systèmes d'information mrp. Norme MRPII. L'essence du concept MRPII
Poursuite de l'amélioration système de planification des besoins en matériaux a conduit à la transformation du système MRP I en boucle fermée en une modification avancée, qui a ensuite été appelée MRP II (planification des ressources de fabrication)— système de planification des ressources de production. Les systèmes MRP II sont essentiellement des systèmes de gestion de l'information pour les entreprises industrielles, qui combinent la production, la planification financière et les opérations logistiques.
Dans le dictionnaire terminologique ELA, le MRP II est défini comme « un outil de planification efficace de l'ensemble des ressources d'une entreprise industrielle. Dans le cas général, il vous permet d'effectuer une planification opérationnelle en unités naturelles et une planification financière - en termes monétaires. Il vous permet de modéliser les capacités d'une entreprise en répondant à des questions telles que "Et si?". Cette méthode repose sur un certain nombre de fonctions interdépendantes : la planification d'entreprise, la planification de la production, la planification des besoins en matériaux (MRP I), la planification de la capacité de production (module CRP) et les systèmes de décision. Les sorties de ces sous-systèmes devraient être interconnectées avec des indicateurs financiers tels que le budget, les investissements prévus, etc.
Actuellement, les systèmes MRP II sont essentiellement des systèmes de contrôle automatisés pour une entreprise industrielle et, avec les systèmes ERP, sont considérés comme technologie efficace planification pour atteindre des objectifs stratégiques dans les domaines de la logistique, du marketing, de la production et des finances. La procédure de conception du complexe informatique et logiciel MRP II est normalisée par l'ISO. La plupart des experts considèrent le MRP II comme un outil de planification et de gestion des ressources organisationnelles d'une entreprise industrielle afin de minimiser les stocks dans le processus de contrôle de toutes les étapes. processus de production. MRP II est technique efficace la planification, qui permet de concrétiser le concept de logistique intégrée pour une entreprise industrielle. Les avantages du MRP II sont une satisfaction plus rapide de la demande des consommateurs en réduisant la durée des cycles de production, la réduction des stocks, l'amélioration de l'organisation des approvisionnements, une réponse plus rapide aux évolutions de la demande. Les systèmes MRP II offrent une plus grande flexibilité de planification (par rapport au MRP I) et aident à réduire les coûts logistiques de la gestion des stocks.
Le matériel et les logiciels modernes permettent d'utiliser en temps réel (en ligne) le circuit module/logiciel Logistique dans CIS basé sur l'idéologie MRP II avec des mises à jour quotidiennes de la base de données, ce qui a considérablement augmenté l'efficacité de la planification et de la gestion des flux de matériaux. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du schéma de fonctionnement du système MRP II.
Pour qu'un logiciel soit classé comme MRP II, il doit remplir un certain nombre de fonctions (procédures).
Fournisseurs Logiciel(intégrateurs de systèmes) proposent différentes gammes de procédures.
Les systèmes intégrés de la norme MRP II permettent :
- recevoir des informations actualisées sur les résultats actuels de l'entreprise dans son ensemble et avec tous les détails sur commandes individuelles, les types de ressources, l'avancement des plans ;
- en mode à long terme, opérationnel et détaillé, planifier les activités de l'entreprise, ajuster les données planifiées en fonction des informations opérationnelles;
- résoudre des problèmes d'optimisation de la production et des flux de matières ;
- réduire effectivement les stocks de MR, NP et GP dans les entrepôts ;
- planifier et contrôler l'ensemble du cycle de production, l'influencer afin d'atteindre une efficacité optimale dans l'utilisation des capacités de production, de tous types de ressources et répondre aux besoins des clients ;
- automatiser le travail avec le service des contrats, installer controle total sur les paiements, l'expédition des produits et les conditions d'exécution des obligations contractuelles ;
- refléter les activités financières de l'entreprise dans son ensemble;
- réduire considérablement les coûts hors production ;
- protéger les investissements dans les technologies de l'information;
- introduire progressivement le système, en tenant compte de la politique d'investissement d'une entreprise particulière.
Si un plan est irréaliste, alors ce plan et les plans de niveau supérieur doivent être révisés. De cette manière, l'offre et la demande de ressources peuvent être coordonnées à un certain niveau de planification.
Le processus de planification commence par la constitution de trois portefeuilles de commandes. Il s'agit, d'une part, d'un portefeuille standard de commandes sécurisé par des contrats à long terme. En plus de cela, un portefeuille de prévisions est formé, qui peut être créé sur la base de données historiques, de recherches marketing, de recherches statistiques sur ses propres ventes, etc. Le troisième portefeuille, que seule l'entreprise elle-même connaît, est celui des changements dans le gamme de produits. Si vous souhaitez remplacer un modèle de produit par un autre, vous devez considérer les conséquences de cette étape pour le système de vente dans son ensemble.
Toutes les informations sont rassemblées dans un business plan. Ce plan comporte des paramètres financiers. Sur la base du plan d'affaires, des plans financiers et marketing sont élaborés, car les ventes doivent être soutenues par des activités marketing.
Au stade de l'élaboration d'un plan financier, le flux de trésorerie est planifié. Parfois, l'expression "calendrier de paiement" est utilisée. Si lors de la planification, il n'était pas nécessaire d'attirer des ressources empruntées (au moins au-delà des normes établies par la politique de l'entreprise), un plan de production est établi. Les ventes annuelles sont ventilées par mois en tenant compte éventuellement des évolutions structurelles liées à l'évolution de la gamme de produits ou de la saisonnalité de la demande. Des indicateurs financiers mensuels sont calculés. Si ces indicateurs sont « normaux », le plan est considéré comme accepté et transmis. Sinon, il est possible de répéter les étapes de planification. Avec des changements importants dans les gammes de produits et dans certains modèles de production (par exemple, conception ou production à la commande), il peut être nécessaire de contrôler et d'avoir la capacité d'un plan de production détaillé par semaines, voire par jours. Le MRP II est un ensemble de principes, de modèles et de procédures de gestion et de contrôle qui ont fait leurs preuves dans la pratique et servent à améliorer la performance économique d'une entreprise. L'idée de MRP II repose sur plusieurs principes simples, par exemple, la division de la demande en dépendants et indépendants. Le système standard ISO MRP II contient une description de 16 groupes de fonctions système (modules de programme):
- Planification des ventes et des opérations (Planification des ventes et des opérations).
- Gestion de la demande.
- Master Production Scheduling - MPS (Principal calendrier de production).
- Planification des besoins en matériel - MRP (Material Requirement Planning).
- Nomenclature - Nomenclature du sous-système (Sous-système de spécifications).
- Sous-système de transaction d'inventaire (sous-système d'opérations avec stocks).
- Sous-système de réceptions planifiées (sous-système de réceptions planifiées pour les commandes ouvertes).
- Contrôle de flux d'atelier - SFC ( gestion opérationnelle production).
- Planification des besoins en capacité - CRP (Capacity Requirement Planning).
- Contrôle d'entrée/sortie (contrôle de flux de matière d'entrée/sortie).
- Achats (Gestion des approvisionnements).
- Planification des ressources de distribution - DRP (planification de la distribution).
- Tooling Planning and Control (Planification et contrôle des opérations de production).
- Planification des ressources financières - PRF (planification des ressources financières).
- Simulation (Modélisation).
- Mesure du rendement (évaluation (mesure) des résultats du rendement).
Il faut souligner que la norme ISO du système MRP II ne contient pas explicitement de module dédié ou contour « Logistique », bien que plus de la moitié des 16 modules listés ci-dessus lui soient directement liés. Cela est dû au fait qu'au moment de l'adoption de la norme, ses développeurs, comme la plupart des entreprises fournissant des SIC de classe MRP II, considéraient la logistique comme un ensemble de fonctions distinctes, et non dans une optique d'approche intégrée. Maintenant, la situation a radicalement changé et les développeurs de systèmes de classe MRP II / ERP incluent généralement le module Logistique (circuit, sous-système) dans le CIS.
L'un des concepts logistiques les plus populaires au monde, sur la base duquel le grand nombre systèmes micrologistiques, est le concept de "requirements/ressource planning" (requirements/ressource planning, RP). Le concept RP est souvent opposé au concept logistique juste à temps, ce qui signifie que (contrairement à l'approche JIT) les systèmes logistiques de type « push » s'appuient sur celui-ci.
