Оборудование для смазочно - заправочных работ. Заправочное оборудование
1. Смазочно-заправочные работы
2. Классификация оборудования
3. Образцы оборудования
Список используемой литературы
Смазочно-заправочные работы
Смазочно-заправочные работы предназначены для уменьшения интенсивности изнашивания и сопротивления в узлах трения, а также для обеспечения нормального функционирования систем, содержащих технические жидкости, смазки. Операции по замене моторного и трансмиссионного масел, нагнетанию консистентных смазок, замене охлаждающей жидкости можно отнести к наиболее часто выполняемым работам на станциях технического обслуживания и ремонта легковых и грузовых автомобилей. Эти работы составляют значительный объем ТО-1 (16-26%) и ТО-2 (9-18%). Смазочно-заправочные работы состоят в замене или пополнении агрегатов (узлов) маслами, топливом, техническими жидкостями, замене фильтров.
Качество этих работ относится к числу значимых факторов, влияющих на ресурс узлов. Так, например, у большинства конструкций шаровых опор легковых автомобилей запаса «заводской» смазки хватает на весь период эксплуатации. Однако в тех опорах, где есть отверстия для масленки и смазка производится в режиме ТО-2, ресурс повышается на 20-30%. Объясняется это тем, что не смотря на защитный резиновый чехол внутрь опоры может проникать вода с грязью (абразивом) вновь поступающая смазка очищает трущиеся поверхности. Эксплуатация двигателя с уровнем масла ниже допустимого приводит к полному падению давления в системе смазки и выходу из строя вкладышей коленчатого вала. Снижение уровня тормозной жидкости приводит к попаданию воздуха в систему и ее отказу.
Основным технологическим документом, определяющим содержание смазочных работ, является химмотологическая карта, в которой указывают места точек смазки, периодичность смазки, марку масел, их заправочные объемы.
Составной часть заправочных работ являются промывочные. При промывке вымываются продукты износа, что обеспечивает лучшие условия работы деталей и вновь заливаемых жидкостей. Замена, например, всего объема тормозной жидкости в системе (1раз в год), что приравнивается к промывочным работам, увеличивает долговечность резиновых уплотнительных манжет в 1,5-2,5 раза.
Косвенно к заправочным работам относится и подкачка шин. Накачивание шины грузового автомобиля должно проводиться в специальном металлическом ограждении, способном защитить обслуживающий персонал от ударов съемными деталями обода в случае их самопроизвольного демонтажа. В дорожных условиях при накачивании шина должна лежать замковым устройством к земле.
Норму давления для конкретной модели правильнее всего определить по надписи на боковине шины; на ней может быть указано давление в различных единицах и дано несколько разных его значений в зависимости от нагрузки на шину. При незнании фактической нагрузки лучше ориентироваться на максимальные значения. Если на шине нет обозначения давления, надо руководствоваться каталогами, проспектами завода-изготовителя шины (но не автомобиля), в которых приводятся рекомендуемые нормы по каждой конкретной модели.
2 .Классификация оборудования
В целях минимизации времени проведения смазочно-заправочных работ, удобства их выполнения, контроля за расходом смазочных и других жидких заправочных материалов, соблюдения норм пожарной, санитарной и экологической безопасностей, на рынке представлена широкая гамма оборудования соответствующего функционального назначения, способного удовлетворить запросы владельцев и специалистов СТО.
Оборудование для смазочно-заправочных работ подразделяется на стационарное и передвижное. Подачу масла (жидкостей) обеспечивают нагнетательные устройства, приводимые в действие электроэнергией или сжатым воздухом. Некоторые модели имеют ручной привод.
На специализированных постах по смазке и заправке (дозаправке) автомобилей целесообразно применение стационарных универсальных механизированных установок. В большинстве случаев они имеют панель, содержащую несколько барабанов с самонаматывающимися шлангами и раздаточными наконечниками (кранами) для моторного и трансмиссионного масел, пластической смазки, воды, сжатого воздуха. Масла и смазки поступают в раздаточные шланги с помощью пневматических насосов, установленных в резервуарах – стандартных бочках, в которых масла и смазки доставляют на АТП. При подаче жидких масел обеспечивается давление до 0,8 МПа, при подаче пластической смазки – 25-40 МПа. Необходимость столь высокого давления вызвана тем, что при несистематической смазке узлов трения, например шкворневого соединения, продукты износа забивают подводящие каналы. В некоторых случаях приходится применять ручные «пробойники» - приспособления, давление в которых создается парой: цилиндр с резьбовым каналом, заполняемым смазкой, и вворачивая в него резьбовой шток. Кроме настенного варианта, установка может быть напольного или потолочного расположения. Некоторые модели имеют счетчики расхода масел. Есть отдельные установки для одного конкретного вида смазки. Для моторного масла бывают модели, позволяющие его разогреть. Для пластических смазок выпускают нагнетатели, имеющие индивидуальный привод. Основные отличия разных моделей установок одного назначения состоят в конструкции подающих насосов и резервуаров для масла (смазки).
Для заправки, прокачки или замены рабочей жидкости привода гидравлических тормозов выпускаются приспособления, представляющие собой бак на несколько литров, из которого тормозная жидкость под действием сжатого воздуха (0,3 МПа) через раздаточный шланг и резьбовой штуцер подается в главный тормозной цилиндр. С таким приспособлением замену тормозной жидкости или прокачку системы может проводить один исполнитель. Некоторые приспособления этого типа позволяют проверять качество тормозной жидкости.
Для нанесения жидких противокоррозионных покрытий на нижние поверхности и оперение автомобиля, в полости коробчатого типа выпускаются установки, распыляющие (с давлением 0,5-1,0 МПа) противокоррозионные эмульсии (с воздухом). Вязкость покрытия 70-150 мм 2 /с.
Широкий спектр оборудования создает для потребителя некоторую проблему оптимального выбора. Проведем классификацию оборудования одного и того же функционального назначения по принципу работы.
Установки для удаления (извлечения) моторных и трансмиссионных масел из агрегатов классифицируются по принципу их действия:
1. Сливные – масло удаляется методом самотека под действием силы тяжести через сливное отверстие в агрегате автомобиля;
2. Декомпрессионные – масло удаляется методом откачки из агрегата автомобиля в емкость, установки, давление в которой ниже атмосферного;
3. Установки, в которых удаление масла происходит путем его откачки встроенной вакуумной электрической помпой через отверстие масляного щупа либо самотеком (наличие предкамеры с индикацией объема и смотрового окна позволяет контролировать объем откаченной жидкости);
4. Пневматические – комплектуются пневмонасосом, подключаемым к пневмолинии;
5. Комбинированные – масло может удаляться как методом откачки (декомпрессии), так и самотеком (методом слива) в зависимости от ситуации.
