto:

- nombre del fabricante y su dirección;

- número y fecha de emisión del documento;

- nombre y dirección del consumidor;

- número de pedido (lote) y cantidad (peso) de la mezcla fundida;

- tipo de mezcla fundida (número de composición según la nomenclatura del fabricante);

- temperatura de la mezcla fundida en el momento del envío;

- marca del aglutinante utilizado y denominación de la norma según la cual se produjo;

- designación de esta norma;

- información sobre los aditivos introducidos y el granulado asfáltico.

A solicitud del consumidor, el fabricante está obligado a proporcionarle información completa sobre el lote de productos liberado, incluidos los datos de las pruebas de aceptación y las pruebas realizadas durante la selección de la composición, de acuerdo con los siguientes indicadores:

- saturación de agua;

- profundidad de la sangría del sello (incluido un aumento del indicador después de 30 minutos);

- porosidad de la parte mineral;

- porosidad residual;

- homogeneidad de la mezcla fundida (según los resultados de las pruebas del período anterior);

- actividad eficaz específica de los radionucleidos naturales;

- composición granulométrica de la parte mineral.

7.7 El consumidor tiene derecho a controlar el cumplimiento de la mezcla fundida suministrada con los requisitos de esta norma, observando los métodos de muestreo, preparación de muestras y pruebas especificados en GOST R 54400.

8 métodos de prueba

8.1 La porosidad del núcleo mineral, la porosidad residual, la saturación de agua, la profundidad de la indentación del sello, la composición de la mezcla fundida y la resistencia a la tracción durante la división del hormigón asfáltico fundido se determinan de acuerdo con GOST R 54400.

Si se utilizan tamices cuadrados al seleccionar composiciones de granos para determinar la composición de granos de una mezcla fundida, es necesario usar un juego de tamices de acuerdo con el Apéndice B.

8.2 La preparación de muestras a partir de mezclas de hormigón fundido y asfáltico a partir de ellas para pruebas se lleva a cabo de acuerdo con GOST R 54400.

8.3 La temperatura de la mezcla fundida se determina mediante un termómetro con un límite de medición de 300 °C y un error de ±1 °C.

8.4 La actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales se toma en función de su valor máximo en los materiales minerales utilizados. Estos datos están indicados en el documento de calidad por parte de la empresa proveedora.

En ausencia de datos sobre el contenido de radionucleidos naturales, el fabricante de la mezcla fundida realiza una inspección de entrada de materiales de acuerdo con GOST 30108.

9 Transporte y almacenamiento

9.1 Las mezclas fundidas preparadas deben transportarse al lugar de instalación en Kochers. No está permitido transportar la mezcla fundida en camiones volquete u otros vehículos en ausencia de sistemas de mezcla y mantenimiento de temperatura instalados y en funcionamiento.

9.2 La temperatura máxima de la mezcla fundida durante el almacenamiento debe corresponder a los valores indicados en la Tabla 3 o los requisitos de la normativa tecnológica para este tipo de trabajos.

9.3 Condiciones obligatorias para el transporte de mezclas fundidas al lugar de instalación:

- mezcla forzada;

- eliminación de la segregación (estratificación) de la mezcla fundida;

- protección contra el enfriamiento y las precipitaciones.

9.4 En caso de transporte o almacenamiento a largo plazo de la mezcla fundida en contenedores estacionarios en plantas mezcladoras de asfalto, su temperatura debe reducirse durante el período de almacenamiento previsto. Al almacenar las mezclas fundidas durante 5 a 12 horas, se debe reducir su temperatura a 200 °C (cuando se utilizan aglutinantes de betún polimérico) o a 215 °C (cuando se utiliza betún de petróleo viscoso). Una vez finalizado el período de almacenamiento, inmediatamente antes de los trabajos de colocación, se aumenta la temperatura de la mezcla fundida a los valores permitidos indicados en la Tabla 3 o en la normativa tecnológica para este tipo de trabajos.

9.5 El tiempo transcurrido desde la producción de la mezcla fundida en la planta mezcladora asfáltica hasta su descarga completa del kocher móvil al momento de su colocación en el revestimiento no debe exceder las 12 horas.

9.6 La mezcla fundida está sujeta a eliminación como residuo de construcción si se cumplen las siguientes condiciones:

- exceder la vida útil máxima permitida de la mezcla fundida;

- trabajabilidad insatisfactoria de la mezcla, pérdida de la capacidad de ser una mezcla fundida y de la capacidad de extenderse sobre la base, friabilidad (inconsistencia), presencia de humo marrón que emana de la mezcla fundida.

9.7 Los instrumentos que monitorean la temperatura de la mezcla fundida en la planta mezcladora de asfalto y en el tajo (fijos y móviles) deben estar sujetos a calibración (verificación) al menos una vez cada tres meses.

10 Instrucciones de uso

10.1 La instalación de revestimientos hechos de una mezcla fundida se realiza de acuerdo con las normas tecnológicas aprobadas en la forma prescrita.

10.2 La mezcla fundida debe colocarse en el revestimiento exclusivamente en estado líquido o viscoso que no requiera compactación.

10.3 La colocación de las mezclas fundidas debe realizarse a una temperatura del aire ambiente y de la capa estructural subyacente de al menos 5 °C. Está permitido utilizar mezclas fundidas a temperatura ambiente de hasta -10 °C para realizar trabajos de alivio de situaciones de emergencia en las calzadas de carreteras con superficies de hormigón asfáltico. En estos casos, se deben tomar medidas para garantizar una calidad suficiente de adhesión entre el hormigón asfáltico colado y la capa estructural subyacente.

10.4 Las mezclas fundidas para la construcción de pavimentos, aceras y reparación de baches deben descargarse directamente sobre la superficie de la capa estructural subyacente o capa impermeabilizante. La superficie de la capa subyacente debe estar seca, limpia, libre de polvo y debe cumplir con los requisitos para bases y revestimientos de hormigón asfáltico y cemento monolítico.

Al colocar la mezcla de yeso base de hormigón o pavimento de hormigón asfáltico preparado mediante fresado en frío. pretratamiento dichas superficies se recubren con una emulsión bituminosa de acuerdo con GOST R 52128 con un caudal de 0,2-0,4 l/m para garantizar una adhesión adecuada de las capas. No se permite la acumulación de emulsión en zonas bajas de la superficie base. Es imperativo exigir la desintegración completa de la emulsión y la evaporación de la humedad resultante antes de colocar la mezcla de yeso. No se permite el uso de betún en lugar de emulsión bituminosa para el tratamiento de superficies.

El tratamiento con emulsión de la capa subyacente de hormigón asfáltico colado no se lleva a cabo cuando las capas inferior y superior del revestimiento están hechas de hormigón asfáltico colado.

Está permitido no tratar la capa subyacente de hormigón asfáltico fundido con una emulsión al construir la capa superior de una mezcla de hormigón asfáltico de piedra triturada y masilla de acuerdo con GOST 31015 con un intervalo de tiempo entre las capas de colocación de no más de 10 días, también como en ausencia de tráfico durante este período en la capa subyacente.

10.5 El valor de las pendientes longitudinales y transversales máximas permitidas de la estructura de la carretera, cuando se utiliza una mezcla fundida, varía del 4% al 6%, dependiendo de las características de la composición dada de la mezcla fundida y su viscosidad.

10.6 Las mezclas fundidas de todo tipo se pueden colocar mecánicamente utilizando un dispositivo especial para nivelar la mezcla fundida (finalizador) o manualmente. La trabajabilidad requerida de las mezclas fundidas la logra el fabricante ajustando la composición especificada y la selección del aglutinante bituminoso, introduciendo condensadores de reflujo durante la producción de la mezcla fundida, siempre que el hormigón asfáltico fundido mantenga las características de resistencia especificadas en 5.4. La trabajabilidad se puede ajustar cambiando régimen de temperatura mezcla fundida durante su colocación, teniendo en cuenta los requisitos para las temperaturas mínimas y máximas permitidas de la mezcla fundida. Una mezcla destinada a colocación mecanizada puede tener una mayor viscosidad y una menor tasa de dispersión sobre la superficie durante la descarga.

10.7 La etapa final en la construcción de una superficie de carretera con una capa superior de hormigón asfáltico colado es la instalación de una superficie rugosa, realizada mediante el método de empotramiento "en caliente" de acuerdo con las normas tecnológicas aprobadas en la forma prescrita.

10.8 Las propiedades físicas y mecánicas de la piedra triturada utilizada para crear una superficie rugosa para la capa superior de pavimento de hormigón asfáltico colado mediante el método de incrustación en caliente deben cumplir con los requisitos indicados en el Apéndice A.

Apéndice A (recomendado). Características físico-mecánicas de la piedra triturada utilizada para crear una superficie rugosa para las capas superiores de pavimento de carretera de hormigón asfáltico moldeado en caliente mediante el método de incrustación en caliente.

Para crear una superficie rugosa de las capas superiores de hormigón asfáltico en caliente colado de la carretera mediante el método de incrustación en caliente, se utiliza piedra triturada fraccionada de rocas ígneas de fracciones de 5 a 10 mm, más de 10 a 15 mm y mezclas de fracciones de 5 a 20 mm según según GOST 8267 con un consumo de 10 -15 kg/m.

Al construir las capas inferiores de revestimientos a partir de mezclas fundidas, para garantizar adicionalmente la adhesión a las capas superiores de revestimientos de todo tipo de hormigón asfáltico compactado, se distribuyen "calientes" rocas ígneas trituradas de fracciones de 5 a 10 mm con un caudal de 2-4 kg/m. Se permite no rociar la capa inferior con piedra triturada al instalar revestimientos de dos capas de hormigón asfáltico colado, siempre que no haya movimiento en la capa inferior del revestimiento.

Para garantizar una adhesión adecuada de la piedra triturada tratada en la superficie al hormigón asfáltico colado, se recomienda utilizar piedra triturada tratada con betún (piedra triturada ennegrecida). El contenido de betún debe seleccionarse de manera que se evite su escurrimiento, la adherencia de los escombros o la cobertura desigual de la superficie de los escombros con betún.

Las propiedades físicas y mecánicas de la piedra triturada utilizada para crear una superficie rugosa para las capas superiores de pavimento de hormigón asfáltico colado mediante incrustación deben cumplir con los requisitos presentados en la Tabla A.1.

Cuadro A.1


Nombre del indicador Marca de abrasión roca, no menos
Grado de resistencia a las heladas, no inferior.
Contenido medio ponderado de granos laminares (escamosos) y aciculares en una mezcla de fracciones de piedra triturada, % en peso, no más


Para la construcción de carreteras dentro de zonas pobladas;	No más de 740
Para la construcción de carreteras fuera de zonas pobladas	No más de 1350

El rango de temperatura recomendado de la mezcla fundida al inicio del proceso de distribución de materiales minerales granulares sobre su superficie es de 140°C a 180°C y debe ser clarificado durante el proceso productivo.