Sur la base du calendrier de production établi, les systèmes MRPI mettent en œuvre une approche temporelle pour fixer la quantité et contrôler le niveau des stocks. Comme cela génère le volume de ressources matérielles nécessaires à la production ou à l'assemblage d'un volume donné de produits finis, le MRPI est un système typique de type "push", dont un schéma agrandi est illustré à la Fig. 1.
Riz. 1. MRP I en tant que système de type "push" ;
MR - ressources matérielles ; NP - travaux en cours ;
généraliste - produits finis
Le système MRP I a été développé aux États-Unis au milieu des années 1950, mais ne s'est répandu tant aux États-Unis qu'en Europe que dans les années 1970, associées au développement de la technologie informatique.
La mise en place du MRP I a pour objectif d'améliorer l'efficacité et la qualité de la planification des ressources, de réduire le niveau des stocks de ressources matérielles et de produits finis, d'améliorer les procédures de contrôle des stocks et de réduire les coûts associés à ces fonctions logistiques.
Le système de planification des besoins en matériaux (système MRP) au sens étroit consiste en une série de procédures logiquement liées, règles de décision et des besoins qui traduisent le planning de production en une "chaîne de besoins" synchronisés dans le temps, ainsi qu'une couverture planifiée de ces besoins pour chaque stock de composants nécessaires à la réalisation du planning... Le système MRP replanifie la séquence de exigences et couvertures à la suite de modifications soit du calendrier de production, soit de la structure des stocks, soit des caractéristiques du produit.
Les systèmes MRP traitent des matériaux, des composants, des produits semi-finis et leurs pièces, dont la demande dépend de la demande de produits finis spécifiques. Les principaux objectifs des systèmes MRP sont :
Améliorer l'efficacité de la qualité de la planification des besoins en ressources ;
Planifier le processus de production, le calendrier de livraison, les achats ;
Réduire le niveau des stocks de ressources matérielles, d'encours et de produits finis ;
Améliorer le contrôle des stocks ;
Réduire les coûts logistiques ;
Satisfaire les besoins en matériaux, composants et produits.
MRPI a permis de coordonner les plans et actions des unités système logistique dans l'approvisionnement, la production et la distribution dans toute l'entreprise, en tenant compte des changements constants en temps réel (« en ligne »). Il est devenu possible de coordonner les plans à moyen et long terme d'approvisionnement, de production et de commercialisation dans le MRP, ainsi que d'effectuer la réglementation et le contrôle actuels de l'utilisation des stocks.
Dans le processus de réalisation de ces objectifs, le système MRP assure le flux des quantités planifiées de ressources matérielles et des stocks de produits sur l'horizon de planification. Le système MRP détermine d'abord combien et dans quel délai il est nécessaire de produire le produit final. Le système détermine alors l'heure et quantités requises ressources matérielles pour respecter le calendrier de production. Un schéma fonctionnel du système MRP I est fourni. Il comprend les informations suivantes :
Schéma fonctionnel du système MRP I
1. Commandes des consommateurs, prévision de la demande de produits finis, calendrier de production - Entrée MCI I.
2. Base de données des ressources matérielles - nomenclature et paramètres des matières premières, produits semi-finis, etc. ; taux de consommation des ressources matérielles par unité de production ; moment de leur livraison pour les opérations de production.
3. Base de données des stocks - le volume de production, d'assurance et d'autres stocks de ressources matérielles dans les entrepôts ; conformité des stocks disponibles avec la quantité requise ; Fournisseurs; options de livraison.
4. Progiciel MRP I - le montant total requis des ressources matérielles initiales, en fonction de la demande ; une chaîne d'exigences (besoins) en ressources matérielles, tenant compte des niveaux de stocks ; commandes de volumes de ressources matérielles d'entrée pour la production.
5. Machinogrammes de sortie - un ensemble de documents de sortie: une commande de ressources matérielles auprès des fournisseurs, des ajustements au calendrier de production, des schémas de livraison des ressources matérielles, l'état du système MRP I, etc.
Les données d'entrée du système MRP I sont les commandes des consommateurs, étayées par des prévisions de demande pour les produits finis de l'entreprise, qui sont incluses dans le calendrier de production (calendriers de sortie des produits finis). Ainsi, comme pour les systèmes de micrologistique juste-à-temps, la demande des clients est un facteur clé dans le MRP I.
Le support d'information du MCI I comprend les données suivantes :
Plan de production selon la nomenclature spécifiée pour une certaine date ;
Données sur les matériaux contenant les noms spécifiés des pièces requises, matières premières, unités d'assemblage, indiquant leur quantité par unité de produit fini;
Données sur les stocks de ressources matérielles nécessaires à la production, le calendrier des commandes, etc.
Le progiciel MKRI est basé sur des calendriers de production systématisés (calendriers de sortie du produit final) en fonction de la demande des consommateurs et des informations complexes obtenues à partir de bases de données sur les ressources matérielles et leurs stocks. Les algorithmes intégrés dans les modules de programme du système traduisent initialement la demande de produits finis en quantité totale requise de ressources matérielles initiales. Le logiciel calcule ensuite une chaîne de besoins en matières premières, produits semi-finis, travaux en cours, sur la base d'informations sur le niveau de stock correspondant, et passe des commandes de ressources matérielles en entrée pour la production (assemblage) de produits finis. Les commandes dépendent des exigences spécifiées dans la nomenclature, des volumes de ressources matérielles et du moment de leur livraison aux lieux de travail et entrepôts correspondants.
Après l'achèvement de tous les calculs nécessaires dans le centre d'information et de calcul de l'entreprise, l'ensemble de sortie des machinogrammes du système MRP I est formé, qui est transmis sous forme documentaire aux responsables de la production et de la logistique pour prendre des décisions sur l'organisation de la fourniture de la production sites et entrepôts de l'entreprise avec les moyens matériels nécessaires. Un ensemble typique de documents de sortie du système MRP I contient :
Besoins spécifiés par nomenclature, volume et délai pour les ressources matérielles commandées auprès des fournisseurs ;
Modifications à apporter au calendrier de production ;
Schémas de livraison des ressources matérielles, volume des fournitures, etc. ;
Exigences émulées pour les produits finis, les ressources matérielles ;
Statut du système MRP.
Cependant, la préparation des données primaires nécessite des coûts et une précision importants. MPI est généralement utilisé dans les procédures de planification pour la commande et la fourniture d'une large gamme de matériaux.
Inconvénients des systèmes micrologistiques basée sur l'approche MRP :
Une quantité importante de calculs, de préparation et de prétraitement d'une grande quantité d'informations initiales, ce qui augmente la durée de la période de production et du cycle logistique ;
Une augmentation des coûts logistiques de traitement des commandes et de transport lorsque l'entreprise cherche à réduire le niveau des stocks ou à passer à la production de produits finis en petits volumes avec une fréquence élevée ;
Insensibilité aux variations à court terme de la demande, car elles reposent sur le contrôle et le réapprovisionnement des niveaux de stocks à des points fixes de la commande ;
Un nombre important de défaillances du système en raison de sa grande dimension et de sa congestion,
Ces défauts se superposent à un défaut commun inhérent à tous les systèmes de micrologistique de type « push », dont font partie les systèmes MRP 1, à savoir : un suivi de la demande insuffisamment strict avec la disponibilité obligatoire de stocks de sécurité.
Les systèmes MRP I sont principalement utilisés lorsque la demande de ressources matérielles d'entrée dépend fortement de la demande des consommateurs pour les produits finaux. Le système MRP I peut fonctionner avec une large gamme de ressources matières (flux matières initiaux multi-assortiments). Alors que les partisans du juste-à-temps soutiennent, et avec raison, que les systèmes de micrologistique tirés basés sur les principes JIT répondent plus rapidement et plus efficacement aux changements de la demande des clients, il y a des moments où les systèmes MRP I sont plus efficaces. Ceci est vrai pour les entreprises ayant des cycles de production suffisamment longs face à une demande incertaine. Dans le même temps, l'utilisation des systèmes MRP I permet aux entreprises d'atteindre les mêmes objectifs que lors de l'utilisation de la technologie JIT, en particulier, d'obtenir une réduction de la durée du cycle logistique complet et l'élimination des stocks excédentaires, si la décision- le temps consacré à la gestion des opérations de production et à l'achat des ressources matérielles est comparable à la fréquence des variations de la demande.