Выше перечисленные установки бывают переносными, подкатными (передвижными) или стационарными. Следует обратить внимание на способ удаления масел из резервуара установки после его максимального заполнения в емкость для хранения и дальнейшей утилизации. Разгрузка масел из резервуара при объемах меньше 25 литров ведется вручную, при больших объемах – пневматически.
Маслозаправочные установки по принципу действия классифицируются следующим образом:
1. Ручные – насос подачи масла приводится в действие в ручную;
2. Компрессионные – подача масла осуществляется за счет сжатого воздуха в резервуаре установки (важно, что такие установки функционируют независимо от источника сжатого воздуха, например, пневмолинии);
3. Пневматические – подача масла осуществляется дозировано пневматическим насосом двойного действия, подключаемым к пневмолинии (предполагаются различные модели насосов и способы их установки на емкостях любого размера, включая стандартные бочки, возможно настенное закрепление, размещение на подкатных тележках с установленными на них емкостями).
Также применяются пневматические системы (в том числе с электронным управлением) централизованной подачи масел, смазок и жидкостей по трубопроводам со склада расходных материалов к рабочим местам.
3.Образцы оборудования
Установка предназначена для быстрой замены масла двигателей автомобилей и других машин через отверстие для щупа, оборудована сливной воронкой. Это новейшая экологичная технология, принятая во всем мире, не требует ямы и откручивания сливной пробки. Экспресс-замена масла производится на установке следующим образом. В отверстие установки щупа контроля уровня масла в двигателе, прогретом до рабочей температуры, вставляется специальная трубка установки, соединенная шлангом с баком. Открытый конец трубки упирается в самую нижнюю точку поддона картера двигателя, то есть, практически в сливное отверстие. Специальное приспособление не позволяет открытому концу трубки плотно прижаться к поверхности поддона и обеспечивет необходимый зазор для эффективного удаления отработанного масла. В баке создается разряжение, и старое отработанное масло, подчиняясь известным физическим законам "отсасывается" из самой нижней точки поддона в бак установки. Одновременно удаляются и механические примеси, содержащиеся в старом масле. Учитывая, что процесс происходит на разогретом двигателе, все остатки на боковых поверхностях успевают стечь в поддон. Происходит полное удаление старого масла из двигателя автомобиля. Сигналом о полном завершении удаления масла является повышение давления в баке до нормального, т.е. открытый конец трубки больше не погружен в масло. По сравнению с обычным способом установка для экспресс замены масла позволяет менять отработанное масло быстрее при минимальных усилиях.
На смазочно-заправочные операции приходится сравнительно большая доля от общей трудоемкости работ как при ТО-1, так и при ТО-2. Особенно большой объем работ проводится при очередных сезонных обслуживаниях (СО), где предусмотрено (в соответствии с картой смазки автомобиля) и полное удаление старой смазки из некоторых узлов, и промывка различных систем автомобиля с заменой рабочей жидкости и т.д. Частично смазочно-заправочные операции проводятся и в зонах ТР, например при замене агрегатов.
Ранее, при рассмотрении видов трения и процессов, происходящих в узлах трения, уже говорилось о значении смазки деталей, качестве смазочных материалов и необходимости их своевременной замены ввиду чрезмерного загрязнения. Смазочно-заправочные и очистительные операции имеют специфический характер, и для их выполнения предусмотрен широкий спектр самого разнообразного оборудования и приспособлений.
Основная классификация смазочно-заправочного оборудования проводится по типу заправляемых в узлы и агрегаты смазочных материалов. Оно делится на оборудование для заправки жидкими маслами и оборудование для пластичных (густых) смазок. Соответственно, имеется и оборудование для сбора отработанных масел. В номенклатуру смазочно-заправочного оборудования входит, также вспомогательное оборудование - установки для заправки тормозной жидкостью соответствующих систем автомобиля, установки для отсоса отработанных масел и промывки маслосистем, компрессоры для обеспечения производства сжатым воздухом и установки для накачивания шин и т. д.
Вышеуказанное оборудование может быть стационарным или передвижным, а малогабаритное, используемое в основном в небольших гаражах, - переносным.
По типу привода рабочих органов эти приспособления бывают ручными или ножными. Механизированные высокопроизводительные установки для средних и крупных АТП классифицируют по типу привода на электромеханические (с приводом от электродвигателя) и пневматические (с использованием поршневых двигателей с золотниковым механизмом).
Классификация проводится также по типу применяемого основного рабочего органа - насоса. В современном оборудовании используют в основном три типа насосов: клапанного типа (с системой впускных и перепускных нагнетательных клапанов), шестеренного типа - для раздачи жидких масел и плунжерного типа - для пластичных смазок (с плунжером, совершающим возвратнопоступательное движение в камере высокого давления).
Вышеуказанное оборудование может выпускаться в одиночном (изолированном) исполнении для конкретной операции, а может быть комбинированным (комплексным) - с многофункциональным назначением.
В области разработки и создания смазочно-заправочного оборудования различного назначения накоплен большой опыт как в отечественной промышленности, так и зарубежными фирмами. Но из-за большого его разнообразия невозможно описать подробно каждый отдельный образец, поэтому в данном разделе рассматриваются лишь принципиальные основы конструкции и работы по основным типам оборудования, а для некоторых моделей воспроизводится лишь их внешний вид (для ознакомления) и приведены отдельные параметры технических характеристик.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАПРАВКИ ЖИДКИМИ МАСЛАМИ
В небольших гаражах или в полевых условиях, при отсутствии маслоскладов и установок для раздачи жидких масел, иногда возникает необходимость раздачи масла непосредственно из бочек в переносную тару для последующей заправки агрегатов. Этот процесс крайне неудобен и небезопасен. Поэтому для этой цели стали использовать переносные маслораздаточные колонки мод. 397А или С-207 (прилож. 9, рис. 1). Их устанавливают на бочку, вставляя составную трубку со всасывающим клапаном в горловину бочки. Крепление производится специальным винтовым зажимом или заворачиванием корпуса в резьбу горловины бочки. Основным узлом колонки является ручной насос двойного действия, крыльчатого типа мод. 397-1Д (рис. 2.51). В комплект установки входит счетчик отпускаемого масла поршневого типа, фильтр, шланг и раздаточный пистолет, снабженный ручным запорным клапаном и отсечным автоматическим микроклапаном с пружинкой, смонтированным на выходе из пистолета (он полностью перекрывает выходное сечение раздаточного пистолета, предотвращая «подкапывание» масла после прекращения работы насоса).
Насос состоит из корпуса 1 цилиндрической формы, в котором на оси смонтирован в виде планки корпус 2 нагнетательных клапанов 3. В нижней части корпуса насоса установлен с двумя всасывающими клапанами 4 корпус 5, разделяющий своим выступом нижнюю часть насоса на две самостоятельные полости.