Para crear una superficie rugosa para caminos peatonales, aceras y carriles bici se utiliza arena natural fraccionada con un consumo de 2-3 kg/m.

La composición de grano recomendada de arena natural está determinada por los residuos totales en los tamices de control que figuran en la Tabla A.2.

Tabla A.2


	Tamaño de los tamices de prueba, mm

Residuos totales, % en peso

Es aceptable utilizar arena triturada fraccionada con un tamaño de grano de 2,5 a 5,0 mm y un consumo de 4-8 kg/m.

Apéndice B (recomendado). Pasos completos de material mineral mediante tamices cuadrados.

B.1 Los pasos completos de material mineral cuando se utilizan tamices cuadrados como porcentaje en peso se dan en la Tabla B.1.

Tabla B.1


Tipos de mezclas	Tamaño de grano, mm, más fino
		0,063 (0,075)


Tipo de mezcla

Apéndice B (recomendado). Requisitos para la composición granulométrica de la parte mineral de todo tipo de mezclas.

Los valores permitidos para la composición de la parte mineral para todo tipo de mezcla se encuentran en la zona comprendida entre las dos líneas discontinuas que se muestran en los gráficos de las Figuras B.1-B.6.

Figura B.1 - Composición de granos de la mezcla tipo I (tamices redondos)

Figura B.2 - Composición de granos de la mezcla tipo I (tamices cuadrados)

Figura B.3 - Composición de granos de la mezcla tipo II (tamices redondos)

Figura B.4 - Composición de granos de la mezcla tipo II (tamices cuadrados)

Figura B.5 - Composición de granos de la mezcla tipo III (tamices redondos)

Figura B.6 - Composición de granos de la mezcla tipo III (tamices cuadrados)

Bibliografía

Texto de documento electrónico
preparado por Kodeks JSC y verificado con:
publicación oficial
M.: Informe estándar, 2012

ODM 218.3.060-2015

DOCUMENTO METODOLÓGICO VIAL DE LA INDUSTRIA

Prefacio

1 DESARROLLADO por el Presupuesto del Estado Federal institución educativa educación profesional superior "Estado de carreteras y automóviles de Moscú Universidad Tecnica(MADÍ)"

2 PRESENTADO por el Departamento de Investigación Científica y Técnica y Apoyo a la Información de la Agencia Federal de Carreteras

5 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ

1 área de uso

2 Referencias normativas

Las grietas por temperatura ocurren como resultado del enfriamiento y la resistencia del recubrimiento a la contracción térmica. Verticalmente, estas grietas se desarrollan de arriba a abajo, desde la superficie del revestimiento hasta la base.

Las grietas por fatiga que ocurren cuando una capa monolítica se dobla bajo cargas de transporte repetidas se desarrollan de abajo hacia arriba desde la base hasta la superficie del revestimiento.

Las grietas reflejadas replican las uniones o grietas de los pavimentos de hormigón de cemento y son más características de las capas de hormigón asfáltico colocadas sobre un pavimento de hormigón de cemento. Cuando baja la temperatura, se produce una deformación del revestimiento de hormigón de cemento en forma de acortamiento de las losas. Como resultado, las uniones o grietas en el pavimento de cemento y concreto se expanden, lo que hace que las capas suprayacentes de concreto asfáltico se estiren y se rompan, formando grietas reflejadas. A estos esfuerzos de tracción se suman los propios esfuerzos de tracción procedentes del descenso de temperatura del hormigón asfáltico. Este es un proceso cíclico en el tiempo que conduce a la destrucción del pavimento de hormigón asfáltico.

Según su ancho, las grietas se clasifican en estrechas (hasta 5 mm), medianas (5-10 mm) y anchas (10-30 mm). Esta clasificación es típica para grietas por temperatura y fatiga. Para grietas reflejadas, este enfoque es incorrecto, debido a la presencia de deformaciones por temperatura del pavimento de concreto de cemento subyacente, causando movimiento de los bordes de la grieta dependiendo de la temperatura, la longitud de la losa de concreto de cemento, el espesor del pavimento de concreto asfáltico y otros factores.

Dependiendo del ancho y tipo de grietas, se elige la tecnología para su reparación y la composición del equipo utilizado. La tarea principal al reparar grietas es evitar que el agua penetre a través de ellas hasta las capas subyacentes del pavimento. La impermeabilización de las grietas se consigue sellándolas con masillas especiales y mezclas reparadoras.

6.1.3 Al elegir masillas, es necesario centrarse en sus propiedades físicas y mecánicas básicas. Uno de los indicadores más importantes a la hora de elegir masillas es la fuerza adhesiva, cuyos requisitos deben cumplir con GOST 32870-2014.

6.1.4 Sellar grietas estrechas de temperatura o fatiga en la superficie de capas de hormigón asfáltico colocadas sobre un pavimento de hormigón de cemento no requiere operaciones tecnológicas complejas. Las grietas se limpian soplando con aire comprimido, se secan, se calientan y se rellenan con emulsión bituminosa o masilla de alta penetración.

6.1.5 En grietas finas por temperatura o fatiga (2-5 mm), se puede aplicar masilla bituminosa de polímero calentada en forma de cinta, que evita que el revestimiento se descascarille en los bordes de la grieta. Se alisa con una plancha calefactora especial (zapato) y se espolvorea con arena fraccionada. El revestimiento en la zona de la grieta se seca previamente con una corriente calentada de aire comprimido.

6.1.6 Si una grieta ha destruido los bordes, la tecnología de reparación debe comenzar con la operación de corte, es decir, la expansión artificial de la parte superior de la grieta para formar una cámara en la que se garantice un rendimiento óptimo a la tracción del material de sellado durante el período de apertura de la grieta.

6.1.7 El ancho de la cámara no debe ser menor que la zona de destrucción de los bordes de la grieta. Para crear las mejores condiciones de trabajo para el sellador en la cámara, la relación entre el ancho y la profundidad de la cámara generalmente se toma como 1:1. Además, al determinar las dimensiones geométricas de la cámara, es necesario tener en cuenta la máxima apertura posible de la grieta y el alargamiento relativo del material de sellado utilizado. Normalmente, el ancho de la cámara está en el rango de 12 a 20 mm.

6.1.8 Si una grieta por temperatura o fatiga no se corta en toda su profundidad (el espesor del revestimiento agrietado supera los 10 cm), antes de sellar, se utiliza un cordón de sellado especial hecho de un material elástico que sea térmica y químicamente resistente al sellador. y el medio ambiente se coloca en la grieta en el fondo de la cámara. Cuando se utiliza un cordón de sellado para presionar, se debe tener en cuenta que su diámetro debe ser 1,2-1,3 veces mayor que el ancho de la cámara de grieta cortada.

La profundidad de la ranura después de presionar el cordón de sellado (la parte superior libre de la cámara) se toma dependiendo de las propiedades del sellador.

En lugar de un cordón de sellado, también se puede utilizar una capa de arena bituminosa o una capa de miga de caucho colocada en el fondo de la cámara, con un espesor igual a un promedio de 1/3 de su profundidad, después de lo cual la cámara se lleno de sellador.

Cuando se utiliza arena bituminosa, se utiliza arena gruesa y mediana que cumple con los requisitos de GOST 8736-2014 y GOST 11508-74 *.

Miga de caucho debe tener tamaños de partículas en el rango de 0,3-0,5 mm y cumplir con los requisitos *.
________________
*Mira la sección. - Nota del fabricante de la base de datos.

Dependiendo de la temperatura de pegajosidad y la resistencia del sellador al desgaste bajo la influencia de las ruedas del automóvil, se debe llenar con un relleno insuficiente, al ras o con la formación de un parche en la superficie del revestimiento.

6.1.9 En el caso de que los bordes de una grieta por temperatura o fatiga no hayan sido destruidos y sea posible sellar cualitativamente la grieta sin cortarla, esta operación puede excluirse del proceso tecnológico.

6.1.10 La condición más importante Garantizar la calidad del sellado de grietas es la presencia de una buena adherencia del sellador a las paredes de la grieta sin cortar o de la cámara fresada. En este sentido, se presta mucha atención al trabajo preparatorio de limpieza y secado de la grieta. Para mejorar la adherencia, las paredes de la cámara fresada se impriman con una imprimación, un líquido formador de película (adhesivo) de baja viscosidad.

6.1.11 La principal operación tecnológica a la hora de reparar grietas por temperatura o fatiga es rellenarlas con masilla caliente. La masilla se precalienta a una temperatura de 150-180°C, después de lo cual se introduce en una cámara integrada o directamente en la cavidad de la grieta. En este caso, dependiendo del equipo utilizado, es posible sellar la propia grieta o, simultáneamente con el relleno con masilla, colocar yeso sobre la superficie del revestimiento en la zona de la grieta. Este parche, de 6 a 10 cm de ancho y 1 mm de espesor, permite reforzar los bordes de la grieta y evitar su destrucción.

Es recomendable utilizar sellado con adhesivo para grietas con destrucción significativa de los bordes (10-50% de la longitud de la grieta), porque en este caso se curan los defectos de la superficie del revestimiento en la zona de la grieta.

El método de remediación de grietas de temperatura media y ancha o de fatiga de capas de hormigón asfáltico colocadas sobre hormigón de cemento se divide en cinco etapas:

1. Cortar grietas. En este caso se utilizan separadores de grietas especiales. Para evitar daños en los bordes al cortar una grieta en un pavimento de hormigón asfáltico, es necesario tener en cuenta la composición del hormigón asfáltico a la hora de elegir una herramienta de corte. Para granos de piedra triturada de 20 mm o más, se recomienda utilizar herramienta de diamante, y cuando el tamaño del árido es de hasta 20 mm, se pueden utilizar fresas con superficie de carburo.

2. Remoción del hormigón asfáltico destruido. Para ello se utiliza un compresor de alto rendimiento. Para una limpieza profunda tanto del polvo resultante del corte como para eliminar los depósitos que quedan en lo profundo de la grieta.

3. Secado y calentamiento. La cavidad cortada de la grieta se seca y se calienta con la llamada lanza térmica.

El parámetro para detener el calentamiento es la aparición de betún derretido en las paredes de la grieta. Bajo ninguna circunstancia se debe sobrecalentar una grieta; quemar el betún provocará una fuerte disminución de la adherencia y una mayor destrucción del revestimiento alrededor de la grieta.

En este sentido, calentar la grieta con quemadores de llama abierta es inaceptable.