MRP (Material Requirement Planning) - planifier les besoins en matériaux et en ressources
MRP II (Manufacturing Resource Planning) - planification des ressources de production
ERP (Enterprise Resource Planning) - système de planification des ressources de l'organisation
CSRP (Customer Synchronized Resource Planning) - planification des ressources de l'organisation synchronisée avec le consommateur
ERP II (Enterprise Resource and Relationship Processing) - gestion des ressources internes et des relations externes de l'organisation
Mise en œuvre
Les systèmes ERP classiques, contrairement aux logiciels dits "en boîte", appartiennent à la catégorie des produits logiciels personnalisés "lourds". Leur sélection, leur acquisition et leur mise en œuvre nécessitent généralement une planification minutieuse dans le cadre d'un projet à long terme. impliquant une entreprise partenaire - un fournisseur ou un consultant. Étant donné que les CIS sont construits sur une base modulaire, le client n'achète souvent (du moins au début de ces projets) pas une gamme complète de modules, mais un ensemble limité d'entre eux. Lors de la mise en œuvre, l'équipe de projet ajuste généralement les modules livrés en quelques mois.
Avantages
L'utilisation d'un système ERP vous permet d'utiliser un programme intégré au lieu de plusieurs programmes disparates. Un système unique peut gérer le traitement, la logistique, la distribution, l'inventaire, l'expédition, la facturation et la comptabilité.
Uni! le système de sécurité inclus dans l'ERP vous permet de résister aussi bien aux menaces externes (par exemple, l'espionnage industriel) qu'aux menaces internes (par exemple, le vol). Associé à un système CRM et à un système de contrôle qualité, l'ERP vous permet de répondre au mieux aux besoins des clients.
Défauts
Bon nombre des problèmes associés à l'ERP surviennent en raison d'un investissement insuffisant dans la formation du personnel, ainsi que du sous-développement de la politique de saisie et de maintien de la pertinence des données dans l'ERP.
Restrictions :
Les petites entreprises ne peuvent pas se permettre d'investir suffisamment d'argent dans l'ERP et de former adéquatement tous les employés.
La mise en œuvre peut être très coûteuse.
Parfois, l'ERP est difficile ou impossible à adapter au flux de travail de l'entreprise et à ses processus métier spécifiques.
Le système peut souffrir du problème du "maillon faible" - l'efficacité de l'ensemble du système peut être compromise par un département ou un partenaire.
La résistance des ministères à fournir des renseignements sensibles réduit l'efficacité du système.
Problème de compatibilité avec les anciens systèmes.
Systèmes ERP étrangers
Parmi les produits logiciels les plus connus mettant en œuvre le concept d'ERP, il convient tout d'abord de citer mySAP ERP, MySAP All-in-One et les systèmes SAP BusinessOne de SAP AG et Oracle E-Business Suite, JD Edwards et PeopleSoft Enterprise d'Oracle. Sur le marché russe, dans un segment des petites et moyennes entreprises (PME), la société Microsoft avec les systèmes Microsoft Dynamics AX (Axapta) et NAV (Navision) est en tête.
Les autres solutions incluent les systèmes infor:COM, MAX+, SSA ERP LN (Baan) et SyteLine d'Infor.
Il existe également des solutions moins polyvalentes qui reposent sur l'extension des fonctionnalités avec des spécificités sectorielles spécifiques. Un exemple est le système IFS Applications d'IFS avec des fonctionnalités améliorées pour la production et les réparations.
Systèmes ERP russes
Un certain nombre de systèmes logiciels russes implémentent également dans une certaine mesure les fonctionnalités de l'ERP ci-dessus. Ainsi, le système 1C: Manufacturing Enterprise Management 8.0 est considéré par certains comme un système ERP complet.
Plus d'exemples de systèmes ERP russes Frigate - Corporation, AVA Systems.
Gestion des entreprises industrielles dans la norme MRP II
MRP
Le concept de Material Resource Planning (MRP) (fin des années 60) prévoyait la planification des besoins des entreprises en matériaux. L'avantage est la minimisation des coûts associés aux stocks de matières premières, composants, produits semi-finis et autres, ainsi qu'aux stocks similaires situés dans différentes zones directement en production.
Le MRP est basé sur le concept de Bill Of Material (BOM), c'est-à-dire la spécification du produit, qui montre la dépendance de la demande interne d'une entreprise vis-à-vis des matières premières, des composants, des produits semi-finis, etc. du plan de lancement (budget commercial) des produits finis. Dans le même temps, le facteur temps joue un rôle important, car une livraison intempestive des matériaux peut entraîner une perturbation des plans de libération des produits finis. Pour tenir compte de la dépendance temporelle des processus de production, le système d'information MRP "a besoin de connaître" la technologie de production (chaîne de processus), c'est-à-dire la séquence opérations technologiques et leur durée. Sur la base du plan de production, de la nomenclature et de la chaîne technologique du système MRP, le calcul des besoins en matériaux est effectué en fonction du moment précis de l'exécution de certaines opérations technologiques (plan des besoins, utilisé comme noyau dans les systèmes modernes Systèmes MRP II). Le MRP suit deux principes essentiels :
La logique de la demande dépendante, c'est-à-dire s'il y a un besoin pour le produit final, alors il y a un besoin pour tous ses composants ;
Fournir les composants requis le plus tard possible pour maintenir les niveaux de stock au minimum.
Figure 7.1
MRP en boucle fermée(fin des années 70)
Le terme "boucle fermée" désigne un système intégré avec rétroaction d'une fonction à une autre, c'est-à-dire formation du programme de production à l'échelle de l'ensemble de l'entreprise et contrôle de sa mise en œuvre au niveau des départements. Les informations sont retransmises par le système informatique, mais aucune action n'est entreprise. La décision d'ajuster le plan appartient à la personne.
MRP II- La planification des ressources de fabrication (planification des ressources de fabrication) est un ensemble spécialement développé de méthodes de gestion d'entreprise prises en charge par des systèmes informatiques. Dans le cadre du MRP II, il est déjà possible de planifier l'ensemble des moyens de production d'une entreprise : matières premières, matériaux, équipements, ressources humaines, tout type d'énergie consommée, etc. La prévision, la planification et le contrôle de la production s'effectuent tout au long de tout le cycle, de l'achat des matières premières à l'expédition des marchandises au consommateur.
Fonctions MRP II CIS
1. Planification des ventes et de la production
2. Gestion de la demande
3. Élaboration d'un plan de production
4. Planification des besoins en matériel
5.Spécification des produits
6. Gestion d'entrepôt
7. Livraisons prévues
8. Gestion de l'atelier
9. Planification des capacités
10. Contrôle d'entrée/sortie
11. Logistique
12. Planification de l'affectation des ressources
13.Planification et contrôle des opérations de production
14.Planification financière
15.Simulation
16. Évaluation des performances
Généralement, le MRPII est utilisé dans les usines de fabrication, entreprises commerciales une fonction similaire est assurée par les systèmes DRP (Business Management Resource Planning). En général, un système de gestion d'entreprise construit conformément à la norme MRPII a la forme suivante (Figure 7.2) :
Figure 7.2 - Système de gestion d'entreprise
Ce qui suit est une brève description de blocs fonctionnels listés MRPII.
Planning d'affaires. Le processus de formation d'un plan d'entreprise du plus haut niveau. Planification à long terme (jusqu'à plusieurs années), le plan est établi en termes de valeur. Le processus décisionnel le moins formalisé.
Planification de la demande. Processus de prévision (planification) de la demande pour une certaine période (généralement un trimestre ou un an).
Planification des ventes et de la production. Le plan d'affaires et le plan de demande sont convertis en plans de vente pour les principaux types de produits (généralement de 5 à 10). Dans le même temps, les capacités de production peuvent ne pas être prises en compte ou prises en compte de manière agrégée. Le plan est à moyen terme.