Рис. 2.51.
мод. 397-1Д:
1 - корпус; 2 - корпус нагнетательных клапанов; 3 - нагнетательный клапан; 4 - всасывающий клапан; 5 - корпус всасывающих клапанов
Рассмотрим схему работы насоса. При повороте приводной рукоятки, жестко связанной с осью и корпусом нагнетательных клапанов, его левое «крыло» поднимается вверх, вытесняя находящееся на нем масло по трубопроводу к раздаточному пистолету, одновременно создавая разрежение в левой нижней полости. Открывающийся при этом всасывающий клапан впускает новую порцию масла. Одновременно происходит опускание правого «крыла», давление в правой нижней полости возрастет, впускной клапан
закроется, а нагнетательный клапан откроется, перепуская масло из нижнеи полости в верхнюю, где с правой стороны будет наблюдаться некоторое разрежение. При обратном ходе приводной рукоятки процесс повторится, но уже в обратной последовательности. Производительность описанных маслораздаточных колонок при нормальной вязкости масла составляет в среднем 8-10 л/мин.
Для заправки агрегатов трансмиссионными маслами, например с помощью установки мод. С-223 (прилож. 9, рис. 2) со сменным баком вместимостью от 50-100 л или с применением маслораздаточного бака мод. 133М (прилож. 11, рис. 1) вместимостью 20 л, а также в установках для раздачи жидких масел с использованием пневматических двигателей - мод. С-229 (прилож. 9, рис. 3), широко используют насосы клапанного типа с ручным рычажным приводом рукояткой.
Рис. 2.52.
В нижней части всасывающей трубы 2 (рис. 2.52) монтируется в бобышке впускной клапан 6 и сетчатый фильтр. На конце удлинителя 3 штока 1 с помощью гайки крепится опорная пята 5, над которой установлен поршень 4 с проходными сечениями. При подъеме приводной рукоятки рычажная система начнет опускать шток, в камере насоса увеличится давление, которое закроет впускной клапан и приподнимет поршень над пятой, открыв проходные сечения для перепуска масла в надпоршневое пространство всасывающей трубы. При опускании приводной рукоятки шток вместе с удлинителем и пятой начнет подниматься, пята перекроет проходные сечения в поршне и начнет поднимать его. В результате поршень подаст по всасывающей трубе «перепущенную» в предыдущем цикле порцию масла к раздаточному пистолету. При этом в
камере насоса возникнет разрежение и откроется впускной клапан, запуская очередную порцию масла. При многократном воздействии на приводную рукоятку производительность насоса при нормальной вязкости масла составляет в среднем 3-4 л/мин. Указанные установки используются в основном в небольших АТП и на СТОА.
Когда требуется высокая производительность, например на постах централизованной смазки, используют механизированные установки. Причем заправку моторными маслами производят обычно с использованием маслораздаточных колонок со счетчиками отпускаемого масла (прилож. 10, рис. 1; прилож. 11, рис. 3), а заправку агрегатов производят трансмиссионным маслом от насосных установок, практически идентичных установкам для заправки моторным маслом, напрямую, через шланги с раздаточными пистолетами или с использованием барабанов с само-наматывающимися шлангами (прилож. 11, рис. 2; прилож. 12, рис. 7).
Стационарная насосная установка мод. 3106М (рис. 2.53) состоит из электродвигателя 11 (мощностью 1,1 кВт), шестеренного насоса 12 типа Г11-22А, воздушно-гидравлического аккумулятора 13, автоматического выключателя 14, блока перепускных клапанов 15, всасывающей трубы 16 с сетчатым фильтром и фильтром очистки масла. Насосная установка монтируется на фундаменте на маслоскладе (обычно в подвальном помещении), рядом с цистерной с маслом.
Маслораздаточная колонка 18 мод. 367М состоит из корпуса, счетчика масла и раздаточного пистолета с рукавом. Масло к счетчику подается по трубе, проходящей внутри корпуса, на конце которой размещен запорный вентиль, разъединяющий магистраль, идущую от насосной установки к счетчику масла. Счетчик масла поршневой, четырехцилиндровый, состоящий из объемомера и счетного механизма. Счетный механизм имеет указатели разового и суммарного отпуска масла.
Рис. 2.53.
а - маслораздаточная колонка мод. 367М; б - насосная установка 3106М (монтажная схема); в - автоматический
электровыключатель; г - насосная установка 3106М (вид сверху)
Указатель разового отпуска - двухстрелочный с пределами показаний от 1 до 10 л. Указатель суммарного отпуска роликового типа, с верхним пределом измерения 999,9 л.
Маслораздаточная колонка устанавливается на посту для смазочно-заправочных работ в зоне ТО, иногда на большом удалении от насосной станции (в среднем от 5 до 15 м). Подавать масло, обладающее определенной вязкостью, на такое расстояние по трубопроводам малого диаметра весьма сложно: требуется высокое начальное давление (в зависимости от длины трубопроводов - от 0,8 до 1,5 МПа. Причем тягучее масло подается не плавно, а толчками, с гидроударами. Для смягчения подачи масла и служит воздушно-гидравлический аккумулятор, в верхней части которого образуется амортизирующая воздушная подушка.
Включение и выключение насосной установки происходит автоматически, с помощью выключателя 14, при нажатии или отпускании рукоятки раздаточного пистолета. Автоматический выключатель 14 представляет из себя реле 4 давления, взаимодействующее с кнопкой концевого выключателя 10 через рычаг 1. По окончании заправки и отпускании рукоятки заправочного пистолета клапан в нем закрывается, и давление во всей системе резко возрастает и передается по трубопроводу 6 на мембрану 7, связанную со штоком 8; постепенно преодолевается сопротивление пружины 9, шток нажимает на рычаг 1 , а тот в свою очередь - на кнопку концевого выключателя 10,
и электродвигатель насоса выключается. Процесс включения происходит в обратном порядке. Регулировка давления производится гайкой 2. Контроль давления осуществляется по манометру 5.
При невыключении по какой-либо причине электродвигателя насосной установки в работу включается блок перепускных клапанов, отрегулированный специальным винтом 19 на давление несколько большее, чем развивает насос.
Помимо описанной насосной установки широко применяют установки погружного типа, которые устанавливаются на горловине цистерны (прилож. 10, рис. 1, б). Мощность электродвигателей на них - 1,5 кВт.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК
Ввод пластичных (густых) смазок в узлы трения автомобилей производится в основном через специальные пресс-масленки при давлении (для различных точек смазки) от 6 до 10 МПа, в 20% случаев требуется давление от 10 до 30 МПа, а в некоторых случаях и более. Иногда для удаления сильно застывшей загрязненной смазки используют винтовые гидропробойники, развивающие давление до 150 МПа.
