Оборудование для смазочно — заправочных работ. Заправочное оборудование Вопрос13: Смазочно-заправочное оборудование, классификация.

1. Смазочно-заправочные работы

2. Классификация оборудования

3. Образцы оборудования

Список используемой литературы

Смазочно-заправочные работы

Смазочно-заправочные работы предназначены для уменьшения интенсивности изнашивания и сопротивления в узлах трения, а также для обеспечения нормального функционирования систем, содержащих технические жидкости, смазки. Операции по замене моторного и трансмиссионного масел, нагнетанию консистентных смазок, замене охлаждающей жидкости можно отнести к наиболее часто выполняемым работам на станциях технического обслуживания и ремонта легковых и грузовых автомобилей. Эти работы составляют значительный объем ТО-1 (16-26%) и ТО-2 (9-18%). Смазочно-заправочные работы состоят в замене или пополнении агрегатов (узлов) маслами, топливом, техническими жидкостями, замене фильтров.

Качество этих работ относится к числу значимых факторов, влияющих на ресурс узлов. Так, например, у большинства конструкций шаровых опор легковых автомобилей запаса «заводской» смазки хватает на весь период эксплуатации. Однако в тех опорах, где есть отверстия для масленки и смазка производится в режиме ТО-2, ресурс повышается на 20-30%. Объясняется это тем, что не смотря на защитный резиновый чехол внутрь опоры может проникать вода с грязью (абразивом) вновь поступающая смазка очищает трущиеся поверхности. Эксплуатация двигателя с уровнем масла ниже допустимого приводит к полному падению давления в системе смазки и выходу из строя вкладышей коленчатого вала. Снижение уровня тормозной жидкости приводит к попаданию воздуха в систему и ее отказу.

Основным технологическим документом, определяющим содержание смазочных работ, является химмотологическая карта, в которой указывают места точек смазки, периодичность смазки, марку масел, их заправочные объемы.

Составной часть заправочных работ являются промывочные. При промывке вымываются продукты износа, что обеспечивает лучшие условия работы деталей и вновь заливаемых жидкостей. Замена, например, всего объема тормозной жидкости в системе (1раз в год), что приравнивается к промывочным работам, увеличивает долговечность резиновых уплотнительных манжет в 1,5-2,5 раза.

Косвенно к заправочным работам относится и подкачка шин. Накачивание шины грузового автомобиля должно проводиться в специальном металлическом ограждении, способном защитить обслуживающий персонал от ударов съемными деталями обода в случае их самопроизвольного демонтажа. В дорожных условиях при накачивании шина должна лежать замковым устройством к земле.

Норму давления для конкретной модели правильнее всего определить по надписи на боковине шины; на ней может быть указано давление в различных единицах и дано несколько разных его значений в зависимости от нагрузки на шину. При незнании фактической нагрузки лучше ориентироваться на максимальные значения. Если на шине нет обозначения давления, надо руководствоваться каталогами, проспектами завода-изготовителя шины (но не автомобиля), в которых приводятся рекомендуемые нормы по каждой конкретной модели.

2.Классификация оборудования

В целях минимизации времени проведения смазочно-заправочных работ, удобства их выполнения, контроля за расходом смазочных и других жидких заправочных материалов, соблюдения норм пожарной, санитарной и экологической безопасностей, на рынке представлена широкая гамма оборудования соответствующего функционального назначения, способного удовлетворить запросы владельцев и специалистов СТО.

Оборудование для смазочно-заправочных работ подразделяется на стационарное и передвижное. Подачу масла (жидкостей) обеспечивают нагнетательные устройства, приводимые в действие электроэнергией или сжатым воздухом. Некоторые модели имеют ручной привод.

На специализированных постах по смазке и заправке (дозаправке) автомобилей целесообразно применение стационарных универсальных механизированных установок. В большинстве случаев они имеют панель, содержащую несколько барабанов с самонаматывающимися шлангами и раздаточными наконечниками (кранами) для моторного и трансмиссионного масел, пластической смазки, воды, сжатого воздуха. Масла и смазки поступают в раздаточные шланги с помощью пневматических насосов, установленных в резервуарах – стандартных бочках, в которых масла и смазки доставляют на АТП. При подаче жидких масел обеспечивается давление до 0,8 МПа, при подаче пластической смазки – 25-40 МПа. Необходимость столь высокого давления вызвана тем, что при несистематической смазке узлов трения, например шкворневого соединения, продукты износа забивают подводящие каналы. В некоторых случаях приходится применять ручные «пробойники» — приспособления, давление в которых создается парой: цилиндр с резьбовым каналом, заполняемым смазкой, и вворачивая в него резьбовой шток. Кроме настенного варианта, установка может быть напольного или потолочного расположения. Некоторые модели имеют счетчики расхода масел. Есть отдельные установки для одного конкретного вида смазки. Для моторного масла бывают модели, позволяющие его разогреть. Для пластических смазок выпускают нагнетатели, имеющие индивидуальный привод. Основные отличия разных моделей установок одного назначения состоят в конструкции подающих насосов и резервуаров для масла (смазки).