4. Llenar la cavidad de la grieta con sellador. La masilla bituminosa se introduce inmediatamente en la cavidad limpia, seca y calentada de la grieta cortada desde la máquina de fusión y vertido.

Los vertedores modernos, en general, son un tanque calentado montado sobre un bastidor equipado con ruedas. El calentamiento se puede realizar mediante aceite refrigerante, gas o un quemador con combustible diésel. El material de sellado se carga en un tanque, donde se calienta a la temperatura de funcionamiento y luego, mediante una bomba, se introduce a través de mangueras resistentes al calor en la grieta preparada.

Las grietas se sellan directamente a través de varias boquillas, cuyo tamaño depende del ancho de la grieta que se está rellenando. Si es necesario, la boquilla de llenado se puede equipar con zapatas para instalar el revoque de masilla sobre la superficie del revestimiento en la zona de la grieta.

Para reducir la carga dinámica en la costura y reducir la adherencia del sellador a la rueda de un automóvil que pasa, es necesario llenar solo la cavidad interna de la grieta sin derramarse sobre los bordes.

5. Polvo. Inmediatamente después de llenar la grieta con sellador, el área de reparación se cubre con arena o una mezcla de piedra triturada fina y polvo mineral.

6.1.12 Para la pulverización se utiliza un equipo especial: un distribuidor. El equipo es un búnker montado sobre tres ruedas. Además, la rueda de piano delantera permite moverse exactamente en la dirección de la grieta y un rodillo dosificador está montado en el eje de las ruedas traseras dentro de la tolva. El distribuidor se mueve manualmente a lo largo de la grieta sellada, inmediatamente detrás del vertedor, mientras las ruedas hacen girar el rodillo, dispensando arena triturada o piedra triturada fina sobre la superficie de la masilla vertida en la grieta.

El polvo sirve para restaurar la textura general y la rugosidad del revestimiento, evita que la masilla se adhiera a las ruedas del automóvil y reduce la fluidez del sellador inmediatamente después de rellenar la grieta.

6.1.13 Al realizar trabajos de rehabilitación de grietas, es necesario asegurar la continuidad del proceso tecnológico. Intervalos de tiempo aceptables entre individuos operaciones tecnológicas no debe exceder los siguientes valores: 1 - corte de grietas - hasta 3 horas; 2 - limpieza de la grieta - hasta 1 hora; 3 - calentamiento de las paredes laterales de la grieta - hasta 0,5 min; 4 - sellado de grietas - hasta 10 minutos; 5 - espolvorear la superficie del sellador con arena o piedra triturada fina con polvo mineral.

6.1.14 La tecnología de rehabilitación de fisuras se implementa mediante un conjunto de equipos que consta de:

Separador de grietas con herramienta de diamante para áridos de pavimentos de carreteras con un tamaño superior a 20 mm; para áridos de hasta 20 mm se utilizan cortadores con revestimiento de carburo;

Un cepillo mecánico o un tractor de ruedas con cepillo montado (en los casos en que sea necesario rehabilitar grietas bastante anchas y muy contaminadas, se pueden limpiar con cepillos de disco con cerdas metálicas, cepillos de disco con un diámetro de 300 mm y un espesor de 6, 8, 10 o 12 mm, el espesor debe ser 2-4 mm menor que el ancho de la grieta que se está limpiando);

Compresor;

Generador de gas o lanza térmica. El principio de funcionamiento de la lanza calefactora se basa en el hecho de que el aire comprimido de un compresor con una capacidad de 2,5-5,0 m/min y una presión de 3,5-12 kg/cm se mezcla con gas natural y, en forma de Una mezcla de gas y aire ingresa a la cámara de combustión, donde se enciende. Se suministra aire calentado a una temperatura de 200-1300°C a través de una boquilla a una velocidad de 400-600 m/s a la zona de la grieta que se está tratando. El consumo de gas en este caso es de 3-6 kg/hora. Un flujo de aire comprimido a alta velocidad, además de calentar, limpia eficazmente la cavidad de la grieta y, además, extrae las partículas de revestimiento destruidas individuales del área adyacente a la grieta;

Máquina de fundición y fundición montada sobre chasis de vehículo;

Equipo para rellenar una grieta sellada.

6.1.15 Al reparar grietas reflejadas, en primer lugar es necesario determinar si la grieta que se está reparando es del tipo reflejado. Las grietas visualmente reflejadas son fáciles de distinguir de las grietas por temperatura y fatiga, ya que pasan sobre las costuras del revestimiento de cemento y hormigón subyacente, como si las "copiaran".

Si hay grietas en el propio hormigón de cemento, dichas grietas reflejadas se pueden identificar en la superficie de la capa de hormigón asfáltico mediante un estudio de georadar.

6.1.16 Una de las formas de reparar las grietas reflejadas es expandir artificialmente su parte superior para formar una cámara, cuyo ancho tiene en cuenta la máxima apertura posible de la grieta (generalmente al menos 1 cm) y el alargamiento relativo de la grieta. material de sellado utilizado.

La tecnología para realizar trabajos de reparación de este tipo se analiza en los párrafos 6.1.6-6.1.8.

6.1.17 Otro método consiste en reparar las grietas reflejadas utilizando geomallas de refuerzo en combinación con geotextiles continuos no tejidos. En este caso, la geomalla participa en el trabajo de tensión durante la flexión, evitando que la grieta se abra, y el geotextil actúa como una capa amortiguadora que absorbe las tensiones que surgen en la zona de la grieta durante los movimientos de temperatura de las losas de hormigón de cemento.

Se imponen los siguientes requisitos a la geomalla: debe tener una alta resistencia al calor, una baja fluencia a temperaturas suficientemente altas para la colocación de la mezcla de hormigón asfáltico (120-160°C) y una buena adherencia al betún. Los tamaños de las celdas se toman dependiendo de la composición de la mezcla de hormigón asfáltico y asegurando una buena adherencia entre las capas de revestimiento (alrededor de 30-40 mm cuando se utilizan mezclas de hormigón asfáltico en caliente sobre betunes viscosos).

Se imponen los siguientes requisitos a la capa no tejida de geotextil: la densidad de la capa no debe ser superior a 150-200 g/m, la resistencia a la tracción 8-9 kN/m, el alargamiento de rotura del 50-60%.

6.1.18 La reparación de grietas reflejadas utilizando geomallas de refuerzo en combinación con geotextiles no tejidos se lleva a cabo utilizando la siguiente tecnología:

Organización tráfico en el lugar de trabajo, instalación de vallas;

Limpiar el revestimiento del polvo y la suciedad;

Fresado del pavimento de hormigón asfáltico existente en la zona de la grieta hasta un ancho de 30 a 50 cm y hasta la profundidad de la capa reparada (pero no menos de 5 cm);

Subimprimación de la superficie de hormigón asfáltico fresado con emulsión bituminosa catiónica en una cantidad mínima de 1 l/m2 en términos de betún;

Colocación de una capa de geotextil con un ancho de 30 cm estrictamente simétricamente al eje de la grieta que se está reparando (al colocar una tira de geotextil, se debe asegurar su pretensión de al menos el 3%. La tela se estira 30 cm con una longitud de tira de 10 m);

Colocación de una capa de mezcla de hormigón asfáltico de grano grueso sobre la capa de geotextil hasta el ancho de la grieta fresada, seguido de compactación capa por capa con un espesor de capa de 5-6 cm. Si hay capas inferiores, se realiza la compactación. apisonando la capa superior con pequeños rodillos o placas vibratorias para que la superficie compactada del hormigón asfáltico quede al ras del revestimiento existente;

Imprimar la superficie de la capa de hormigón asfáltico colocada con emulsión bituminosa en una cantidad de al menos 0,6 l/m en términos de betún para un ancho de colocación de la geomalla de 150-170 cm;

Colocar la lámina de geomalla estrictamente simétricamente al eje de la grieta que se está reparando;

Vertido repetido de aglutinante en todo el ancho de la superficie del revestimiento;

Colocar y compactar la capa superior de una mezcla densa de hormigón asfáltico de grano fino en una capa de al menos 5-6 cm en todo el ancho del pavimento a reparar.

6.1.19 Una de las formas de reparar las grietas reflejadas es rehabilitarlas sellando la grieta con una mezcla de hormigón asfáltico de grano fino caliente con un aglutinante bituminoso y caucho. Esto le permite en gran medida amortiguar las tensiones que surgen sobre las costuras del pavimento de hormigón de cemento y absorber las deformaciones plásticas internas. Las migas de caucho en el aglutinante actúan como partículas del componente polimérico, que proporcionan un refuerzo elástico disperso del hormigón asfáltico.

Las mezclas de hormigón asfáltico a base de aglutinante bituminoso y caucho deben diseñarse, según el tipo y propósito del hormigón asfáltico, de acuerdo con GOST 9128.

Los requisitos técnicos para los aglutinantes compuestos de betún y caucho deben cumplir con los requisitos establecidos.

Para aglutinantes compuestos de betún y caucho, se utilizan como materiales de partida betunes viscosos para carreteras de petróleo de los grados BN, BND de acuerdo con GOST 22245 y betún líquido de los grados MG y MGO de acuerdo con GOST 11955.

Se utiliza caucho en partículas finas, que son partículas de caucho de uso general, incluido el caucho obtenido triturando neumáticos de automóvil desgastados u otros productos técnicos de caucho. La miga debe tener tamaños de partículas en el rango de 0,3 a 0,5 mm y cumplir los requisitos.

6.1.20 La tecnología de reparación de grietas reflejadas utilizando una mezcla de hormigón asfáltico de grano fino en caliente con un aglutinante bituminoso y caucho incluye las siguientes operaciones tecnológicas:

Corte de grietas;

Limpieza mecánica de la grieta;

Soplar la grieta con aire comprimido;

Calentar las paredes laterales de la grieta, imprimar el fondo y las paredes de la grieta;

Sellar la grieta con una mezcla de hormigón asfáltico de grano fino caliente con un aglutinante bituminoso y caucho;

Compactación de mezcla de hormigón asfáltico.

Para la compactación se utiliza un rodillo de pequeño tamaño o una placa vibratoria.

La temperatura de la mezcla de hormigón asfáltico sobre betún BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 con aglutinante bituminoso y caucho al comienzo de la compactación no debe ser inferior a 130- 160°C para hormigón asfáltico denso tipos A y B y hormigón asfáltico de alta densidad.