De plus, le plan de vente par type de produit est converti en un plan volumétrique ou volumétrique-calendrier pour la production de types de produits. Les espèces désignent ici des familles de produits homogènes. À cet égard, pour la première fois, les produits agissent comme des unités de planification et de comptabilité, mais les idées à leur sujet sont de nature moyenne. Par exemple, on peut parler de toutes les voitures particulières à traction avant produites en usine (sans préciser les modèles). Souvent ce module est combiné avec le précédent (comme dans le schéma ci-dessus).
Calendrier de production. Le plan de production est converti en un calendrier de production. En règle générale, il s'agit d'un plan volume-calendrier à moyen terme qui fixe les quantités de produits spécifiques (ou lots) avec le calendrier de leur fabrication.
Planification des besoins en ressources matérielles. Au cours de la planification à ce niveau, le besoin en ressources matérielles nécessaires pour assurer le calendrier de production est déterminé en termes quantitatifs et dans le temps. Les données d'entrée pour la planification des besoins en matériaux sont les spécifications du produit (composition et caractéristiques quantitatives des composants d'un produit particulier) et la taille des stocks actuels.
Planification de la capacité de production. En règle générale, des calculs sont effectués dans ce module pour déterminer et comparer les capacités de production disponibles et requises. Avec des modifications, ce module peut être appliqué non seulement aux installations de production, mais également à d'autres types de ressources de production qui peuvent affecter le débit de l'entreprise. En règle générale, ces calculs sont effectués après la formation de plans pour presque tous les niveaux précédents afin d'augmenter la fiabilité du système de planification. Les données d'entrée pour la planification des capacités sont également l'acheminement des produits manufacturés.
Gestion au niveau de l'atelier de production. Ici, des plans-horaires opérationnels sont formés. Les pièces (lots), les unités d'assemblage de niveau profond, les opérations pièce-(lots)… peuvent servir d'unités de planification et de comptabilité.La durée de planification est courte (de quelques jours à un mois).
Évaluation des performances. Essentiellement, ce module évalue la performance réelle de tous les plans ci-dessus afin d'apporter des ajustements à tous les cycles de planification précédents.
La connexion entre les niveaux dans MRPII est assurée par une formule universelle sur laquelle le système est construit. La tâche de planification à chaque niveau est réalisée en réponse à quatre questions :
1. Que faut-il faire ?
2. Que faut-il pour cela ?
3.Qu'y a-t-il en stock ?
4.De quoi avez-vous besoin ?
La réponse à la première question est toujours un plan d'un niveau supérieur. Cela assure la liaison entre les niveaux. La structure des réponses aux questions suivantes dépend du problème à résoudre.
Le MRPII est la partie centrale de tout SIC dans les entreprises manufacturières.
La combinaison du traitement des commandes, de la comptabilité, des achats et de la facturation avec la production sur la base d'une base de données en temps réel vous permet de gérer les activités de l'entreprise. MRPII inclut la planification financière et la capacité d'analyse de simulation. Mais cette gestion ne s'applique pas au développement de la conception, à la budgétisation, au personnel, aux ventes et à la distribution de produits, de services, c'est-à-dire. les ministères ne sont pas réunis dans un seul système. Telles sont les questions que les développeurs de systèmes ERP ont abordées dans les années 90 pour fournir des systèmes entièrement intégrés pour la gestion entreprises manufacturières, qui reposaient sur les principes du MRPII.
Illustration 7.3
Avantages du MRP II
Améliorer le service client grâce à une exécution rapide des livraisons ;
Raccourcir le cycle de production et le cycle d'exécution des commandes, donc une réponse plus flexible à la demande ;
Réduction des travaux en cours, tk. l'œuvre ne sera pas publiée tant qu'elle n'est pas nécessaire « juste à temps » pour répondre à la demande finale ;
Réduction significative des stocks, ce qui permet une utilisation plus économique de l'espace de stockage et réduit les coûts de stockage ;
Bilan des stocks - réduction des pénuries et des stocks obsolètes ;
Augmentation de la productivité, comme les ressources humaines et les matériaux seront utilisés conformément aux commandes avec moins de gaspillage ; il est également possible d'utiliser une analyse "what-if" pour vérifier si la production est conforme aux objectifs de profit de l'entreprise.
En tant que tels, ces avantages vous permettront d'améliorer simultanément les performances de livraison, la réduction des stocks, les temps de cycle, les coûts d'exploitation et des marges bénéficiaires plus élevées.
La structure moderne du modèle MRP/ERP
Aujourd'hui, le modèle MRP/ERP comprend les sous-systèmes suivants, qui sont souvent aussi appelés blocs ou séries :
1.Gestion des stocks ;
2. gestion des approvisionnements ;
3. gestion des ventes ;
4. gestion de la production ;
5.planification ;
6. Gestion des services ;
7. gestion de la chaîne d'approvisionnement ;
8.Gestion financière.
Gestion de l'inventaire
Ce sous-système fournit la mise en œuvre des fonctions suivantes (Figure 4.1) :
1) Contrôle des stocks - suivi des stocks ;
2) Inventaire physique - régulation et inventaire des soldes de stocks.
Lors de la résolution des problèmes de gestion des stocks, les opérations suivantes sont effectuées :
Traitement et ajustement de toutes les informations sur l'arrivée, le mouvement et la consommation des matières premières et des matériaux, des produits intermédiaires et des produits finis ;
Comptabilisation des stocks par cellules de stockage, sélection de stratégies individuelles de contrôle, de réapprovisionnement et d'amortissement des stocks pour chaque article de la nomenclature des matières premières et matériaux, etc. ;
Comptabilisation du coût réel standard et actuel des stocks ;
Suivi du passage des lots individuels de stocks et des séries de produits fabriqués.
Figure 7.4 - Gestion des stocks
Gestion des achats
Le sous-système implémente les fonctions suivantes (Figure 7.5) :
1) Bons de commande - bons de commande ;
2) Calendriers des fournisseurs - calendrier de livraison ;
3) MRP - planification des besoins matériels, comprise comme la gestion des demandes d'achat.
Figure 7.5 - Gestion des approvisionnements
Gestion des ventes
Les fonctions de base de ce sous-système sont :
1) Devis de vente - devis de vente ;
2) Bons de commande / Factures - bons de commande (factures);
3) Programmes clients - un programme de ventes aux consommateurs ;
4) Produits configurés - configuration des produits ;
5) Analyse des ventes - analyse des ventes ;
6) Planification des ressources distribuées (DRP) - gestion des ressources de distribution.
Consommateur
Figure 7.6 - Gestion des ventes
gestion de la production
Ce sous-système implémente les fonctions suivantes (Figure 7.7), correspondant à différents types procédés de fabrication :
1) Structures du produit - spécification du produit, qui détermine quels matériaux et composants sont utilisés dans le produit fabriqué ;
2) Routages / Centres de travail - opérations / centres de traitement, comprend une description des ateliers, des sections, des emplois ;
3) Formule / Processus - processus technologiques pour la production de produits avec routage via des centres de travail pour la production volumétrique (processus).
4) Ordres de travail - ordre de travail (assignation de poste) pour la production de travail pour la production sur mesure et à petite échelle ;
5) Contrôle de l'atelier - gestion de la main-d'œuvre (horaires);
SYSTÈME MRP
Système de classes MRP (Material Requirements Planning)- un système qui fonctionne selon un algorithme régulé par la méthodologie MRP, qui vous permet de réguler de manière optimale l'approvisionnement en composants du processus de production, en contrôlant les stocks dans l'entrepôt et la technologie de production elle-même.
Le système de classes MRP est basé sur la planification des besoins matériels d'un département d'une entreprise, d'une organisation dans son ensemble.
La tâche principale du MRP est assurer la disponibilité de la quantité requise des matériaux-composants requis à tout moment au cours de la période de planification, ainsi qu'une éventuelle diminution des stocks permanents et, par conséquent, décharger l'entrepôt.
Objectifs de l'utilisation de la norme MPR :
planifier l'approvisionnement de tous les composants pour éliminer les temps d'arrêt de production et minimiser les stocks dans l'entrepôt ;
réduction des stocks de matériaux-composants, à l'exception du déchargement évident des entrepôts;
la réduction des coûts de stockage offre un certain nombre d'avantages indéniables, dont le principal est la minimisation des fonds gelés investis dans l'achat de matériaux.