В целях ввода пластичных смазок в узлы трения под большим давлением используют самые различные типы нагнетателей смазки - от ручного рычажного до механизированных, с электроприводом или с пневматическими насосами.
Рис. 2.54. Ручной рычажной нагнетатель смазки: а - общий вид; б - схема работы нагнетателя мод. 03-1279
Рассмотрим устройство и работу простейшего нагнетателя, входящего в комплект инструмента для водителя. Ручной рычажный нагнетатель состоит из цилиндрического микробункера 4 (рис. 2.54) со штоком 5 и само-поджимным поршнем, продвигающим смазку под действием пружины к насосу плунжерного типа, в корпус 3 которого завинчивается микробункер. Насос снабжен приводной рукояткой 1 с рычагом, шарнирно связанной с плунжером 2, совершающим возвратно-поступательное движение при качании рукоятки в вертикальном канале с боковым отверстием для входа смазки (в дальнейшем будем называть ее камерой высокого давления - КВД).
В нижней части КВД установлен клапан 7.
Сбоку в корпус завинчена трубка со специальным наконечником для пресс-масленок. При подъеме рукоятки плунжер уходит вверх, открывая боковое отверстие КВД для поступления порции смазки. При нажатии на рукоятку плунжер, опускаясь, выдавливает под большим давлением смазку через клапан и наконечник в пресс-масленку узла трения. Этот процесс продолжают обычно до тех пор, пока не выйдет вся старая смазка.
Рис. 2.55. Нагнетатель смазки 390М: а - кинематическая схема; б - схема работы плунжерного
пистолету
На большом производстве, когда требуется высокая производительность, хорошо зарекомендовал себя нагнетатель смазки мод. 390М (рис. 2.55 и прилож. 12, рис. 1). Он состоит из бункера 3 со шнеком 4 и лопаткой-смесителем, который смонтирован на тележке 11 с четырьмя колесами 1. В полом корпусе тележки, закрытом крышкой 2 , в масляной ванне смонтированы две пары приводных шестерен. Приводная шестерня 9 вначале передает крутящий момент на кривошипный механизм 1 (рис. 2.55, б) с роликом 2, обеспечивающий вместе с пружиной 4 возвратно-поступательное движение штока 5 в КВД 6. При крайнем положении плунжера смазка поступает через боковое отверстие в КВД через сетчатый фильтр 7. При перемещении роликом кривошипа плунжера он выдавливает смазку через шланг 8 к раздаточному пистолету. Вторая
пара шестерен (рис. 2.55, а) приводит в действие шнек с мешалкой (разбивающей сгустки смазки), и тот подает смазку по каналу через сетчатый фильтр к плунжерному насосу. Включение и выключение электродвигателя нагнетателя происходит автоматически (с помощью реле давления 7 и концевого выключателя). Вместимость бункера - 16 л; производительность - до 150 г/мин; максимальное развиваемое давление - 40 МПа, регулируется изменением натяжения пружины реле давления. Очень похож по конструкции и принципу работы нагнетатель мод. 03-9903 (при-лож. 12, рис. 2).
Сейчас выпускается более современный компактный передвижной нагнетатель смазки с электромеханическим приводом мод. С-321. Вместимость бункера увеличена до 40 л, остальные показатели (включая мощность электродвигателя равную 0,55 кВт) идентичны вышеописанной мод. 390М.
Все чаще стали использовать в качестве привода механизированных установок для раздачи жидких масел и для нагнетателей смазки пневматические двигатели с золотниковым механизмом. Это отечественная разработка. Она появилась в начале 60-х годов. Затем постепенно ее выпуск был прекращен. Но в последнее время пневматические насосы стали широко использовать зарубежные фирмы по выпуску гаражного оборудования, и наша промышленность снова возобновила их выпуск.
Пневмодвигатель состоит из цилиндра 2 (рис. 2.56, а), закрытого снизу крышкой 1 с сальником для штока 11, закрепленного с помощью втулки 9 и резьбой муфты 10 в поршне 8. Поршень с помощью поводка 6 связан с золотниковым механизмом распределения подачи сжатого воздуха, расположенным в корпусе 5. Золотниковый механизм в различных моделях пневмодвигателей имеет свою конструкцию.
На рис. 2.56, б дана схема работы пневмодвигателя совместно с насосом клапанного типа, работа и конструкция которого уже были рассмотрены.
Рассмотрим работу насоса плунжерного типа совместно с пневматическим двигателем на установке для нагнетания пластичных смазок на примере мод. С-322 (рис. 2.57).
Рис. 2.56. Устройство (а) и схема (б) работы Рис. 2.57. Нагнетатель смазки мод. С-322
пневматического двигателя
Установленный на бункере вместимостью 63 л пневматический двигатель с рабочим давлением сжатого воздуха 0,6-0,8 МПа связан со штоком 8 плунжерного насоса высокого давления до 40 МПа, расположенного в нижней части приемной трубы 2, помещенной в бункере установки. В отличие от предыдущих вариантов, камера высокого давления 4 с боковыми входными отверстиями для смазки сама вместе со штоком совершает по вертикали возвратно-поступательное движение, а плунжер 3, закрепленный в основании насадки 1 с сетчатым фильтром, остается неподвижным. Насос снабжен клапаном 6 с пружиной 7 и поршнем 5, смонтированным сверху на КВД, и при ее возвратно-поступательном движении неподвижно закрепленный поршень при подъеме засасывает смазку через сетчатый фильтр в нижнюю часть приемной трубы, а при опускании создает давление, способствуя вводу смазки через отверстия в КВД, одновременно превращая ее в пластичную однородную массу. При опускании штока с КВД плунжер вытесняет смазку через полый шток и через шланг к пистолету.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СМАЗКИ, ЗАПРАВКИ МАСЛАМИ, ВОЗДУХОМ И РАБОЧИМИ ЖИДКОСТЯМИ
Рис. 1.
Рис. 2.
Рис. 4.
Рис. 6.
Рис. 5.
СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНЫЕ УСТАНОВКИ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Рис. 1.
насосная установка мод. 3106М (в)
мод. 1101-В5
Предназначена для накачки шин, очистки и обдува деталей после мойки, привода пневматического инструмента, пневматических солидоло-нагнетателей и другого оборудования.
В состав компрессора входят головка с цилиндрами и кривошипно-шатунным механизмом, ресивер, электродвигатель, приводные ремни, воздухопроводы и ограждение.
Головка компрессора и электродвигатель установлены на ресивере, что создает компактную конструкцию. Передача вращения от электродвигателя на коленчатый вал компрессора осуществляется тремя клиновидными ремнями, которые в целях безопасности закрыты ограждением.