6.1.21 La secuencia tecnológica de trabajo en la reparación de baches consta de las siguientes operaciones: limpieza de la superficie del hormigón asfáltico de la humedad, suciedad y polvo en el lugar de trabajo; marcar los límites de los trabajos de reparación en líneas rectas a lo largo y transversal del eje de la carretera, incluidos 3-5 cm de superficie intacta (si se están reparando varios baches muy próximos, se combinan en un contorno o mapa); corte: corte o fresado en frío del hormigón asfáltico reparado a lo largo del contorno delineado hasta toda la profundidad del bache, pero no menos que el espesor de la capa de hormigón asfáltico. En este caso, las paredes laterales deben ser verticales; limpiar el fondo y las paredes del sitio de reparación de pequeños trozos de migajas, polvo, suciedad y humedad; tratar el fondo y las paredes con una fina capa de betún líquido (caliente) o licuado o emulsión bituminosa, colocar una mezcla de hormigón asfáltico; nivelación y compactación de la capa de recubrimiento.

6.1.22 En caso de astillas en losas de pavimento de hormigón de cemento, el bache resultante en la capa de hormigón asfáltico suprayacente puede tener una profundidad significativa (más de 20-25 cm). La reparación de dichas áreas debe realizarse eliminando todo el espesor de la capa de hormigón asfáltico destruida, el ancho de la superficie desconchada de la losa de hormigón de cemento. La reparación de una superficie desconchada de una losa de hormigón de cemento debe realizarse de acuerdo con. Después de lo cual se coloca y compacta la mezcla de hormigón asfáltico.

6.1.23 Para la reparación de parches de una capa de hormigón asfáltico colocada sobre un pavimento de hormigón de cemento, se recomienda utilizar predominantemente hormigón asfáltico mezclado en caliente o hormigón asfáltico fundido de los tipos I y II de acuerdo con los requisitos de GOST 9128-2013 y GOST R. 54401-2011, respectivamente.

Se recomienda utilizar mezclas de hormigón asfáltico que correspondan en resistencia, deformabilidad y rugosidad al hormigón asfáltico del pavimento existente. Se deben utilizar mezclas calientes de grano fino de los tipos B y C, ya que tecnológicamente son más avanzadas para trabajar con palas, rastrillos y paletas en operaciones auxiliares que las mezclas multitrituradas del tipo A.

Para preparar mezclas de hormigón asfáltico de grano fino en caliente, se utilizan betún viscoso para carreteras BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 de acuerdo con GOST 22245, así como polímero modificado. -aglutinantes bituminosos de acuerdo con OST 218.010-98.

6.1.24 Para realizar trabajos de recorte de bordes, utilice pequeños fresadoras, sierras circulares, taladros percutores.

Dependiendo del área del área reparada, el corte del revestimiento se realiza de diferentes maneras. Las áreas pequeñas (hasta 2-3 m) se contornean utilizando un cortador de costuras equipado con discos de diamante especiales delgados (2-3 mm) con un diámetro de 300-400 mm. Luego se desmonta el revestimiento del interior del circuito con martillos neumáticos. Se retiran las migas de hormigón asfáltico y se prepara la zona para la colocación de la mezcla de hormigón asfáltico.

6.1.25 Al prepararse para la reparación de baches estrechos y largos o áreas de más de 2-3 m, es aconsejable utilizar cortadores instalados permanentemente, arrastrados o montados que corten el material de recubrimiento defectuoso con un ancho de 200-500 mm a un profundidad de 50-150 mm.

Si el área es grande, se utilizan fresadoras de carreteras especiales de alto rendimiento con un gran ancho de material cortado (500-1000 mm) y una profundidad máxima de hasta 200-250 mm.

6.1.26 Imprimación del fondo y paredes de un bache perfilado, limpio de pequeños trozos y polvo, con una fina capa de betún líquido (caliente) o licuado o emulsión bituminosa (consumo de betún 0═3-0═5 l/m) se puede realizar utilizando: un calentador de betún móvil ═ distribuidor de asfalto ═ reparador de carreteras, etc.

Las unidades de tamaño pequeño (5 hp), que bombean emulsión bituminosa a la boquilla rociadora de una caña de pescar manual con una manguera de 3 a 4 m de largo, y las unidades que suministran emulsión desde un barril con una bomba manual, son efectivas para lubricar un bache en reparación. .

Para pequeños volúmenes de trabajo y pequeños baches, la imprimación con emulsión se puede realizar desde contenedores portátiles (10-20 l) rociando con aire comprimido según el principio de pulverización.

6.1.27 La colocación de la mezcla de hormigón asfáltico se realiza de forma manual o mediante adoquines asfálticos de pequeño tamaño. Al colocar la mezcla manualmente, la nivelación de la mezcla de hormigón asfáltico se realiza con medios improvisados (rastrillos y paletas).

El bache se rellena con mezcla de hormigón asfáltico en capas de 5-6 cm, teniendo en cuenta el factor de seguridad para la compactación. Entre los medios de mecanización, para la compactación se utiliza un rodillo de pequeñas dimensiones o una placa vibratoria. La superficie del área reparada después de la compactación debe estar al nivel del revestimiento existente.

6.1.28 Para aumentar la eficiencia de la reparación de baches con mezcla de hormigón asfáltico caliente, se utilizan máquinas de reparación especiales. Sobre la máquina base se coloca un recipiente térmico para mezcla de hormigón asfáltico en caliente con aislamiento térmico y calefacción; tanque, bomba y pulverizador para emulsión bituminosa; un compresor para limpiar y quitar el polvo de los mapas de reparación, un martillo neumático para cortar los bordes de los mapas de reparación, una placa vibratoria para compactar la mezcla de hormigón asfáltico.

6.1.29 Al realizar trabajos en condiciones de mayor humedad, los baches se secan con aire comprimido (frío o caliente) antes de cebar.

6.1.30 La reparación de baches mediante el método de inyección a chorro utilizando emulsión bituminosa catiónica se realiza utilizando equipos arrastrados especiales. El bache se limpia para su reparación con un chorro de aire comprimido o mediante succión, se imprima con una emulsión calentada a 60-75°C y se rellena con piedra triturada ennegrecida durante el proceso de inyección. Con este método de reparación, no es necesario cortar los bordes (Fig. 6.1).

Figura 6.1 - Secuencia de operaciones para el método de inyección a chorro para llenar un bache: 1 - limpieza del bache con una corriente de aire de alta velocidad; 2 - cubrir la superficie del bache; 3 - llenado y compactación; 4 - cobertura seca

Figura 6.1 - Secuencia de operaciones para el método de inyección a chorro para llenar un bache: 1 - limpieza del bache con una corriente de aire de alta velocidad; 2 - cubrir la superficie del bache; 3 - llenado y compactación; 4 - cobertura seca

6.1.31 Como materiales de reparación se utilizan piedra triturada de una fracción de 5-10 mm y una emulsión del tipo EBK-2. Utilizar una emulsión concentrada (60-70%) a base de betún BND 90/130 o BND 60/90 con un consumo aproximado del 10% en peso de piedra triturada. La superficie del "sello" se rocía con piedra triturada blanca en una capa de una piedra triturada. El tráfico se abre en 10-15 minutos. Los trabajos se realizan a una temperatura del aire de al menos +5°C, tanto en superficies secas como mojadas.

6.1.32 En carreteras de las categorías III-IV y en casos de reparaciones de "emergencia" para carreteras de categorías superiores, la reparación de baches en la capa de hormigón asfáltico sobre un pavimento de hormigón de cemento se puede realizar utilizando mezclas orgánico-minerales húmedas (MOMS) . El método de reparación con VOMS consiste en limpiar el bache, llenarlo con una mezcla de material mineral humedecido de composición seleccionada y aglutinante orgánico líquido (alquitrán o betún licuado) y compactar la mezcla. El espesor de la capa de material colocada debe ser de al menos 3 cm.

La composición de VOMS consiste en piedra triturada de piedra caliza o dolomita de una fracción de 5...20 mm (hasta un 40%)═ arena con un módulo granulométrico de al menos 1═0═ polvo mineral (6...12% )═ aglutinante (alquitrán, líquido o betún viscoso licuado) en una cantidad del 6...7% y agua. En lugar de piedra triturada, se permite utilizar cribas trituradas de escoria triturada. La mezcla se puede preparar para uso futuro en plantas de hormigón asfáltico convencionales, reequipándolas con un sistema de dosificación y suministro de agua.

VOMS se puede utilizar a temperaturas del aire de hasta -10 °C y se puede colocar sobre la superficie húmeda de un bache.

6.1.33 Otro método de “reparación de emergencia” de baches es la reparación con mezclas (de reparación) de hormigón asfáltico en frío.

Este tipo de reparación se utiliza para baches de hasta 1 m de área. Los baches se reparan inmediatamente después de su descubrimiento, en algunos casos se puede trabajar sin cortar el bache ni fresarlo;

La mezcla de reparación en frío consta de una carga mineral, un aglutinante orgánico con la introducción de aditivos especiales. La mezcla de la mezcla se realiza en instalaciones de acción forzada.

Como aglutinante orgánico se utilizan betún de los grados BND 60/90 y BND 90/130, que cumplen con los requisitos de GOST 33133-2014. Las propiedades del betún se mejoran introduciendo varios aditivos con un disolvente orgánico (diluyente).

Los diluyentes utilizados para impartir una viscosidad determinada al betún MG 130/200 original (GOST 11955-82) deben cumplir con los requisitos de GOST R 52368-2005 y GOST 10585-99. La cantidad de diluyente es del 20-40% en peso del ligante bituminoso y la especifica el laboratorio.

En el proceso de preparación de mezclas reparadoras, se utilizan tensioactivos para aumentar la fuerza de adhesión del aglutinante a la superficie de los materiales minerales y garantizar las propiedades especificadas.

La temperatura de la mezcla no debe ser inferior a -10°C. Se permite colocar la mezcla reparadora sobre una base helada y húmeda, pero en ausencia de charcos, hielo y nieve en la zona a reparar.

Al reparar baches en el pavimento, dependiendo de la profundidad de la destrucción, la mezcla de reparación se coloca en una o dos capas de no más de 5 a 6 cm de espesor, con cada capa completamente compactada.

A la hora de eliminar baches en la superficie se sigue una secuencia tecnológica, que incluye limpiar la zona dañada, nivelar y compactar la mezcla reparadora.

No es necesario imprimar la superficie a reparar con betún o emulsión bituminosa.

La mezcla de reparación se coloca teniendo en cuenta la reducción del espesor de la capa durante la compactación, para lo cual el espesor de la capa aplicada debe ser un 25-30% mayor que la profundidad del bache.

Al reparar baches, dependiendo del área del área reparada, la mezcla se compacta con una placa vibratoria, un rodillo vibratorio manual, mecánico y, para pequeños volúmenes de trabajo, con un apisonador manual. Si el tamaño del bache supera los 0,5 m, la mezcla se compacta con una placa vibratoria. El movimiento de los medios compactadores se dirige desde los bordes de la zona hacia el centro. La compactación se considera completa si no queda rastro del sellador.