Éléments d'entrée du module MRP sont les ressources d'information suivantes.
Description de l'état des matériaux (Inventory Status File) - est le principal élément d'entrée du module MRP. Il doit refléter les informations les plus complètes sur tous les types de matières premières et de composants de matériaux nécessaires à la production du produit final. Il convient également d'indiquer le statut de chaque matériel, qui détermine s'il est disponible, en stock, en commandes en cours, ou si sa commande est seulement planifiée, ainsi que les descriptions, ses stocks, sa localisation, son prix, les éventuels retards de livraisons, les détails des fournisseurs ;
Programme de fabrication (Master Production Schedule) - un calendrier optimisé de distribution du temps pour la production du lot requis de produits finis pour la période ou la plage de périodes prévue ;
Liste des composants du produit final un(Bills of Material File) - une liste de matériaux et leur quantité requise pour la production du produit final. De plus, il contient une description de la structure du produit final.
Le principe de fonctionnement du module MRP.
Pour chaque période de temps, un besoin complet en matériaux est créé. C'est un tableau intégré qui exprime le besoin pour chaque matériau, à un moment donné.
Le besoin net est calculé (combien de matériaux doivent être commandés (ou produits, dans le cas d'une production interne de composants) à un moment donné
Le besoin matériel net est converti en un plan de commande correspondant pour les matériaux requis et, si nécessaire, modifier les plans existants.
Les résultats du module MRP sont :
Plan de commande (Calendrier de commande planifié) - quelle quantité de chaque matériau doit être commandée au cours de chaque période considérée au cours de la période de planification.
Modifications du plan de commande (Modifications des ordres planifiés) - modifications des ordres planifiés précédemment .
Il y a une grave faille dans le concept MRP. Lors du calcul du besoin en matériaux, les éléments suivants ne sont pas pris en compte:
les capacités de production, leur chargement ;
le prix la main d'oeuvre etc.
Donc dans les années 80. Le système MRP en boucle fermée a été transformé en système de planification des ressources de fabrication), qui est appelée MRP II.
Il s'agit d'un système de planification conjointe des réserves et des moyens de production, caractérisé par :
Planning d'affaires;
planification des ventes ;
la planification de la production;
planifier les besoins matériels;
planification des capacités ;
divers systèmes de contrôle.
La norme MRPII a été développée aux États-Unis et est maintenue par l'American Production and Inventory Control Society (APICS).
Exigences pour les systèmes de classe MRPII - doivent exécuter un certain nombre de ces fonctions de base :
Planification des ventes et de la production (Sales and Operation Planning).
Gestion de la demande.
Elaboration d'un plan de production (Master Production Scheduling).
Planification des besoins en matériel(Planification des besoins en matériel).
Spécifications du produit (Bill of Materials).
Contrôlerentrepôt(Sous-système de transaction d'inventaire).
Sous-système de réceptions planifiées.
Gestion au niveau de l'atelier de production (Shop Flow Control).
Planification de la capacité de production(Planification des besoins en capacité).
Contrôle d'entrée / sortie (Contrôle d'entrée / sortie).
Fourniture matérielle et technique (Achats).
Planification de l'affectation des ressources(Planification des recours de distribution).
Planification et contrôle des opérations de production (Planification et contrôle de l'outillage).
Direction financière(Planification financière).
Simulation
Évaluation des résultats de l'activité (mesure de la performance).
L'essence du concept MRPII : la prévision, la planification et le contrôle de la production s'effectuent tout au long du cycle de vie des produits, de l'achat des matières premières à l'expédition des produits au consommateur.
Suite à l'utilisation des systèmes MRPII, les éléments suivants doivent être mis en œuvre :
réception rapide d'informations sur les résultats actuels de l'entreprise, à la fois en général et avec tous les détails pour les commandes individuelles, les types de ressources, la mise en œuvre des plans;
planification à long terme, opérationnelle et détaillée de l'entreprise avec la possibilité d'ajuster les données planifiées en fonction des informations opérationnelles;
une optimisation de la production et des flux matières avec une réduction significative des coûts hors production et une réelle réduction des ressources matières dans les entrepôts ;
reflet de l'activité financière de l'entreprise dans son ensemble.
Exemples de systèmes de classe MRPII :
Microsoft Dynamics
Galaxie 7.1
Inconvénients du MRP-II :
orientation sur commande uniquement
mauvaise intégration de la conception et de l'ingénierie,
mauvaise intégration du système des processus technologiques,
faible intégration de la planification du personnel et de la gestion financière.
[Brève notion d'ERP - Enterprise Resource Planning (Planification des ressources de l'entreprise).
L'ERP est basé sur le principe de la création d'un entrepôt de données unique (référentiel) contenant toutes les informations commerciales accumulées par l'organisation au cours des opérations commerciales, y compris les informations financières, les données liées à la production, la gestion du personnel ou toute autre information. Cela élimine le besoin de transférer des données d'un système à l'autre. De plus, toute partie des informations détenues par l'organisation devient simultanément accessible à tous les employés disposant de l'autorité appropriée. Le concept d'ERP est devenu très connu dans le secteur manufacturier, car la planification des ressources a réduit les délais, réduit les niveaux de stocks et amélioré les commentaires des clients tout en réduisant le back-office. Le standard ERP a permis l'intégration de toutes les ressources de l'entreprise, ajoutant ainsi la gestion des commandes, la finance, etc.]
Lorsque d'autres, notamment financières, ont été ajoutées à la liste des ressources prises en compte lors de la planification, le terme ERP (Enterprise Resource Planning) est apparu - planification des ressources à l'échelle de l'entreprise.
La différence entre les concepts de MRP II et d'ERP est que le premier est axé sur la production et le second est axé sur les affaires. Par exemple, des éléments tels que les conditions de crédit d'un client pour l'expédition de produits finis entrent dans le champ de vision de l'ERP, mais pas du MRP II. Les outils OLAP, outils d'aide à la décision appartiennent aux ERP, mais pas aux systèmes MRP/MRP II.
Les concepts de base de la gestion de la production (y compris le terme "ERP") peuvent être considérés comme assez bien établis. Dans ce domaine, la terminologie de l'American Production and Inventory Control Society (APICS) est la « norme de facto » reconnue. Les principaux termes et définitions sont donnés dans le dictionnaire APICS, qui est régulièrement mis à jour au fur et à mesure de l'évolution de la théorie et de la pratique de la gestion. C'est dans cette édition que se trouve la définition la plus complète et la plus précise du système ERP.
Conformément au dictionnaire APICS, le terme "système ERP" (Enterprise Resource Planning - Enterprise Resource Management) peut être utilisé dans deux sens.
Premièrement, il s'agit d'un système d'information permettant d'identifier et de planifier toutes les ressources de l'entreprise nécessaires aux ventes, à la production, aux achats et à la comptabilité dans le processus d'exécution des commandes des clients.
Deuxièmement (dans un contexte plus général), il s'agit d'une méthodologie pour planifier et gérer efficacement toutes les ressources de l'entreprise nécessaires aux ventes, à la production, aux achats et à la comptabilité dans l'exécution des commandes des clients dans les domaines de la production, de la distribution et de la prestation de services.
ressources de l'entreprise nécessaires aux ventes, à la production, aux achats et à la comptabilité pour l'exécution des commandes des clients dans les domaines de la production, de la distribution et de la prestation de services.
Ainsi, le terme ERP peut désigner non seulement un système d'information, mais également la méthodologie de gestion correspondante mise en œuvre et supportée par ce système d'information.
Les principales fonctions du système ERP :
La plupart des systèmes ERP modernes sont construits sur une base modulaire, ce qui donne au client la possibilité de sélectionner et de mettre en œuvre uniquement les modules dont il a vraiment besoin. Les modules de différents systèmes ERP peuvent différer à la fois par leur nom et leur contenu. Cependant, il existe un certain ensemble de fonctions qui peuvent être considérées comme typiques des produits logiciels de classe ERP.