Компрессор двухступенчатого действия, с охлаждением воздуха после первой ступени. С целью облегчения обслуживания в компрессоре предусмотрено автоматическое выполнение следующих операций:
- поддержание давления в заданных пределах с помощью реле давления;
- разгрузка электродвигателя при пуске специальным пневмо-разгружателем;
- отделение конденсата при помощи вла-гомаслоотдел ителя;
- удаление конденсата при помощи вла-гоудалителя.
СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Рис. 2.
Рис. 1. Бак маслораздаточный мод. 133М
Рис. 4.
Рис. 5.
Ножной солидонагнетатель БМв-ЗОО является передвижным устройством с ножным приводом. Вертикальный цилиндрический резервуар для смазки изготовлен из стальной трубы. Сверху он закрыт закручиваемой крышкой. Резервуар прикреплен к основанию, изготовленному из стального листа. Основание оснащено двумя колесами. В нижней части резервуара смонтирован плунжерный насос для нагнетания масла. Поршень насоса соединен с педалью, приводимой в движение ногой. Обратный ход педали совершается под действием двух пружин. Внутри резервуара смонтирован поршень, сжимающий смазку, прикрепленный к винту с прямоугольной резьбой. Поршень смещают с помощью двухстороннего воротка, прикрепленного к винту. Смещение поршня ведет к начальной компрессии смазки, находящейся внутри резервуара. Солидонагнетатель оснащен шлангом высокого давления и двумя сменными наконечниками для смазки.
Следует отметить принципиально новую конструкцию нагнетателя пластичной смазки мод. С-104 (прилож. 9, рис. 4) с электроприводом и дополнительным переходным насосом. Он обеспечивает работу одновременно двух постов смазки с подачей ее непосредственно из стандартной тары (для транспортирования смазки) к раздаточным пистолетам на посты. Конструктивной особенностью нагнетателя является сочетание в одном блоке общего электропривода насоса высокого давления, нагнетающего смазку к двум раздаточным пистолетам, и погружного перекачного насоса, обеспечивающего подачу смазки из тары. Кроме того, нагнетатель снабжен встроенной тросовой лебедкой, с помощью которой можно вывешивать нагнетатель на специальной опоре, поднимая его при смене тары со смазкой. Привод плунжерного насоса высокого давления осуществляется от электродвигателя мощностью 0,75 кВт через червячно-цилиндрический редуктор с помощью эксцентрика с подшипником. Выходной вал редуктора через промежуточный вал обеспечивает привод шестеренного перекачного насоса, подающего смазку через сетчатый фильтр к плунжерному насосу. Перекачной насос снабжен шнеком (с размешивателем смазки) для подачи смазки к нему непосредственно из тары. Над перекачным насосом смонтирован барабан лебедки с храповиком. Установка снабжена двухрежимным реле давления, которое может переключать на давление 25 или 40 МПа. Производительность насоса, обеспечивающая работу двумя раздаточными пистолетами, составляет 300 г/мин. Нагнетатель рекомендуется монтировать в отдельном помещении, с выводом шлангов с пистолетами на посты смазки.
1. Смазочно-заправочные работы
2. Классификация оборудования
3. Образцы оборудования
Список используемой литературы
Смазочно-заправочные работы
Смазочно-заправочные работы предназначены для уменьшения интенсивности изнашивания и сопротивления в узлах трения, а также для обеспечения нормального функционирования систем, содержащих технические жидкости, смазки. Операции по замене моторного и трансмиссионного масел, нагнетанию консистентных смазок, замене охлаждающей жидкости можно отнести к наиболее часто выполняемым работам на станциях технического обслуживания и ремонта легковых и грузовых автомобилей. Эти работы составляют значительный объем ТО-1 (16-26%) и ТО-2 (9-18%). Смазочно-заправочные работы состоят в замене или пополнении агрегатов (узлов) маслами, топливом, техническими жидкостями, замене фильтров.
Качество этих работ относится к числу значимых факторов, влияющих на ресурс узлов. Так, например, у большинства конструкций шаровых опор легковых автомобилей запаса «заводской» смазки хватает на весь период эксплуатации. Однако в тех опорах, где есть отверстия для масленки и смазка производится в режиме ТО-2, ресурс повышается на 20-30%. Объясняется это тем, что не смотря на защитный резиновый чехол внутрь опоры может проникать вода с грязью (абразивом) вновь поступающая смазка очищает трущиеся поверхности. Эксплуатация двигателя с уровнем масла ниже допустимого приводит к полному падению давления в системе смазки и выходу из строя вкладышей коленчатого вала. Снижение уровня тормозной жидкости приводит к попаданию воздуха в систему и ее отказу.
Основным технологическим документом, определяющим содержание смазочных работ, является химмотологическая карта, в которой указывают места точек смазки, периодичность смазки, марку масел, их заправочные объемы.
Составной часть заправочных работ являются промывочные. При промывке вымываются продукты износа, что обеспечивает лучшие условия работы деталей и вновь заливаемых жидкостей. Замена, например, всего объема тормозной жидкости в системе (1раз в год), что приравнивается к промывочным работам, увеличивает долговечность резиновых уплотнительных манжет в 1,5-2,5 раза.
Косвенно к заправочным работам относится и подкачка шин. Накачивание шины грузового автомобиля должно проводиться в специальном металлическом ограждении, способном защитить обслуживающий персонал от ударов съемными деталями обода в случае их самопроизвольного демонтажа. В дорожных условиях при накачивании шина должна лежать замковым устройством к земле.
Норму давления для конкретной модели правильнее всего определить по надписи на боковине шины; на ней может быть указано давление в различных единицах и дано несколько разных его значений в зависимости от нагрузки на шину. При незнании фактической нагрузки лучше ориентироваться на максимальные значения. Если на шине нет обозначения давления, надо руководствоваться каталогами, проспектами завода-изготовителя шины (но не автомобиля), в которых приводятся рекомендуемые нормы по каждой конкретной модели.
2 .Классификация оборудования
В целях минимизации времени проведения смазочно-заправочных работ, удобства их выполнения, контроля за расходом смазочных и других жидких заправочных материалов, соблюдения норм пожарной, санитарной и экологической безопасностей, на рынке представлена широкая гамма оборудования соответствующего функционального назначения, способного удовлетворить запросы владельцев и специалистов СТО.
Оборудование для смазочно-заправочных работ подразделяется на стационарное и передвижное. Подачу масла (жидкостей) обеспечивают нагнетательные устройства, приводимые в действие электроэнергией или сжатым воздухом. Некоторые модели имеют ручной привод.