La mezcla suele envasarse en bolsas de plástico de 20, 25, 30 kg u otras cantidades según se acuerde con el consumidor. La mezcla sin envasar se puede almacenar bajo un dosel en pilas abiertas sobre un piso de concreto durante 1 año. La mezcla envasada en bolsas selladas conserva sus propiedades durante dos años.

6.1.34 Uno de los métodos para reparar baches es sellarlos con una mezcla de concreto asfáltico colado. Esta mezcla se diferencia de la mezcla de hormigón asfáltico habitual por el mayor contenido de polvo mineral (20-24%) y betún (9-10%) de grado BND 40/60. Contenido de piedra triturada: 40-45%. A una temperatura de colocación de 200-220°C, la mezcla tiene una consistencia fundida, lo que elimina la necesidad de compactación. La mezcla se entrega al lugar de trabajo mediante vehículos especiales con un recipiente calentado y con ella se llena la tarjeta preparada para reparar baches.

Después de que la mezcla se haya enfriado a 50-60°C, se abre el tráfico en el área reparada.

Al instalar nuevas capas de pavimento de hormigón asfáltico, no se permite el uso de mezclas de hormigón asfáltico fundido para reparar baches. Al colocar nuevas capas de hormigón asfáltico, se deben retirar las tarjetas de reparación de asfalto fundido de las capas subyacentes.

6.1.35 Los defectos individuales en la superficie del pavimento de hormigón asfáltico en forma de astillas y descamaciones se eliminan mediante el método de inyección a chorro, similar a la reparación de baches.

6.2 Dispositivo de tratamiento superficial en la superficie de la carretera.

6.2.1 El dispositivo de tratamiento superficial en la superficie de la carretera ayuda a aumentar sus propiedades de adherencia, así como a la protección contra el desgaste y la exposición a factores atmosféricos. Al aplicar un tratamiento superficial, aumenta la estanqueidad del recubrimiento y aumenta su vida útil. Además, se eliminan pequeñas irregularidades y defectos.

6.2.2 Se realiza un único tratamiento superficial sobre la superficie del pavimento de hormigón asfáltico si éste presenta defectos en forma de: desconchados, descascarillados, grietas y pequeños baches.

Se realiza un doble tratamiento superficial si existe una cantidad significativa de destrucción en el pavimento de hormigón asfáltico (más del 15% de área total revestimientos). En este caso, se puede decidir fresar la capa superior del pavimento de hormigón asfáltico.

6.2.3 La instalación de un tratamiento superficial único se realiza de acuerdo con las Recomendaciones Metodológicas para la instalación de un tratamiento superficial único mediante equipos con distribución sincrónica de betún y piedra triturada.

6.2.4 El tratamiento de una sola superficie se realiza, por regla general, en los períodos cálidos de verano del año, sobre una superficie seca y suficientemente cálida a una temperatura del aire de al menos +15°C.

Secuencia de dispositivo de tratamiento de superficie única:

Trabajo de preparatoria;

Dispositivo de tratamiento de superficie única;

Cuidado de la capa de tratamiento superficial.

6.2.5 El trabajo preparatorio incluye:

Eliminación de defectos de revestimiento;

Selección y preparación de piedra triturada y betún;

Seleccionar la tasa de consumo inicial de piedra triturada y betún;

Selección y ajuste de equipos y máquinas que forman parte de un destacamento especializado;

Educación y formación del personal operativo de máquinas y mecanismos.

6.2.6 En áreas seleccionadas para tratamiento de superficie única, la eliminación de defectos en la calzada se realiza de acuerdo con los requisitos. El relleno de baches y grietas deberá realizarse al menos 7 días antes del inicio del tratamiento superficial.

6.2.7 La selección de la tasa de consumo aproximada de piedra triturada y betún para un solo dispositivo de tratamiento de superficies se realiza de acuerdo con la Tabla 6.1.

Tabla 6.1 - Selección de tasas de consumo aproximadas de piedra triturada y betún para un solo dispositivo de tratamiento de superficies


Fracción de piedra triturada, mm	Consumo
	piedra triturada, m/100 m	betún, kg/m

6.2.8 Para el tratamiento de superficies, se recomienda utilizar máquinas con distribución sincrónica de aglutinante y piedra triturada (método sincrónico de distribución de aglutinante y piedra triturada, Fig. 6.2).

6.2.9 El dispositivo de tratamiento de superficies se realiza en la siguiente secuencia:

Limpiar la superficie del polvo y la suciedad;

Aclaración de las normas de consumo de materiales;

Distribución sincrónica de betún y piedra triturada en la superficie de la calzada;

Compactación de la capa rugosa recién colocada;

Cuidados del tratamiento de superficies.

6.2.10 La limpieza de la superficie del revestimiento del polvo y la suciedad se realiza con máquinas especializadas con un cepillo de nailon y, en caso de contaminación grave de la superficie, con un cepillo de metal y un equipo de riego. El revestimiento se limpia en dos a cinco pasadas a lo largo de la vía.

Figura 6.2 - Distribución sincrónica de aglutinante y piedra triturada durante el tratamiento de la superficie.

6.2.11 La compactación de la capa recién colocada se realiza inmediatamente después del paso de la máquina con distribución sincronizada del aglutinante y la piedra triturada. Realice 5-6 pasadas en la superficie de un rodillo autopropulsado sobre ruedas neumáticas con una carga de rueda de al menos 1,5 toneladas y una presión de neumáticos de 0,7-0,8 MPa, o un rodillo con rodillos metálicos recubiertos de goma. La formación final de la capa se produce bajo la influencia del paso de vehículos de motor con un límite de velocidad de hasta 40 km/h. El período de formación de una capa recién colocada debe ser de al menos 10 días.

6.2.12 El mantenimiento del tratamiento superficial recién colocado incluye las siguientes operaciones:

Límite de velocidad a 40 km/h;

Regulación del tráfico en todo el ancho de la calzada mediante vallas guía;

Limpiar los escombros sin raíces con el cepillo de una regadera a más tardar un día después de completar la compactación;

Compactación adicional con rodillo.

6.2.13 Cuando se utiliza un tratamiento de superficie única de manera sincrónica, el intervalo de tiempo entre el vertido de betún y la distribución de piedra triturada es inferior a 1 s. Esto proporciona una mejora significativa en la calidad adhesiva del aglutinante, al penetrarlo en los microporos de la piedra triturada. En este caso, los escombros se adhieren bien a la superficie del revestimiento. Con la distribución sincronizada del aglutinante y la piedra triturada, la calidad del tratamiento de la superficie mejora significativamente, tanto cuando se utiliza betún caliente como emulsión bituminosa como aglutinante.

6.2.14 Los trabajos de instalación de un tratamiento superficial doble se realizan sobre una superficie de revestimiento limpia y libre de polvo, seca cuando se utiliza betún y humedecida cuando se utilizan emulsiones bituminosas. La temperatura del aire cuando se utiliza betún como aglutinante no debe ser inferior a +15°C, y cuando se utiliza emulsión bituminosa, al menos +5°C. En algunos casos, si no es posible garantizar la limpieza requerida del revestimiento fresado, se recomienda imprimarlo vertiendo betún líquido a razón de 0,3-0,5 l/m.

6.2.15 El proceso tecnológico del dispositivo de tratamiento de doble superficie incluye:

Fresado de pavimento de hormigón asfáltico;

Limpiar la superficie fresada del polvo y las virutas de asfalto restantes;

Imprimación de la superficie del revestimiento (si es necesario);

El primer vertido de aglutinante bituminoso es de 1,0...1,2 l/m y la distribución de piedra triturada procesada de la fracción de 20...25 mm en una cantidad de 20...25 kg/m, seguido de un laminado de la capa con dos o tres pasadas de un rodillo ligero (5...8 t);

el segundo llenado de aglutinante a razón de 0,8...0,9 l/m;

Distribución de la fracción de piedra triturada procesada de 10…15 mm (13…17 kg/m) seguida de compactación con cuatro o cinco pasadas de un rodillo ligero.

6.2.16 Los costos aproximados del aglutinante y la piedra triturada cuando se distribuyen sobre el revestimiento se dan en la Tabla 6.2.

Tabla 6.2 - Consumo de aglutinante y piedra triturada (excluido el pretratamiento)


Tamaño de piedra triturada, mm	Tasa de consumo
	piedra triturada, m/100 m	betún, l/m	emulsión, l/m, a concentración de betún, %

Tratamiento de superficie única



Tratamiento de doble superficie
	Primer lugar	Primer embotellado

	Segundo lugar	Segundo embotellado

Nota: cuando se utiliza piedra triturada negra, las tasas de consumo de aglutinante se reducen entre un 20 y un 25%.

6.2.17 La decisión sobre el tratamiento previo de los escombros con un aglutinante en la instalación (ennegrecimiento de los escombros) se toma en base a los resultados de los estudios de laboratorio de la adherencia de los escombros al aglutinante de acuerdo con GOST 12801-98 * . Para el ennegrecimiento, se recomienda utilizar betún de los grados BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, MG 130/200, MG 70/130.

6.2.18 El vertido principal del conglomerante se realiza en la mitad de la calzada de una sola vez, sin huecos ni roturas. Si es posible prever un desvío, el aglutinante se vierte en todo el ancho de la calzada.

6.2.19 La temperatura del betún durante su distribución debe estar dentro de los siguientes límites: para betún viscoso de calidad BND 60/90, BND 90/130 - 150160°C; para grados BND 130/200 - 100130°C; para aglutinantes de betún-polímero - 140-160°C.

6.2.20 Cuando se aplica un tratamiento superficial con emulsiones bituminosas, se utilizan emulsiones catiónicas EBK-1, EBK-2 y emulsiones aniónicas EBA-1, EBA-2. Cuando se aplica un tratamiento superficial con emulsiones bituminosas catiónicas, se utiliza piedra triturada que no ha sido tratada previamente con aglutinantes orgánicos. Cuando se utilizan emulsiones aniónicas, predominantemente piedra triturada negra.

6.2.21 La temperatura y concentración de la emulsión se establecen en función de las condiciones climáticas:

A una temperatura del aire inferior a 20°C, la emulsión debe tener una temperatura de 4050°C (con una concentración de betún en la emulsión del 55-60%). La emulsión se calienta a esta temperatura directamente en el distribuidor de asfalto;

A temperaturas del aire superiores a 20°C, no es necesario calentar la emulsión (a una concentración de betún en la emulsión del 50%).