Ces fonctions typiques sont :
maintien de la conception et des spécifications technologiques. Ces spécifications définissent la composition du produit final, ainsi que les moyens matériels et les opérations nécessaires à sa fabrication (y compris l'acheminement) ;
gestion de la demande et formation des plans de vente et de production. Ces fonctions sont destinées à la prévision de la demande et à la planification de la production ;
planification des besoins matériels. Ils permettent de déterminer les volumes de différents types de ressources matérielles (matières premières, matériaux, composants) nécessaires à la réalisation du plan de production, ainsi que les délais de livraison, les tailles de lots, etc. ;
gestion des stocks et des achats. Ils permettent d'organiser la maintenance des contrats, de mettre en place un schéma d'achats centralisés, d'assurer la comptabilisation et l'optimisation des stocks des entrepôts, etc. ;
planification de la capacité de production. Cette fonction permet de contrôler la disponibilité des capacités disponibles et de planifier leur chargement. Comprend une planification avancée de la capacité (pour évaluer la faisabilité des plans de production) et une planification plus détaillée, jusqu'aux centres de travail individuels ;
fonctions financières. Ce groupe comprend les fonctions de comptabilité financière, comptabilité de gestion ainsi que la gestion financière opérationnelle ; \ fonctions de gestion de projet. Fournir une planification des tâches du projet et les ressources nécessaires pour les mettre en œuvre.
Je continue à exposer les définitions et les exigences des systèmes.
4. Concepts de MRP, CRP et MRP II
4.1 Définition du MRP et du MRP II. L'histoire du développement
L'histoire du développement de cette classe de systèmes remonte aux années 1950, lorsque le concept de MRP (Material Requirement Planning) a été développé. Mais à cette époque, ces systèmes n'étaient pas distribués en raison du manque de ressources informatiques disponibles nécessaires. L'un des idéologues de cette classe de systèmes était Joseph Orliski, qui les a définis comme des "systèmes de planification des besoins en matériaux, consistant en une série de procédures, de règles et d'exigences décisives logiquement connectées, transférant le calendrier de production dans une "chaîne d'exigences", synchronisées. dans le temps, et des « couvertures » planifiées de ces besoins pour chaque stock de composants nécessaires pour respecter le planning de production. Le système MRP replanifie la séquence des besoins et des couvertures à la suite de modifications du calendrier de production, de la structure des stocks ou des attributs du produit. »
En 1975, Oliver Wight et Drodge Plossl ont amélioré la norme MRP, définissant son développement ultérieur dans MRP II. La principale différence était que la planification s'effectuait désormais non seulement en tenant compte des restrictions sur les stocks et les capacités de production, mais aussi sur les finances.
4.2.Données d'entrée MRP II
Les principales données d'entrée dans le système MRP :
Données produit, y compris la nomenclature et le routage
Données de demande générées par MPS, également données du système de vente et du système de gestion de projet
Données d'approvisionnement, y compris l'inventaire existant, l'ordre de fabrication déjà passé et les bons de commande planifiés
À la suite du processus de planification, des ordres de travail pour la production (affectations d'atelier), des bons de commande dans le système logistique et des messages d'exception sont générés, ce qui indique que des problèmes sont survenus au cours du processus de planification qui n'ont pas pu être résolus ou, inversement, lors de la résolution de problèmes. , des modifications aux plans déjà réalisés sont nécessaires.
Le processus de planification des besoins utilise les paramètres d'article évoqués précédemment (type d'article, politique de commande, système de commande et méthode de commande) pour déterminer si un article doit être commandé par la fonction de planification des besoins, en quelle quantité, selon quelle politique de commande.
En règle générale, la prévision de la demande fait partie de la fonction de planification, utilisant «l'historique des articles» pour l'analyse statistique et la prévision du mouvement de l'article sur le marché. Si une entreprise particulière n'utilise pas le processus de planification, les ventes peuvent être prévues pour les composants MRP en fonction des budgets de vente (c'est-à-dire des objectifs de vente dérivés de toute considération). Dans certains cas (pièces de rechange, par exemple), les ventes peuvent être prévues pour les composants MRP sur la base du budget de vente, même si le processus de prévision de la demande dans le système de planification est utilisé pour les produits finis. Un exemple typique d'une telle situation est, par exemple, le remplacement d'un produit au sein d'un groupe de produits par un autre (par exemple, une imprimante laser par une imprimante d'une autre marque, ou le remplacement d'un disque dur standard de 500 Go par un ordinateur de 1 To.)
Le besoin de composants MRP résultant des prévisions de ventes sera ajouté à tout besoin existant pour ces mêmes composants dérivés des fonctions de planification ou de gestion de projet.
4.3 Processus MRP II
La fonction de planification des besoins dans le système MRP (II) comprend trois processus :
Planification des besoins en matériel (MRP)
Planification des besoins en capacité (CRP)
Gestion statistique des stocks (SIC)
MRP II suppose la possibilité d'obtenir automatiquement des informations à partir de sous-systèmes "correspondants". C'est pourquoi il est impossible d'appeler un système non intégré qui implémente MRP I, CRP, SIC et MPS sous la forme d'AWP un système de "classe MRP II". Basé sur l'analyse des besoins en données certains types et à partir des sous-systèmes dans lesquels de telles données sont habituellement générées, il est possible de compiler une liste de blocs fonctionnels dont un produit logiciel qui prétend être un "système MRP II" devrait être composé. En même temps, il est apparemment incorrect d'appeler ces blocs des modules, puisque ce dernier terme implique la possibilité d'une existence autonome de chacun d'eux (chaque module). Dans ce cas, ce n'est pas toujours possible et, en règle générale, peu pratique.
4.4 Blocs de construction du produit logiciel de classe MRP II
Les principaux blocs des systèmes de classe MRP II, tels que définis par APICS (American Production and Inventory Control Society), sont :
Prévision
Gestion des ventes
Ordonnancement volumétrique - planification de la production
Gestion des nomenclatures (BOM) et gestion des pannes de produits
Gestion de l'inventaire
MRP - planification des besoins en matériel
CRP - planification des besoins en capacité
Gestion de l'atelier (éventuellement - divers modules pour la production en série, personnalisée, de conception ou continue)
Finances et Comptabilité
L'analyse financière
L'absence de tout bloc dans la composition d'un produit logiciel signifie qu'il est impossible (dans le cadre d'un marketing correct, bien sûr) de le caractériser comme un système MRP II. Cependant, cette liste ne dit rien sur la "profondeur" de l'étude des blocs individuels. En conséquence, si un produit logiciel vous permet de mettre en œuvre une seule méthode de prévision (par exemple, la moyenne sur des données historiques) ou une seule unité de contrôle d'atelier (par exemple, uniquement la production de masse), alors un tel produit aura toujours le droit d'être appelé MRP II. De plus, rien ne peut être dit sur la qualité du sous-système financier, ni sur la capacité à maintenir un certain type de gestion des entrepôts.
4.5.Principaux objectifs du MRP
L'objectif principal de l'utilisation du MRP est :
Répondre aux besoins de production en matériaux, composants et produits pour planifier la production et la livraison aux consommateurs;
Maintenir des niveaux d'inventaire bas ;
Planification des opérations de production, plannings de livraison, opérations d'achats.
Le système MRP vous permet de déterminer combien et dans quel délai il est nécessaire de produire le produit final. Le système détermine ensuite le temps et les quantités requises de ressources matérielles pour répondre aux besoins du calendrier de production.
Le processus MRP "dégroupe" la nomenclature de chaque article planifié dans le MPS jusqu'au niveau le plus bas, en utilisant en outre des données sur les délais requis pour estimer le temps nécessaire à la fabrication ou à l'achat de chaque article inclus dans la nomenclature, y compris les composants et les assemblages. Le terme russe "explosion" est associé au nom des composants de la structure produit fini utilisé dans la production de construction de machines, où pour la première fois il a commencé à être utilisé cette procédure: produit - nœuds - composants et matériaux. Ainsi, l'explosion est une "descente vers le bas" à travers la structure des nœuds de produits pour calculer le besoin en matières premières et en matériaux nécessaires à leur production.