На специализированных постах по смазке и заправке (дозаправке) автомобилей целесообразно применение стационарных универсальных механизированных установок. В большинстве случаев они имеют панель, содержащую несколько барабанов с самонаматывающимися шлангами и раздаточными наконечниками (кранами) для моторного и трансмиссионного масел, пластической смазки, воды, сжатого воздуха. Масла и смазки поступают в раздаточные шланги с помощью пневматических насосов, установленных в резервуарах – стандартных бочках, в которых масла и смазки доставляют на АТП. При подаче жидких масел обеспечивается давление до 0,8 МПа, при подаче пластической смазки – 25-40 МПа. Необходимость столь высокого давления вызвана тем, что при несистематической смазке узлов трения, например шкворневого соединения, продукты износа забивают подводящие каналы. В некоторых случаях приходится применять ручные «пробойники» - приспособления, давление в которых создается парой: цилиндр с резьбовым каналом, заполняемым смазкой, и вворачивая в него резьбовой шток. Кроме настенного варианта, установка может быть напольного или потолочного расположения. Некоторые модели имеют счетчики расхода масел. Есть отдельные установки для одного конкретного вида смазки. Для моторного масла бывают модели, позволяющие его разогреть. Для пластических смазок выпускают нагнетатели, имеющие индивидуальный привод. Основные отличия разных моделей установок одного назначения состоят в конструкции подающих насосов и резервуаров для масла (смазки).
Для заправки, прокачки или замены рабочей жидкости привода гидравлических тормозов выпускаются приспособления, представляющие собой бак на несколько литров, из которого тормозная жидкость под действием сжатого воздуха (0,3 МПа) через раздаточный шланг и резьбовой штуцер подается в главный тормозной цилиндр. С таким приспособлением замену тормозной жидкости или прокачку системы может проводить один исполнитель. Некоторые приспособления этого типа позволяют проверять качество тормозной жидкости.
Для нанесения жидких противокоррозионных покрытий на нижние поверхности и оперение автомобиля, в полости коробчатого типа выпускаются установки, распыляющие (с давлением 0,5-1,0 МПа) противокоррозионные эмульсии (с воздухом). Вязкость покрытия 70-150 мм 2 /с.
Широкий спектр оборудования создает для потребителя некоторую проблему оптимального выбора. Проведем классификацию оборудования одного и того же функционального назначения по принципу работы.
Установки для удаления (извлечения) моторных и трансмиссионных масел из агрегатов классифицируются по принципу их действия:
1. Сливные – масло удаляется методом самотека под действием силы тяжести через сливное отверстие в агрегате автомобиля;
2. Декомпрессионные – масло удаляется методом откачки из агрегата автомобиля в емкость, установки, давление в которой ниже атмосферного;
3. Установки, в которых удаление масла происходит путем его откачки встроенной вакуумной электрической помпой через отверстие масляного щупа либо самотеком (наличие предкамеры с индикацией объема и смотрового окна позволяет контролировать объем откаченной жидкости);
4. Пневматические – комплектуются пневмонасосом, подключаемым к пневмолинии;
5. Комбинированные – масло может удаляться как методом откачки (декомпрессии), так и самотеком (методом слива) в зависимости от ситуации.
Выше перечисленные установки бывают переносными, подкатными (передвижными) или стационарными. Следует обратить внимание на способ удаления масел из резервуара установки после его максимального заполнения в емкость для хранения и дальнейшей утилизации. Разгрузка масел из резервуара при объемах меньше 25 литров ведется вручную, при больших объемах – пневматически.
Маслозаправочные установки по принципу действия классифицируются следующим образом:
1. Ручные – насос подачи масла приводится в действие в ручную;
2. Компрессионные – подача масла осуществляется за счет сжатого воздуха в резервуаре установки (важно, что такие установки функционируют независимо от источника сжатого воздуха, например, пневмолинии);
3. Пневматические – подача масла осуществляется дозировано пневматическим насосом двойного действия, подключаемым к пневмолинии (предполагаются различные модели насосов и способы их установки на емкостях любого размера, включая стандартные бочки, возможно настенное закрепление, размещение на подкатных тележках с установленными на них емкостями).
Также применяются пневматические системы (в том числе с электронным управлением) централизованной подачи масел, смазок и жидкостей по трубопроводам со склада расходных материалов к рабочим местам.
3.Образцы оборудования
AODE265 Установка для сбора отработанного масла
Установка предназначена для быстрой замены масла двигателей автомобилей и других машин через отверстие для щупа, оборудована сливной воронкой. Это новейшая экологичная технология, принятая во всем мире, не требует ямы и откручивания сливной пробки. Экспресс-замена масла производится на установке следующим образом. В отверстие установки щупа контроля уровня масла в двигателе, прогретом до рабочей температуры, вставляется специальная трубка установки, соединенная шлангом с баком. Открытый конец трубки упирается в самую нижнюю точку поддона картера двигателя, то есть, практически в сливное отверстие. Специальное приспособление не позволяет открытому концу трубки плотно прижаться к поверхности поддона и обеспечивет необходимый зазор для эффективного удаления отработанного масла. В баке создается разряжение, и старое отработанное масло, подчиняясь известным физическим законам "отсасывается" из самой нижней точки поддона в бак установки. Одновременно удаляются и механические примеси, содержащиеся в старом масле. Учитывая, что процесс происходит на разогретом двигателе, все остатки на боковых поверхностях успевают стечь в поддон. Происходит полное удаление старого масла из двигателя автомобиля. Сигналом о полном завершении удаления масла является повышение давления в баке до нормального, т.е. открытый конец трубки больше не погружен в масло. По сравнению с обычным способом установка для экспресс замены масла позволяет менять отработанное масло быстрее при минимальных усилиях.
С235Д - Установка маслораздаточная [произв. 12 л/мин]
Установка с электроприводом, электроподогревом для заправки моторным маслом и дистанционным управлением. Может эксплуатироваться на открытом воздухе при температуре от - 45° С до + 40° С, относительной влажности от 30 до 100 %.
С 227 - Установка маслораздаточная [произв. 10 л/мин]
Нагнетатель смазки многопостовой стационарный с электроприводом С 104. Смазка забирается непосредственно из тары. Нагнетатель снабжен тросовой электролебедкой, с помощью которой можно подвешивать его на специальной балке и поднимать над тарой для ее смены.
Цена: 73200 руб.
Технические характеристики:
Рабочее давление смазки25 МПа
Давление 35 МПа
Длина напорного рукава4 м
Мощность электродвигателя 1,1 кВт
Напряжение сети 220/380 В
Габаритные размеры1636х870х710 мм
Масса120 кг
Список используемой литературы
1. Кузнецов, Е. С. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт, 2001. – 535 с. – ISBN 5-02-002593-3.
2. Авдонькин, В. А. Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей. – М.: Машиностроение, 1985. – 216 с.