6.2.22 Inmediatamente después de esparcir la piedra triturada, se compacta con rodillos lisos que pesan entre 6 y 8 toneladas (4-5 pasadas por una pista). Luego, con rodillos pesados y lisos que pesan entre 10 y 12 toneladas (de 2 a 4 pasadas por vía). Para una mejor manifestación de la estructura rugosa, es recomendable realizar la etapa final de compactación utilizando rodillos lisos con rodillos recubiertos de goma.

6.2.23 Cuando se utilizan emulsiones bituminosas, el trabajo se realiza en la siguiente secuencia:

Mojar el revestimiento tratado con agua (0,5 l/m);

Verter emulsión sobre el revestimiento en una cantidad del 30% del consumo;

Distribución del 70% de la piedra triturada del consumo total (espacio de no más de 20 m con un intervalo de tiempo de no más de 5 minutos desde el momento del vertido de la emulsión);

Verter la emulsión restante;

Distribución de la piedra triturada restante;

Compactación con rodillos que pesan 6-8 toneladas, 3-4 pasadas por una pista (el inicio de la compactación debe coincidir con el inicio de la desintegración de la emulsión);

Mantenimiento de la superficie construida.

6.2.24 Cuando se utilizan emulsiones bituminosas catiónicas, el tráfico de vehículos se abre inmediatamente después de la compactación. El mantenimiento del doble tratamiento superficial se realiza durante 10...15 días, regulando el tráfico a lo ancho de la calzada y limitando la velocidad a 40 km/h.

En el caso de utilizar una emulsión aniónica, el tráfico debe abrirse no antes de un día después del tratamiento de la superficie.

6.3 Instalación de finas capas protectoras resistentes al desgaste por fricción en la superficie de la carretera.

6.3.1 Construcción de finas capas protectoras de mezclas fundidas de emulsión y minerales.

6.3.1.1 Se utilizan finas capas protectoras resistentes al desgaste por fricción hechas de mezclas fundidas de emulsión y minerales (LEMS) como capas de desgaste por fricción e impermeabilización para aumentar la vida útil de las superficies de las carreteras y mejorar las condiciones de conducción. Las capas de desgaste son principalmente necesarias para restaurar el rendimiento de los recubrimientos.

6.3.1.2 Al reparar capas de hormigón asfáltico colocadas sobre un pavimento de hormigón de cemento, son posibles las siguientes opciones para utilizar mezclas fundidas de emulsión y minerales:

1) colocación de LEMS sobre la capa superior de pavimento de hormigón asfáltico;

2) colocación de LEMS sobre una superficie de hormigón asfáltico fresado.

6.3.1.3 Antes de instalar la capa LEMS, el revestimiento se imprima con emulsión o betún de calidad BND 200/300 a razón de 0,3-0,4 l/m (en términos de betún).

6.3.1.4 La preparación e instalación de LEMS se lleva a cabo utilizando máquinas especiales de una sola pasada que mezclan materiales y distribuyen la mezcla sobre la superficie del recubrimiento.

Se recomienda utilizar piedra triturada de varias fracciones de hasta 15 mm de rocas ígneas y metamórficas con una resistencia de al menos 1200. La fracción de arena de 0,1 (0,071) -5 mm consiste en arena triturada o una mezcla de arena natural y triturada. en partes iguales. Para el polvo mineral (preferiblemente activado) de rocas carbonatadas, se supone que el número total de partículas menores de 0,071 mm contenidas en la mezcla es del 5 al 15%. El aglutinante se utiliza en forma de emulsiones bituminosas catiónicas de las clases EBK-2 y EBK-3, que contienen entre un 50 y un 55% de betún. Las composiciones de LEMS se dan en la Tabla 6.3.

Tabla 6.3 - Composiciones de mezclas de emulsión y minerales fundidas.


Tipo de mezcla	Número de componentes,% en peso
	piedra triturada de granito, mm			mío- ral- poroso choque	Portland- cemento	agua para pre- mojar el cuerpo	emulsión bituminosa (en términos de betún)
		aplastada Nueva York	naturaleza Nueva York
Grava





Arenoso
		[correo electrónico protegido], Lo resolveremos.

S. Dorokhin

Una carretera, como cualquier estructura de ingeniería, está diseñada para una determinada vida útil durante la cual está expuesta al transporte y a factores climáticos. El elemento más desprotegido de la vía es la superficie de hormigón asfáltico.

Debido a las cargas y sobrecargas, los materiales de la superficie de la carretera se desgastan y envejecen. El desgaste también se produce por otras razones, por ejemplo debido a la baja calidad inicial de los materiales y al desempeño de baja tecnología de las operaciones de construcción de carreteras. Un error tecnológico común es la compactación insuficiente de la superficie de la carretera, lo que con el tiempo da como resultado la formación de irregularidades, deformaciones, descamaciones, desconchones, grietas, astillas, baches y hoyos.

La práctica ha establecido que anualmente se requiere mantenimiento local del pavimento en un 2...3% del área total de la carretera. Cuando los daños y defectos graves alcanzan el 12...15%, generalmente se acepta reparar el 100% de esta zona. Se lleva a cabo un “tratamiento” sistemático de la superficie de la carretera. diferentes metodos medios y materiales, que en conjunto determinan la calidad, la vida útil y el costo, es decir, la efectividad de los trabajos de reparación, el objetivo principal cuyo objetivo es garantizar la circulación segura de los vehículos en la carretera a la velocidad permitida por las Normas de Tránsito.

En Rusia, las reparaciones de la superficie de las carreteras se llevan a cabo con mayor frecuencia con el inicio de un clima cálido estable, no inferior a +5 °C, y seco, aunque la necesidad de reparaciones urgentes, no programadas o de emergencia surge en casi cualquier época del año y en cualquier las condiciones climáticas.

En la edición de abril de la revista hablamos de rellenar las juntas como primera medida para evitar una mayor destrucción. Hoy hablaremos de eliminar baches, baches y astillas en la carretera, es decir, de reparar baches.

La elección del método tecnológico para la reparación de baches debe cumplir ciertos requisitos o criterios. El sellado de defectos debe ser de alta calidad y cumplir con la densidad, resistencia, uniformidad y rugosidad requeridas de la parte principal del recubrimiento. Como resultado de un trabajo realizado correctamente, el área reparada durará mucho tiempo. Para cumplir con el proceso tecnológico de reparación del firme de la vía es necesaria la disponibilidad o accesibilidad de los materiales, máquinas e instalaciones requeridas. Dependiendo de las condiciones climáticas se elige un método de reparación simple o complejo, pero en cualquier caso debe cumplir con los criterios de eficiencia para la apertura oportuna del tráfico rodado. Y, por supuesto, los trabajos de reparación deberían ser económicos.

En Rusia, el hormigón asfáltico se coloca en la mayoría de las carreteras con un tipo de pavimento mejorado (95...96%), por lo que la mayor cantidad y variedad de materiales de reparación, máquinas, tecnologías y nuevos desarrollos se refieren específicamente a los pavimentos de hormigón asfáltico. .

El método más accesible y extendido para su reparación es el parcheo con mezcla de hormigón asfáltico en caliente, ya que los servicios viales disponen de una amplia red de plantas productoras de asfalto y todas las tradicionales. materiales para empezar(piedra triturada, arena, polvo mineral, betún) necesarios para preparar la mezcla.

Cuando se utiliza tecnología caliente, la calidad del sellado de la superficie de la carretera es muy alta, pero este método de reparación depende de las condiciones climáticas y la precisión de la tecnología, incluidas las estrictas condiciones de temperatura. Esta influencia se siente en menor medida cuando se utilizan mezclas frías que contienen betún y materiales a base de betún líquido o licuado y emulsiones bituminosas.

Los trabajadores de la carretera rusos están dominando lentamente materiales alternativos, especialmente aquellos basados en emulsiones bituminosas, aunque este grupo de métodos tecnológicos de reparación es popular en muchos países debido a su simplicidad y menos reglas estrictas y requisitos para las condiciones climáticas“alta eficiencia y una temporada más larga para usar dicho recubrimiento.

A la hora de elegir entre tecnologías frías y calientes para la reparación de pavimentos de hormigón asfáltico, es necesario tener en cuenta que la resistencia y la resistencia al agua del hormigón asfáltico frío preparado con betún líquido o licuado es 2...3 veces menor que el caliente, y para Por esta razón se utiliza principalmente en la construcción y reparación de superficies de carreteras de las categorías III...IV. El hormigón asfáltico mezclado en caliente y el asfalto fundido se utilizan principalmente en la reparación de carreteras de las categorías I...II.

El tercer grupo incluye reparaciones con mezclas no tradicionales y poco utilizadas en la industria vial a base de betún, polímero, betún polimérico, cemento y otros aglutinantes especiales. Se utilizan sólo en casos especiales, por ejemplo, durante reparaciones de emergencia, reparación de defectos en pavimentos de cemento y hormigón, en pavimentos de puentes, etc. La elección del método para reparar baches en pavimentos de carreteras y estructuras de puentes es derecho y responsabilidad del cliente. y el contratista de la obra. Al mismo tiempo, no se deben ignorar los requisitos, recomendaciones y resultados de los nuevos desarrollos y la experiencia práctica, principalmente a la hora de preparar una zona defectuosa para su reparación. Ejecutado correctamente trabajo de preparatoria contribuir a la reparación de baches con alta calidad, lo que significa el cumplimiento de los requisitos de GOST R 50597–93 y garantizar el pleno funcionamiento de la superficie de la carretera durante 3...4 años o más (en algunos países, una garantía para la reparación de baches se da por 5 años).

La preparación del área de revestimiento reparada incluye varias operaciones:

1. marcar los límites de la reparación de baches con líneas rectas a lo largo y transversal del eje de la carretera, incluidos 3...5 cm de la capa de revestimiento intacta, mientras que varios baches muy próximos se combinan en un contorno o mapa;

2. romper y retirar el material de revestimiento recortado mediante un martillo neumático con punta adecuada. Un martillo neumático de tipo hidráulico que pesa generalmente entre 16 y 20 kg está conectado a una central hidráulica portátil especial de pequeño tamaño con un motor de combustión interna (ICE) o al accionamiento hidráulico de un molino en frío autopropulsado, vibratorio autopropulsado. rodillo u otra máquina involucrada en el proceso de reparación.