La demande pour chaque nœud (ou produit semi-fini) du niveau inférieur est additionnée sur l'ensemble de la nomenclature (c'est-à-dire que si le même produit de niveau inférieur est contenu dans plusieurs branches de la nomenclature, alors la demande totale pour toutes les branches est calculé). Le résultat est un plan des besoins en matériaux (MRP) qui affiche les besoins pour chaque produit semi-fini, sous-ensemble, matière première et matériau dans chaque intervalle de planification.
Une condition essentielle au bon fonctionnement de ce processus dans les systèmes MRP II est qu'en plus du calcul effectif du besoin, le système répartisse ce besoin dans le temps, en tenant compte des réceptions prévues et des stocks existants, en conséquence, pour chaque produit. , le moment de sa mise en production et/ou la période de formation est déterminé commande au fournisseur afin d'avoir le temps de satisfaire le besoin au bon moment. La logique d'exécution et, par conséquent, le besoin de matières premières et de matériaux dépendent de manière significative de la politique établie pour la mise en œuvre du processus de planification.
Terminologie MRP
LLC - code de bas niveau ; le niveau le plus bas auquel un composant apparaît dans la spécification (BOM)
Article - tout article de stock, et parfois un composant de nomenclature spécial
LT (délai d'exécution - délai) - le temps entre le moment où la commande est émise et la réception de la marchandise
Besoins bruts (besoin général) - besoin d'un produit (produit) pour la période de planification (hors stocks disponibles, etc.)
Recettes prévues
Produits pour lesquels une tâche de production a déjà été générée et dont la date de production est connue
Commandes confirmées
En stock projeté ("en main" - disponibilité estimée) - stock estimé à la fin de la période
Besoins nets (net - "net" -besoin) - besoin net déterminé après calcul de la disponibilité estimée
Réceptions de commandes planifiées (réceptions planifiées) - besoin net après transformation en tâches de production
Lancements de commande planifiés (lancement planifié) - l'heure de début des tâches de production, formée en tenant compte des temps de retard
Outre la génération d'un ordre de fabrication planifié et d'un bon de commande planifié, le processus MRP peut également générer des exceptions à un ordre de fabrication ou à un bon de commande existant qui peuvent être nécessaires lorsque des modifications sont apportées à l'exigence planifiée. Par exemple, si l'exigence de certains composants dans un ordre de fabrication ou un bon de commande existant a changé, le processus MRP recommandera de remplacer (modifier) la quantité (valeur) dans l'ordre existant pour tenir compte de l'ajout (ou vice versa, réduit) demande. Les modifications recommandées peuvent inclure l'augmentation, la diminution, l'élimination ou la réorganisation (par heure ou priorité) des commandes planifiées.
Le processus MRP compare la demande totale pour chaque article dans chaque période (ou intervalle de planification) avec la réception prévue du même article dans le même intervalle de temps. La réception prévue est calculée en ajoutant la quantité planifiée de produits en production et l'achat planifié dans chaque intervalle de temps à la quantité de stock au début de la période. Cette réception attendue est basée sur l'inventaire "économique" (c'est-à-dire que le réseau utilise en fait la prévision d'entrée de marchandises), et pas seulement sur l'inventaire physique.
Si la demande totale d'un article dans un intervalle de temps dépasse l'approvisionnement prévu, le MRP utilise un processus en deux étapes pour le faire correspondre. La première étape consiste à déplacer ou à augmenter (ou les deux) les commandes de production et les bons de commande existants. Si aucune commande n'existe (encore) ou si les commandes existantes ne peuvent pas être modifiées, un nouvel ordre de fabrication et un nouvel ordre d'achat seront programmés pour répondre à la demande (augmentée).
Si la demande pour un article a diminué, le MRP proposera d'abord de réduire la quantité (montant) d'un ordre de fabrication ou d'un bon de commande existant, proposera de suspendre les commandes ou d'annuler les commandes. Les mouvements de stock planifiés doivent être disponibles pour les travaux d'analyse sur tout article, composant ou assemblage.
En règle générale, le besoin MRP est généré par la fonction de planification générale (MPS) pour les composants et les assemblages dont les besoins sont prévus, et par la fonction de planification des besoins pour les composants dépendant des commandes client. En outre, des prévisions de ventes peuvent également être saisies pour les composants MRP.
4.6 Gestion des stocks statistiques (SIC)
Bien que la demande pour la plupart des matières premières, des composants et des assemblages dans le modèle d'assemblage à la commande soit planifiée par MPS ou MRP, certaines demandes de composants ou de matériaux peuvent être planifiées sur la base du processus SIC. Les composants SIC sont généralement des matières premières ou des assemblages bon marché qui sont utilisés dans de nombreux composants d'un produit fini, tels que des attaches dans un ordinateur ou de la colle dans des meubles. Ces composants sont généralement fabriqués ou achetés sur la base d'une "politique de commande SIC", telle qu'un système de niveau de stock minimum.
La fonction d'inventaire est généralement considérée comme faisant partie de la logistique, plus souvent que comme faisant partie du processus de production, bien que dans les grandes industries, les composantes logistique et production soient souvent très étroitement liées, en particulier leur mise en œuvre dans la fonction de contrôle intra-atelier. Quelle que soit la définition de la fonction d'inventaire dans votre entreprise, ses missions principales restent les mêmes et se résument au contrôle statistique des stocks.
En principe, les types de produits achetés et fabriqués peuvent être affectés au système de commande SIC. Chaque fois que le "niveau de stock économique" du système de commande SIC tombe en dessous du seuil de commande défini dans la fiche article, le système SIC prévoit de produire ou d'acheter une quantité supplémentaire de l'article. Dans les systèmes modernes, il est possible de déterminer séparément le stock de sécurité pour chaque entrepôt, ce qui permet une gestion indépendante du réapprovisionnement des stocks dans les entrepôts. Le "niveau économique de l'inventaire" est calculé en additionnant l'inventaire disponible "sur commande" et l'inventaire "disponible" "en main", et en soustrayant l'inventaire réservé.
Le nombre d'articles à acheter ou à produire dépend du mode de commande attribué à l'article. Les composants du système de commande SIC se voient généralement attribuer l'une des trois méthodes de commande suivantes :
Quantité économique (valeur) de la commande
Quantité fixe (valeur) de la commande
Réapprovisionnement au niveau maximum des stocks
Généralement en Russie, des méthodes de commande mixtes sont utilisées, dans lesquelles le système demande la quantité requise et le service des achats prend une décision "pas en dessous des besoins" ou "proche des besoins". Pour résoudre efficacement ce problème, le système doit vous permettre d'analyser rapidement les "sources" du bon de commande, ce qui est implémenté, par exemple, dans le système SyteLine, mais cette possibilité peut ne pas être disponible dans les "systèmes standard".
Les commandes SIC planifiées peuvent être basées sur l'inventaire total ou peuvent être générées séparément pour chaque entrepôt. Si le type d'article est fabriqué, le processus de génération de SIC aboutit à un ordre de fabrication planifié. Si le type d'article est acheté, le résultat est un bon de commande planifié. Comme pour les autres types de planification, l'ordre de fabrication et la commande d'achat planifiés qui en résultent peuvent être modifiés si cela est souhaité ou nécessaire.
Si des modifications souhaitées ont été apportées aux ordres de production planifiés et au bon de commande de SIC, les ordres planifiés doivent être confirmés, puis transmis aux fonctions exécutives avant de pouvoir être traités davantage. Comme pour les ordres planifiés MRP, les ordres planifiés SIC peuvent être confirmés manuellement ou automatiquement et peuvent être transférés manuellement ou automatiquement. L'ordre de fabrication généré par SIC est transféré au système de gestion d'atelier, le bon de commande généré par SIC est transféré au système d'achat.
Le module d'inventaire d'un système MRP comprend généralement une boîte à outils d'analyse d'inventaire complète pour les composants du système de commande SIC. Ces systèmes comprennent des sessions d'analyse de mouvement ABC, d'analyse de mouvement rampant, d'estimation d'inventaire, etc.
4.7 Planification des besoins en capacité (PRC)
Le processus CRP consiste à calculer le besoin en capacité structuré dans le temps pour chaque poste de travail requis pour produire les composants, les assemblages et les produits finis prévus dans le plan des besoins en matériaux (MRP). Le processus est similaire au processus MRP, sauf que les informations de routage par article sont utilisées à la place de la nomenclature. Le processus CRP n'affecte que les composants de la structure produit qui sont désignés comme fabriqués et n'affecte pas les composants achetés.