3. Спецвыпуск «За рулем»: грузовики 2008 № 2 (15) 2008. – ООО «Книжное издательство «За рулем», 2008. ISSN 1991-5055 .
4. www.sorokin.ru
Вопрос13: Смазочно-заправочное оборудование, классификация.
Смазочно-заправочное оборудование, классификация .
1)Резервуар для хранения топлива
Подземные -надземные
При подземных – меньшая пожароопасность и меньше занимаемая площадь, меньшая потеря на испарение топлива из-за стабильной низкой температуры. Минусы – большая стоимость и трудности откачки топлива.
По конструкции: вертикальные, горизонтальные, шарообразные.
Горизонтальные- при емкости 60 литров.(ж/д цистерна)
Вертикальные – емкость более 60 литров. Меньше занимают места.
Шарообразные – оптимальные, так как сфера имеет меньшую поверхность при заданном объеме.
Топливораздаточная колонка
Автоцистерна
Провод, выравнивающий электрические потенциалы
Разъем для токоприемника
Автоматическая задвижка
Линия выдачи топлива
Линия регенерации паров топлива
Огнеотразитель
8а. Линия исполнения
Задвижки
9а. Линия вентиляции
Дыхательный клапан (2 клапана)
Технологические..
Метр-шток, уровень
Поплавковый указатель уровня топлива
Плавающий датчик подтоварной жидкости
Датчик наполнения 95% объема
Датчик наполнения 90% объема
Датчик концентрации паров топлива
Датчик давления
Компьютер оператора
Подтопливное пространство
Пути решения потерь на испарение топлива при хранении:
Использование подземных емкостей
Уменьшение газового пространства над топливом
Хранение топлива под избыточным давлением
Покрытие надземных емкостей светоотражающим покрытием
Устройство и принцип работы топливораздаточной колонки:
Обратный клапан
Раздаточный кран
Фильтр грубой очистки
Редукционный клапан, для ограничения давления
Фильтр тонкой очистки
Манометр
Поплавковая камера
Газоотделители
Электромагнитный клапан
Обратный клапан, препятствует сливу топлива
Устройство и принцип работы маслораздаточной колонки:
Автоматический выключатель подачи масла
Гидрааккумулятор
Вопрос14: Факторы, влияющие на надежность и долговечность двигателей внутреннего сгорания Факторы, влияющие на надежность и долговечность двигателей внутреннего сгорания
Одним словом, на продление срока жизни двигателя "работает" весь комплекс, в том числе его конструкция, технология производства и использованные материалы. При определенных условиях особенности конструкции двигателя могут стать решающим фактором, влияющим на его ресурс. К примеру, незначительные нарушения в работе систем смазки, охлаждения, питания или зажигания для одних двигателей практически безболезненны, а для других - критичны или просто опасны. И все же следует особо отметить, что эксплуатация оказывает наибольшее влияние на надежность и долговечность двигателя, в значительной мере изменяя заявленный производителем ресурс. необходимо применять высококачественное топливо, смазочные материалы и рабочие жидкости, следя за их чистотой и хорошей фильтрацией, следует избегать нештатных режимов работы двигателя, своевременно и квалифицированно выполнять техобслуживание. Низкооктановый бензин, как известно, - главная причина детонации и, как следствие, поломки поршней, поршневых колец и даже прогаров стенок камеры сгорания. Еще одна очевидная ошибка - масло не по сезону. Например, не заменили вовремя летнее масло, и при запуске в холодную погоду оно поступит к подшипникам двигателя лишь через несколько десятков секунд. Что при этом будет с подшипниками турбокомпрессора, можно только догадываться. А в жару малая вязкость масла - это недостаточная толщина и низкая прочность масляной пленки, ускоренный износ и задиры многих деталей двигателя. Теперь об охлаждающей жидкости. На лотках, среди банок многочисленных производителей, объединенных общим названием ТОСОЛ, встречается немало загадочной подкрашенной "жижи", способной за несколько месяцев "прогрызть" насквозь головку блока цилиндров, корпус водяного насоса или трубки радиатора. Перегрев же двигателя (явление отнюдь не безобидное) способен в кратчайший срок "убить" любой мотор. Вообще любое нарушение работы системы смазки или охлаждения двигателя имеет свой эквивалент - снижение ресурса двигателя на несколько сотен, а то и тысяч километров. Хорошая фильтрация всего потребляемого двигателем: топлива, масла, воздуха - еще одно важное слагаемое высокого ресурса. В целом же отметим, что двигатель, как и любой другой агрегат автомобиля, "не любит" бездействия, которое не только не прибавляет ему ресурса, как ошибочно полагают некоторые, а, напротив, снижает его долговечность, ведет к возникновению различных дефектов и неисправностей. Особо следует сказать о влиянии стиля езды. Оптимальной можно считать работу двигателя на средних частотах вращения и нагрузках. В первую очередь о конструктивных решениях, которые определяют надежность и долговечность двигателя. В качестве одного из примеров рассмотрим влияние мощностных характеристик на ресурс двигателя. Очевидно, чем меньше оборотов коленвала и ходов поршней в цилиндрах совершено за единицу времени или пробега, тем больше при прочих равных условиях будет ресурс. То есть, чем меньше частота вращения, тем лучше. А это значит, что малолитражные двигатели небольшой мощности - основа отечественного парка легковых автомобилей - проигрывают в ресурсе двигателям с большим объемом цилиндров и высоким крутящим моментом, реализуемым в широком диапазоне частот вращения.
Вопрос15: Расчет площадей зон технического обслуживания и ремонта автомобилей и специализированных производственных участков СТОА.
Расчет площадей зон технического обслуживания и ремонта автомобилей и специализированных производственных участков СТОА.
Расчет площадей зон ТО и ТР.
При предварительных расчетах и технико-экономическом обосновании площади зон ТО и ТР рассчитываются по удельным показателям.
Площадь зоны ТО и ТР составляет:
где f a – площадь, занимаемая автомобилем,
Х з – число постов,
К п – коэффициент плотности расстановки постов.
Величина К п зависит от габаритных размеров автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов , при двухстороннем расположении и поточном методе обслуживания.
Расчет площадей производственных участков.
Площади производственных участков определяются по площади, занимаемой оборудованием и коэффициентом его расстановки.
Площадь участков определяется по формуле:
где f об – суммарная площадь горизонтальных проекций по габаритным размерам оборудования,
К об – коэффициент плотности расстановки оборудовании.
При расчете F у предварительно на основе табеля технологического оборудования или каталогов определяется суммарная площадь f об по каждому участку.
Если в помещении производственного участка предусмотрены рабочие посты (сварочные, жестяницкие и др.), то к расчетной площади необходимо добавить площадь, занимаемую постами.