En algunos casos, para este trabajo se puede utilizar un martillo neumático con una potencia de 0,8...1,0 kW, conectándolo a un compresor con un caudal de aire de al menos 0,5 m 3 /min y una presión de al menos 6 ...7 atmósferas;

3. preparación para la reparación de baches estrechos y largos con una superficie superior a 2...3 m 2 o grietas con bordes destruidos, para lo cual es recomendable utilizar cortadores en frío, así como corte, corte o fresado en frío de el material del área de revestimiento reparada a lo largo del contorno delineado hasta toda la profundidad del bache, pero no menos que el espesor de la capa de revestimiento, mientras que las paredes laterales deben estar verticales. Hay fresadoras en frío. diferentes tipos: autopropulsadas, remolcadas o montadas, pequeñas y compactas, que cortan material de recubrimiento defectuoso con un ancho de 200...500 mm a una profundidad de 50...150 mm. Normalmente, en una hora de funcionamiento continuo, una cortadora puede cubrir 2300 m de longitud lineal. En grandes superficies de pavimento dañado, es posible utilizar fresas en frío de mayor tamaño y con mayor ancho de material cortado (500...1000 mm) y una profundidad máxima de hasta 200...250 mm. Algunos modelos de fresas en frío están equipados adicionalmente con una cinta transportadora que alimenta el material cortado al cucharón o al cuerpo del cargador frontal. vehículo‚lo que reduce significativamente la cantidad de trabajo manual;

4. limpiar el fondo y las paredes del lugar de reparación de pequeños trozos, migas, polvo, suciedad y humedad, para lo cual se utilizan principalmente máquinas auxiliares como una aspiradora Johnston o cepillos;

5. tratar el fondo y las paredes con una fina capa de betún líquido (caliente) o licuado o emulsión que contenga betún. Se puede realizar el tratamiento o imprimación del fondo y paredes de un bache perfilado, limpio de pequeños trozos y polvo, con una fina capa de betún líquido o emulsión bituminosa (consumo de betún 0, 3...0, 5 l/m 2). utilizando los medios que estén disponibles (calentador de betún móvil, caldera de betún, distribuidor de asfalto, reparador de carreteras, etc.). Hay que tener en cuenta que una lubricación excesiva con betún, así como una lubricación insuficiente, reduce la calidad de adherencia de la nueva capa de revestimiento a la anterior. Las unidades de tamaño pequeño (5 hp) son muy efectivas para lubricar baches, bombeando emulsión bituminosa a la boquilla rociadora de una caña de pescar manual con una manguera de 3...4 m de largo. También hay unidades más simples y unidades que suministran emulsión desde un. barril bomba manual o una bomba portátil con motor de combustión interna. Para pequeños volúmenes de trabajo y baches de pequeño tamaño, la imprimación con emulsión se puede realizar desde contenedores portátiles (10...20 l) rociando con aire comprimido según el principio de pulverización.

Como se indicó anteriormente, para las reparaciones es mejor utilizar una mezcla de hormigón asfáltico en caliente con hormigón asfáltico, donde se preparará con alta calidad y al menor costo. Es recomendable entregar la mezcla con protección asfáltica al lugar de reparación mediante un vehículo equipado con una tolva termo especial que mantiene la mezcla caliente durante varias horas. En algunos países (Alemania, Holanda, Suecia, etc.) documentos reglamentarios Se ha legalizado el uso obligatorio de contenedores con aislamiento térmico (termobúnkers) para la reparación de firmes de carreteras, ya que la mezcla colocada con una temperatura inferior a 110...120 ° C se considera defectuosa.

Normalmente, los contenedores térmicos fabricados en el extranjero, según el tamaño estándar y las necesidades, pueden contener de 2...2, 5 a 8...10 toneladas de mezcla caliente (volumen 1, 5...6 m 3) y mantener su alta temperatura, incluso debido al ligero calentamiento durante la jornada laboral. Un ejemplo de los medios domésticos más avanzados para suministrar mezcla caliente con un termo eficaz con una capacidad de 4 m 3 (suficiente para llenar aproximadamente 80...100 baches y agujeros de aproximadamente 100x100x5 cm) es la máquina universal ED-105.1 .

La máquina reparadora de carreteras con mezcla en caliente ED-105.1 está diseñada para la mecanización de la reparación de baches en carreteras recubiertas con hormigón asfáltico y mezclas bituminosas y minerales (eliminación de baches, reparación con tarjetas) a una temperatura ambiente no inferior a +4 °C y en ausencia de capa de nieve. El complejo de reparación incluye: una cabina para el personal de mantenimiento, una cabina para Equipo tecnológico, tolva termo para hormigón asfáltico, caldera de betún, compresor, equipo para producir una corriente de aire caliente (“Hot Dog” - producción autorizada), placa vibratoria VS-134 (opcional), recortadora de bordes CS-146 (opcional), pistola rociadora, taladro neumático, martillo triturador. La bomba hidráulica y el compresor son accionados desde el motor del vehículo a través de la toma de fuerza. Para mover el material dentro de la tolva se utilizan sinfines accionados a través de una caja de cambios. El betún calentado se suministra mediante una bomba de betún.

Anteriormente, en Rusia no existían vehículos especializados de este tipo. Este reparador está equipado con todos los materiales, herramientas y accesorios necesarios (mezcla en caliente, betún para imprimación, martillo hidráulico, placa vibratoria, etc.). Desafortunadamente, los búnkeres de los KDM rusos esparcidores de arena, que a menudo se utilizan para transportar mezclas, no pueden garantizar la conservación del calor de la mezcla, especialmente a principios de primavera fría o cuando hay humedad. finales de otoño Esto reduce significativamente la calidad y acorta la vida útil del relleno de baches.

En los casos en que la planta de asfalto y hormigón no funcione (finales de otoño, invierno y principios de primavera) o si el rango de transporte de la mezcla con la planta de asfalto y hormigón es demasiado largo, se recomienda utilizar tecnología de reciclaje: reciclaje de hormigón asfáltico. material en forma de trozos, desechos o productos de molienda (migas) calentándolo y mezclándolo cuidadosamente en el lugar de reparación en una máquina especial arrastrada o autopropulsada: un reciclador. La mezcla de los materiales cargados se realiza por gravedad en un tambor cilíndrico equipado con paletas y un quemador especial. El peso de un lote (capacidad del tambor mezclador), dependiendo del tipo y tamaño del reciclador, oscila entre 200 y 1600 kg. El tiempo de preparación de un lote después de cargar el material y calentar el tambor a la temperatura requerida es de 10...20 minutos.

El reciclador funciona de manera más eficiente si se carga con finas virutas de hormigón asfáltico obtenidas mediante fresado en frío. Para mejorar las propiedades de la mezcla al cargar migas o trozos de chatarra, se recomienda agregar betún sólido o semisólido en una cantidad del 1...2% en peso. La descarga por lotes o completa de la mezcla caliente del reciclador se realiza directamente al lugar a reparar o en una carretilla de mano de pequeño tamaño o cucharón cargador para entregar la mezcla al lugar de instalación.

La eficiencia económica y la viabilidad del uso de tecnología de reciclaje son muy altas. Si tiene astillas de hormigón asfáltico o trozos de chatarra en el lugar de llenado de baches, el costo de reparación de baches se puede reducir en un 50...60% en comparación con la entrega de una mezcla nueva desde una planta de asfalto, pero los recicladores aún no lo han tomado. raíz en Rusia.

La tecnología de inyección en frío para rellenar baches en carreteras mediante emulsión bituminosa es hoy una de las más avanzadas y progresivas, a pesar de que en algunos países europeos y americanos se utiliza desde hace mucho tiempo y con éxito. La esencia de la tecnología es que todas las operaciones necesarias son realizadas por el cuerpo de trabajo de una máquina (instalación) de tipo autopropulsado o remolcado.

En realidad, preparar un bache para su reparación se reduce a limpiarlo a fondo del polvo, los escombros y la humedad soplando con un chorro de aire de alta velocidad, lavando y tratando la superficie del bache con una emulsión bituminosa. Las operaciones de corte, rotura o fresado de hormigón asfáltico alrededor de un bache no necesitan realizarse con esta tecnología.

Al rellenar un bache, se rellena con pequeños escombros mezclados con emulsión bituminosa. Debido a la atracción y entrega de piedra triturada por una corriente de aire, su colocación en el bache se produce con alta velocidad Esto garantiza una buena compactación, eliminando prácticamente la necesidad del uso adicional de placas y rodillos vibratorios. Estas unidades y máquinas permiten que el conductor-reparador abandone la cabina del vehículo para realizar reparaciones en la parte trasera del automóvil o remolque.

Para reparación de baches mediante inyección a chorro tecnologia fria Se recomienda utilizar piedra triturada pequeña limpia de una fracción de 5...10 (15) mm y una emulsión bituminosa catiónica (para rocas ácidas, como el granito) o aniónica (para rocas básicas, como la piedra caliza) de rápida desintegración. 60% de concentración. El consumo de emulsión para cebar baches y procesar piedra triturada en la cámara de mezcla de la máquina puede ser de aproximadamente el 3...5% del peso de la piedra triturada (en términos de consumo de betún, no más del 2...3%).

La unidad se puede montar permanentemente en un remolque o en un chasis MAZ, KamAZ. La principal máquina para la reparación de baches mediante el método de pulverización neumática para los trabajadores de la carretera rusos será nuevo modelo ED-205M, ofrecido por Kominvest-AKMT CJSC. La máquina incluye:

chasis básico, KamAZ-55111, MAZ-533603-240, remolque;
tolva de dos secciones para dos fracciones de piedra triturada: 5...10 mm - 2,4 m 3, 10...15 mm - 2,4 m 3;
recipiente para emulsión de 1300 litros calentado y aislado con control del nivel de emulsión en el tanque;
depósito de agua de 1000 litros;
soplador para suministro neumático de piedra triturada con alta productividad (de 13 a 24 m 3 /min);
dos sinfines para alimentar piedra triturada desde los compartimentos del búnker a la tubería con velocidad de rotación ajustable de los motores hidráulicos;
dos bombas de diafragma para suministrar emulsión y agua con presión regulable;
económico motor diésel refrigerado por aire con una potencia de 38 kW (HATZ o Deutz) con control suave de velocidad desde la consola del operador;
un conjunto de equipos con quemador de gas para calentar la emulsión. A petición del cliente, es posible instalar un quemador diésel autónomo;
compresor con un caudal de 510 l/min y una presión de hasta 12 atm;
dos reguladores de presión con manómetros para agua y emulsión;
Pluma ligera con elevación neumática para realizar trabajos en un radio de hasta 8 m;
control remoto que le permite controlar proceso tecnológico reparación de superficies de carreteras para un solo operador;
un sistema de circulación circular que evita que la emulsión se endurezca en tuberías a bajas temperaturas;
un sistema que le permite lavar y purgar las tuberías de los residuos de emulsión, bombear la emulsión al tanque con su propia bomba de diafragma, lavar el fondo del pozo de arcilla y suciedad con agua a una presión de hasta 8 atm, humedecer y lavar piedra triturada antes de introducirlo en la tubería para mejorar la adherencia;
tubería de suministro de piedra triturada con un diámetro de 75 mm y una longitud de 4,5 m, resistente al desgaste, de siete capas, con dos hilos de cordón de acero;
Boquilla extraíble con suministro independiente de agua y emulsión.