Le processus CRP calcule la capacité requise à l'aide de la capacité du centre de charge, des données de routage et du calendrier du centre de charge pour calculer la capacité disponible. Le besoin en capacité est basé sur l'ordre de fabrication planifié généré par MPS, MRP et SIC. Le processus CRP prend également en compte les ordres de fabrication qui ont été remis à la direction de l'atelier mais qui n'ont pas encore été exécutés.
Dans les systèmes standard, les données d'entrée pour planifier le besoin de capacité de production sont les données du MRP "lancement planifié", c'est-à-dire la demande générée pour les assemblages fabriqués et les produits semi-finis. Par conséquent, il ne peut être mis en œuvre qu'après le calcul des besoins en matériaux.
Le résultat du travail est ce que l'on appelle le "profil de charge", qui détermine la capacité requise pour réaliser le plan pour chaque centre de travail.
S'il s'avère que la capacité est insuffisante pour répondre aux exigences du MRP, soit l'exigence MRP doit être modifiée, soit la capacité doit être augmentée en conséquence. Il peut être possible de modifier la demande prévue par le MRP en démarrant la production d'une partie du produit plus tôt que prévu afin d'utiliser la capacité de réserve à un intervalle de temps plus précoce. Il peut également être possible d'augmenter la productivité grâce aux heures supplémentaires, à l'ajout d'équipes supplémentaires, à la sous-traitance, etc.
Terminologie CRP
Profil de charge - profil de charge - compare la demande avec les performances prévues (disponibles)
Capacité - performances - y compris l'utilisation et l'efficacité
Efficacité - efficacité - charge possible par rapport au passeport (à ne pas confondre avec la charge)
Pourcentage de charge - pourcentage de charge - le rapport entre la charge et les performances
Si toutes les améliorations de performances disponibles ne sont pas suffisantes pour répondre à l'exigence MRP, il peut être nécessaire de reprogrammer le MPS. Dans les modèles commerciaux les plus simples des systèmes MRP, la productivité des centres de travail est généralement considérée comme illimitée et de tels problèmes ne se posent pas, cependant, comme la productivité réelle est toujours limitée, les systèmes MRP modernes offrent la possibilité de planifier dans des conditions de ressources limitées.
Dans un système MRP, la fonction CRP calcule la capacité de production nécessaire pour produire un ordre de fabrication planifié généré par MPS, MRP, SIC.
MPS et MRP sont utilisés pour générer l'ordre de fabrication planifié avant que le processus CRP ne calcule la sortie requise. L'ordre de fabrication planifié généré par ces fonctions fournit la principale entrée du processus CRP. Si les composants sont affectés au système de commande SIC, un ordre de fabrication planifié pour le réapprovisionnement (produits semi-finis internes) doit également être généré avant le démarrage du CRP. La planification des capacités doit être terminée avant que l'ordre de fabrication planifié généré par MPS, MRP et SIC puisse être transféré au pilotage de l'atelier.
Autre fonction importante Le CRP doit analyser les implications financières de la production prévue. Outre le calcul de la capacité requise, le processus CRP effectue également une analyse financière de l'ordre d'achat et de production en attente. L'analyse financière dans CRP utilise des informations sur les achats, les ventes, les stocks, le MPS et la planification des besoins.
Les informations financières analysées par le processus CRP comprennent le stock disponible, les bons de commande ouverts, les bons de commande ouverts, les ordres de production ouverts et les ordres planifiés (planifiés). L'analyse financière comprend tous les mouvements planifiés (mouvements) du stock de vente, du MPS, de la planification des besoins et des besoins planifiés générés par le système de gestion de projet.
Interaction avec le sous-système financier.
Une fois le calcul MRP, ou processus SIC, terminé, une production planifiée ou un ordre d'achat apparaîtra. Dans l'état "prévu", les commandes n'affectent pas la situation financière réelle de l'entreprise. Les commandes peuvent toujours être modifiées (remplacées), ajoutées et supprimées.
Après validation et conversion de la commande d'achat prévisionnelle en une "vraie" commande d'achat, situation financière on s'attend à ce que l'entreprise change à mesure que les dettes envers le fournisseur augmentent à partir de maintenant. Il y aura également une augmentation des stocks (à partir de la date de livraison prévue).
Sur la base du calcul MRP ou SIC requis pour couvrir les coûts prévus, fonds de roulement devrait être augmenté. Cela signifie qu'il faut de l'argent "vivant", des prêts bancaires ou des prêts de marchandises pour financer l'achat (l'augmentation) des stocks d'entrepôt, des travaux en cours et des stocks de produits finis. Selon la situation financière et la politique de l'entreprise, ces types de composants peuvent être financés à partir du capital ou des emprunts de l'entreprise. Les dettes impayées (jusqu'à un certain point) ou les prêts bancaires sont également considérés comme un type spécifique de prêts.
Les liens financiers avec MRP et SIC dans le système MRP sont indirects. Le processus de planification des besoins exécute des transactions financières à la suite de l'exécution d'un ordre d'achat ou de fabrication planifié.
4.8 Données MRP requises
Calendrier principal de production
Le calendrier de production est formé dans des conditions de demande indépendante. Le système ne contient aucun outil d'automatisation pour la planification de la production. Le plan est formé manuellement et doit être réalisable, c'est-à-dire cohérent avec la demande et plan financier. Mais en même temps, pour chaque unité de produits finis, une liste de ressources clés est compilée. Il reflète la pénurie de ressources et la compensation possible de cette pénurie. Ce suivi du besoin en ressources et sa comparaison avec les ressources disponibles du système doivent être effectués en continu. Le calendrier de production lui-même nécessite également une révision constante. Pour éliminer l'absence de révision des plans, le calendrier de production est divisé en périodes. Dans la première période, les modifications du plan de production ne sont pas autorisées. Dans la deuxième période, les modifications sont autorisées et il est nécessaire de coordonner le plan de production avec les ressources clés disponibles. Plus une période est éloignée du moment présent, moins l'information devient certaine et dynamique.
Caractéristiques
Une nomenclature (Bill Of Material) est une liste de composants et de matériaux nécessaires à la fabrication d'un produit fini, indiquant la quantité et le délai prévu pour la production ou la livraison. Ainsi, le produit fini est décrit jusqu'aux matériaux et composants.
Données sur les stocks et les commandes en cours
Sur la base des spécifications, les besoins totaux en composants sont calculés. Ces composants doivent être prêts au démarrage du nœud "parent". L'algorithme MRP traite la nomenclature dans le même ordre que les niveaux de l'arborescence de la nomenclature et, sur la base du programme directeur de production, les besoins unitaires totaux pour les produits finis sont calculés.
4.9 Sortie MRP
La sortie comprend des rapports primaires et secondaires qui remplissent une fonction de support.
Commandes planifiées - un calendrier ventilé par périodes de planification, qui contient l'heure et le montant de la commande future.
Autorisation d'exécution des ordres planifiés, c'est-à-dire les matériaux sont libérés dans la production: le solde du stock est recalculé en tenant compte des coûts des matériaux, puis les matériaux sont transférés directement à la production, c'est-à-dire les ordres de fabrication sont délivrés.
Une modification des commandes planifiées inclut la modification de la date ou de la quantité d'une commande, ainsi que l'annulation d'une commande.
Les rapports de contrôle des plans montrent les écarts par rapport aux plans et contiennent également les informations nécessaires au calcul des coûts de production.
Les rapports de planification incluent les contrats d'approvisionnement existants, les engagements d'achat et d'autres données pouvant être utilisées pour estimer les futurs besoins en matériaux pour la production.
Les rapports d'exception attirent l'attention sur les principales incohérences et erreurs détectées dans les données et les rapports.
Les informations de cet article sont tirées de sources ouvertes, je ne revendique pas la paternité, j'ai juste essayé d'apporter des informations de différentes sources dans des définitions qui peuvent être utilisées pour classer les systèmes et savoir si le système correspond à cette classe.
J'espère que cette série d'articles vous sera utile.
Je serai reconnaissant pour vos commentaires.