F п - площадь, занимаемая постами
Величина коэффициента К об принимается по рекомендации ОНТП и составляет .
При приближенных расчетах допускается площадь участка рассчитывать по количеству работающих в наиболее загруженную смену:
где f 1 – площадь на одного работающего, м 2 /чел,
f 2 – то же на каждого последующего работающего, м 2 /чел,
Рт – число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.
Величины f 1 и f 2 определяют по справочным данным.
64. Определение потребности в технологическом оборудовании предприятий автосервиса.
К производственному оборудованию АТП и СТО относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы и т.д.). Технологическое оборудование по производственным признакам делится на несколько групп:
основное оборудование (демонтажно-монтажное, станки)
комплектное оборудование (нормакомплекты для опред. (?))
подъемно-осмотровое оборудование (подъемники, осмотровые канавы)
подъемно-транспортное (мостовые краны, погрузчики)
оборудование общего назначения (верстаки, стеллажи)
складское оборудование
Обычно расчету подвергается основное оборудование и его количество определяется по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования. Кроме того, количество оборудования может быть определено по степени его использования и производительности.
Число единиц основного оборудования, определяемое по трудоемкости работ, рассчитывается по формуле:
,
где Т об – годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.-час
Ф об – годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудование), ч
η об – коэффициент использования оборудования по времени
Р об – количество рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования
С – число смен
Д раб.г. – число рабочих дней в году
По степени использования и производительности оборудование может быть определено например количество механизированных моечных установок:
NEO – число автомобилей подлежащих мойке за сутки
φ ЕО – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на мойку
N у – производительность моечной установки, авт/час
Т – продолжительность работы установки в сутки, ч
η у – коэффициент использования рабочего времени установки
Количество комплектного оборудования устанавливается по табелю оборудования для данного участка.
В целях минимизации времени проведения смазочно-заправочных работ, удобства их выполнения, контроля за расходом смазочных и других жидких заправочных материалов, соблюдения норм пожарной, санитарной и экологической безопасностей, на рынке представлена широкая гамма оборудования соответствующего функционального назначения, способного удовлетворить запросы владельцев и специалистов СТО.
Оборудование для смазочно-заправочных работ подразделяется на стационарное и передвижное. Подачу масла (жидкостей) обеспечивают нагнетательные устройства, приводимые в действие электроэнергией или сжатым воздухом. Некоторые модели имеют ручной привод.
На специализированных постах по смазке и заправке (дозаправке) автомобилей целесообразно применение стационарных универсальных механизированных установок. В большинстве случаев они имеют панель, содержащую несколько барабанов с самонаматывающимися шлангами и раздаточными наконечниками (кранами) для моторного и трансмиссионного масел, пластической смазки, воды, сжатого воздуха. Масла и смазки поступают в раздаточные шланги с помощью пневматических насосов, установленных в резервуарах - стандартных бочках, в которых масла и смазки доставляют на АТП. При подаче жидких масел обеспечивается давление до 0,8 МПа, при подаче пластической смазки - 25-40 МПа. Необходимость столь высокого давления вызвана тем, что при несистематической смазке узлов трения, например шкворневого соединения, продукты износа забивают подводящие каналы. В некоторых случаях приходится применять ручные «пробойники» - приспособления, давление в которых создается парой: цилиндр с резьбовым каналом, заполняемым смазкой, и вворачивая в него резьбовой шток. Кроме настенного варианта, установка может быть напольного или потолочного расположения. Некоторые модели имеют счетчики расхода масел. Есть отдельные установки для одного конкретного вида смазки. Для моторного масла бывают модели, позволяющие его разогреть. Для пластических смазок выпускают нагнетатели, имеющие индивидуальный привод. Основные отличия разных моделей установок одного назначения состоят в конструкции подающих насосов и резервуаров для масла (смазки).
Для заправки, прокачки или замены рабочей жидкости привода гидравлических тормозов выпускаются приспособления, представляющие собой бак на несколько литров, из которого тормозная жидкость под действием сжатого воздуха (0,3 МПа) через раздаточный шланг и резьбовой штуцер подается в главный тормозной цилиндр. С таким приспособлением замену тормозной жидкости или прокачку системы может проводить один исполнитель. Некоторые приспособления этого типа позволяют проверять качество тормозной жидкости.
Для нанесения жидких противокоррозионных покрытий на нижние поверхности и оперение автомобиля, в полости коробчатого типа выпускаются установки, распыляющие (с давлением 0,5-1,0 МПа) противокоррозионные эмульсии (с воздухом). Вязкость покрытия 70-150 мм2/с.
Широкий спектр оборудования создает для потребителя некоторую проблему оптимального выбора. Проведем классификацию оборудования одного и того же функционального назначения по принципу работы.
Установки для удаления (извлечения) моторных и трансмиссионных масел из агрегатов классифицируются по принципу их действия:
- 1. Сливные - масло удаляется методом самотека под действием силы тяжести через сливное отверстие в агрегате автомобиля;
- 2. Декомпрессионные - масло удаляется методом откачки из агрегата автомобиля в емкость, установки, давление в которой ниже атмосферного;
- 3. Установки, в которых удаление масла происходит путем его откачки встроенной вакуумной электрической помпой через отверстие масляного щупа либо самотеком (наличие предкамеры с индикацией объема и смотрового окна позволяет контролировать объем откаченной жидкости);
- 4. Пневматические - комплектуются пневмонасосом, подключаемым к пневмолинии;
- 5. Комбинированные - масло может удаляться как методом откачки (декомпрессии), так и самотеком (методом слива) в зависимости от ситуации.
Выше перечисленные установки бывают переносными, подкатными (передвижными) или стационарными. Следует обратить внимание на способ удаления масел из резервуара установки после его максимального заполнения в емкость для хранения и дальнейшей утилизации. Разгрузка масел из резервуара при объемах меньше 25 литров ведется вручную, при больших объемах - пневматически.
Маслозаправочные установки по принципу действия классифицируются следующим образом:
- 1. Ручные - насос подачи масла приводится в действие в ручную;
- 2. Компрессионные - подача масла осуществляется за счет сжатого воздуха в резервуаре установки (важно, что такие установки функционируют независимо от источника сжатого воздуха, например, пневмолинии);
- 3. Пневматические - подача масла осуществляется дозировано пневматическим насосом двойного действия, подключаемым к пневмолинии (предполагаются различные модели насосов и способы их установки на емкостях любого размера, включая стандартные бочки, возможно настенное закрепление, размещение на подкатных тележках с установленными на них емкостями).
Также применяются пневматические системы (в том числе с электронным управлением) централизованной подачи масел, смазок и жидкостей по трубопроводам со склада расходных материалов к рабочим местам.