En conclusión, vale la pena mencionar algunos "peros" que pueden caracterizarse como las causas del segundo problema ruso: las malas carreteras. Al realizar trabajos de reparación bajo la lluvia y la nieve, cuando es difícil o incluso imposible limpiar el bache de la humedad, el polvo y los escombros, la tecnología se interrumpe y, por lo tanto, la vida útil del área reparada se reduce; rara vez excede un par. de meses.

Los métodos y medios de mecanización de las reparaciones deben distinguirse según la etapa de destrucción y clasificación de las carreteras. Debemos intentar realizar las reparaciones en las primeras fases, cuando sólo aparecen grietas. A los contratistas a quienes, utilizando equipos baratos, ilegales y, como resultado, no profesionales, no se les debe permitir realizar reparaciones. mano de obra, realizan reparaciones de forma artesanal: transportan la mezcla asfáltica caliente mediante volquetes y compactadoras, y la distribuyen, nivelan y compactan manualmente con palas y rastrillos. Estos parches parecen “parches torpes” y no duran mucho.

MINISTERIO DE TRANSPORTE DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

SERVICIO DE CARRETERAS ESTATALES
(ROSAVTODOR)

CENTRO
ORGANIZACIÓN LABORAL Y ECONÓMICA
MÉTODOS DE GESTIÓN
(TSENTRORGTRUD)

COLECCIÓN DE TARJETAS
PROCESOS LABORALES DE REPARACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE CARRETERAS

mapa de proceso de trabajo

Reparación de baches en pavimentos de hormigón asfáltico.
con profundidad de baches de hasta 50 mm
utilizando máquinas ED-105

KTP-1.01-2001

Segunda edición, revisada y ampliada.

(Número 1)

Moscú, 2001

Los mapas de procesos laborales tienen como objetivo mejorar la organización del trabajo de los trabajadores dedicados a la reparación y mantenimiento de carreteras.

Los mapas determinan la progresiva tecnología del trabajo, uso racional Jornada laboral, secuencia tecnológica de desempeño laboral basada en técnicas y métodos laborales avanzados.

Los mapas se pueden utilizar en el desarrollo de documentación organizativa y tecnológica para la reparación y mantenimiento de carreteras (PPR y otras), planificación del trabajo, así como con fines educativos en la formación de trabajadores altamente calificados.

Una colección de mapas de procesos laborales elaborados por los ingenieros A.I. Anashko, E.V. kuptsova, TELEVISOR. Seguro.

Responsable de la liberación A.A. Morózov.

. Alcance y eficacia de la tarjeta

Nota: Los costes laborales según la tarjeta incluyen el tiempo de trabajo preparatorio y final - 5% y el tiempo de descanso - 10%.

El uso de los métodos y técnicas recomendados por el mapa aumentará la producción en un 8%.

. Preparación y condiciones para la realización de procesos.

3.3 . Ropa de trabajo y calzado de seguridad.

1 . Mono de algodón 4

2 . Botas de piel 4 pares

3 . Manoplas de lona 3 pares

4 . Manoplas combinadas 1 par

5 . Rodilleras de lona 3 pares

6 . Chaleco señalizador 3 uds.

3.4 . Necesidad de materiales por cada 10 m 2 de superficie reparada con baches de hasta 50 mm de profundidad: mezcla de hormigón asfáltico de grano fino en caliente ( GOST 9128-84 ) - 1,19 toneladas; betún líquido - 5 l; combustible diesel.

4. Tecnología de procesos y organización del trabajo.

4.1 . Los trabajos de reparación de baches en pavimentos de hormigón asfáltico utilizando máquinas ED-105 para la reparación de pavimentos de hormigón asfáltico se realizan en la siguiente secuencia tecnológica:

Instalación y remoción de vallas y cruces de trabajadores a una distancia de hasta 50 m;

Romper y cortar los bordes del revestimiento del agujero que se está reparando con un martillo neumático;

Limpiar fosas de polvo, suciedad y escombros;

Lubricar los bordes del revestimiento y la base con betún;

Colocación y nivelación de mezcla de hormigón asfáltico;

Hacer rodar la mezcla con un rodillo manual vibratorio;

Calentamiento de betún con mantenimiento de calderas de betún;

Mantenimiento de compresores y generadores.

4.3 . Diagrama de organización del lugar de trabajo.

M 1, A 1, A 2, A 3 - ubicación de los trabajadores; 1 - barrera de inventario; 2 - señal de tráfico; 3- conos guía; 4 - baches en la superficie; 5 - señal de tráfico; 6 - señal de tráfico; 7 - máquina para reparar revestimientos negros; 8 - Tarjeta de corte rellena con mezcla de hormigón asfáltico. La flecha indica la dirección del movimiento del enlace.

Disposición de señales de tráfico para trabajo de reparación(desvío por la calzada).

Romper y cortar los bordes de los revestimientos del agujero que se está reparando con un martillo neumático.

Caminos y calles, por regla general, son percibidos como arterias de transporte, vías de comunicación. Pero a menudo sucede que se convierten en una especie de sitio de construcción, donde se trabaja para reemplazar fragmentariamente el pavimento de concreto asfáltico y reparar baches.

Causas de la destrucción del asfalto. La necesidad de parchar el asfalto surge cuando éste está parcialmente destruido. Las razones pueden ser muy diferentes:
- uso intensivo o prolongado de la carretera;
- falta de coincidencia entre cargas y composición del recubrimiento;
- daños mecanicos;
- excavaciones realizadas por servicios públicos durante la reparación de comunicaciones subterráneas;
- raíces de árboles cercanos;
- contacto regular con combustibles y lubricantes sobre el asfalto.

La fragilidad del asfalto puede deberse a violaciones en la tecnología de su producción (contenido insuficiente de betún) o violaciones en la tecnología de su colocación (spacificación insuficiente, trabajo con una mezcla de concreto asfáltico enfriada, base de mala calidad). Cualesquiera que sean los motivos concretos que te impulsen a realizar la reparación de baches en un pavimento de hormigón asfáltico, hacerlo es tan necesario como acudir al dentista cuando aparece la caries: si te falta algo pequeño, puedes perder algo grande.

Tecnología de reparación de baches no muy "sofisticado". En cualquier caso, es necesario comenzar marcando las áreas dañadas, para lo cual se dibuja un mapa de parcheo, separando en rectángulos todas las secciones del lienzo que deben ser reemplazadas. Las secciones dañadas de asfalto se cortan a una profundidad de 5 a 15 cm (dependiendo del tamaño del agujero, grieta, etc.): el contorno se corta con un cortador de costuras y el medio se desmonta con martillos neumáticos. En los casos en que es necesario reemplazar el asfalto en un área bastante grande y es difícil hacerlo manualmente, se utiliza equipo especial.

Es necesario comprobar la calidad de la base debajo de los fragmentos de asfalto extraídos: quizás por eso surgió la necesidad de reparación. Una cosa es que si la "raíz del mal" está en una base delgada o mal compactada, será suficiente agregar piedra triturada y compactarla bien. Otro caso es cuando simplemente no hay base debajo del asfalto. En su lugar, hay trozos de arcilla, tierra o incluso simplemente tierra. Aquí tendrá que trabajar con más cuidado, haciendo una base de piedra triturada completa de acuerdo con todas las reglas.

Inmediatamente antes de colocar el parche de asfalto, los bordes del hoyo se tratan con betún: se realiza el embotellado. materiales de encuadernación, proporcionando una mejor adherencia y adherencia de la nueva capa a la anterior.

Centrémonos por separado en el proceso de pavimentación con asfalto. En los casos en que el espesor del asfalto sea superior a 6-7 cm, la colocación se realiza en 2 capas. Una capa de asfalto - por práctica general- debe ser de 4 a 6 cm. El asfalto se vierte, se nivela (cepilla) y luego se lamina (compacta). En esta etapa es muy importante la profesionalidad de los trabajadores del asfalto. Es necesario calcular correctamente la cantidad de mezcla de hormigón asfáltico sin compactar para que tras su compactación el nivel del pavimento restaurado coincida con el nivel de las zonas adyacentes. Durante la compactación, el asfalto se “agacha” aproximadamente 1,5 veces.

Equipos y herramientas para reparación de baches. La destrucción y eliminación del asfalto viejo y las capas subyacentes se lleva a cabo mediante cortadoras de juntas, martillos neumáticos e incluso excavadoras. Si es necesario desmantelar asfalto viejo en grandes áreas, se utilizan máquinas especiales: fresadoras de carreteras. A veces, por el contrario, pequeñas cantidades de trabajo asociadas con diversos tipos de limitaciones obligan a utilizar mano de obra.

La colocación de la mezcla de hormigón asfáltico durante la reparación de baches se realiza exclusivamente de forma manual, utilizando rastrillos (parecen fregonas). Para compactar la base y la mezcla de hormigón asfáltico en áreas pequeñas se utilizan placas vibratorias, apisonadores vibratorios y pequeños rodillos manuales. Los rodillos vibratorios manuales que pesan aproximadamente media tonelada son muy convenientes para reparar baches.

Asfalto fundido: pros y contras. La tecnología de reparación de baches con asfalto fundido (líquido) se ha generalizado bastante. Esta tecnología está regulada por GOST R 54401-2011. Esta mezcla de hormigón asfáltico se caracteriza por un alto contenido de betún. Se transporta al lugar de instalación en maquinas especiales con cuerpo cerrado, proporcionando calentamiento y mezcla. La principal ventaja de la tecnología del asfalto fundido es que el asfalto fundido no requiere compactación. Se distribuye en los huecos a reparar mediante rastrillos, tras lo cual se esparce y endurece. Naturalmente, esto es más fácil y rápido. Es cierto que esta tecnología también tiene desventajas. En primer lugar, el mayor coste y, en segundo lugar, el hecho de que en verano, con altas temperaturas, la capa de asfalto fundido se funde, se extiende y se presiona.

Costo de reparación de baches. La reparación de baches en pavimentos de hormigón asfáltico y aceras no se parece en nada a Fácil instalación asfalto. Y el volumen de ese trabajo es pequeño y el espacio en el que se realiza es mucho menor. pero la parte labor manual- mucho más alto. Estas circunstancias hacen que la reparación de baches sea una tarea bastante cara: su coste es entre un 30 y un 50% mayor que el del asfaltado convencional.

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