Для заправки, прокачки или замены рабочей жидкости привода гидравлических тормозов выпускаются приспособления, представляющие собой бак на несколько литров, из которого тормозная жидкость под действием сжатого воздуха (0,3 МПа) через раздаточный шланг и резьбовой штуцер подается в главный тормозной цилиндр. С таким приспособлением замену тормозной жидкости или прокачку системы может проводить один исполнитель. Некоторые приспособления этого типа позволяют проверять качество тормозной жидкости.

Для нанесения жидких противокоррозионных покрытий на нижние поверхности и оперение автомобиля, в полости коробчатого типа выпускаются установки, распыляющие (с давлением 0,5-1,0 МПа) противокоррозионные эмульсии (с воздухом). Вязкость покрытия 70-150 мм 2/с.

Широкий спектр оборудования создает для потребителя некоторую проблему оптимального выбора. Проведем классификацию оборудования одного и того же функционального назначения по принципу работы.

Установки для удаления (извлечения) моторных и трансмиссионных масел из агрегатов классифицируются по принципу их действия:

1. Сливные – масло удаляется методом самотека под действием силы тяжести через сливное отверстие в агрегате автомобиля;

2. Декомпрессионные – масло удаляется методом откачки из агрегата автомобиля в емкость, установки, давление в которой ниже атмосферного;

3. Установки, в которых удаление масла происходит путем его откачки встроенной вакуумной электрической помпой через отверстие масляного щупа либо самотеком (наличие предкамеры с индикацией объема и смотрового окна позволяет контролировать объем откаченной жидкости);

4. Пневматические – комплектуются пневмонасосом, подключаемым к пневмолинии;

5. Комбинированные – масло может удаляться как методом откачки (декомпрессии), так и самотеком (методом слива) в зависимости от ситуации.

Выше перечисленные установки бывают переносными, подкатными (передвижными) или стационарными. Следует обратить внимание на способ удаления масел из резервуара установки после его максимального заполнения в емкость для хранения и дальнейшей утилизации. Разгрузка масел из резервуара при объемах меньше 25 литров ведется вручную, при больших объемах – пневматически.

Маслозаправочные установки по принципу действия классифицируются следующим образом:

1. Ручные – насос подачи масла приводится в действие в ручную;

2. Компрессионные – подача масла осуществляется за счет сжатого воздуха в резервуаре установки (важно, что такие установки функционируют независимо от источника сжатого воздуха, например, пневмолинии);

3. Пневматические – подача масла осуществляется дозировано пневматическим насосом двойного действия, подключаемым к пневмолинии (предполагаются различные модели насосов и способы их установки на емкостях любого размера, включая стандартные бочки, возможно настенное закрепление, размещение на подкатных тележках с установленными на них емкостями).

Также применяются пневматические системы (в том числе с электронным управлением) централизованной подачи масел, смазок и жидкостей по трубопроводам со склада расходных материалов к рабочим местам.

3.Образцы оборудования

Установка предназначена для быстрой замены масла двигателей автомобилей и других машин через отверстие для щупа, оборудована сливной воронкой. Это новейшая экологичная технология, принятая во всем мире, не требует ямы и откручивания сливной пробки. Экспресс-замена масла производится на установке следующим образом. В отверстие установки щупа контроля уровня масла в двигателе, прогретом до рабочей температуры, вставляется специальная трубка установки, соединенная шлангом с баком. Открытый конец трубки упирается в самую нижнюю точку поддона картера двигателя, то есть, практически в сливное отверстие. Специальное приспособление не позволяет открытому концу трубки плотно прижаться к поверхности поддона и обеспечивет необходимый зазор для эффективного удаления отработанного масла. В баке создается разряжение, и старое отработанное масло, подчиняясь известным физическим законам «отсасывается» из самой нижней точки поддона в бак установки. Одновременно удаляются и механические примеси, содержащиеся в старом масле. Учитывая, что процесс происходит на разогретом двигателе, все остатки на боковых поверхностях успевают стечь в поддон. Происходит полное удаление старого масла из двигателя автомобиля. Сигналом о полном завершении удаления масла является повышение давления в баке до нормального, т.е. открытый конец трубки больше не погружен в масло. По сравнению с обычным способом установка для экспресс замены масла позволяет менять отработанное масло быстрее при минимальных усилиях.

На смазочно-заправочные операции приходится сравнительно большая доля от общей трудоемкости работ как при ТО-1, так и при ТО-2. Особенно большой объем работ проводится при очередных сезонных обслуживаниях (СО), где предусмотрено (в соответствии с картой смазки автомобиля) и полное удаление старой смазки из некоторых узлов, и промывка различных систем автомобиля с заменой рабочей жидкости и т.д. Частично смазочно-заправочные операции проводятся и в зонах ТР, например при замене агрегатов.

Ранее, при рассмотрении видов трения и процессов, происходящих в узлах трения, уже говорилось о значении смазки деталей, качестве смазочных материалов и необходимости их своевременной замены ввиду чрезмерного загрязнения. Смазочно-заправочные и очистительные операции имеют специфический характер, и для их выполнения предусмотрен широкий спектр самого разнообразного оборудования и приспособлений.

Основная классификация смазочно-заправочного оборудования проводится по типу заправляемых в узлы и агрегаты смазочных материалов. Оно делится на оборудование для заправки жидкими маслами и оборудование для пластичных (густых) смазок. Соответственно, имеется и оборудование для сбора отработанных масел. В номенклатуру смазочно-заправочного оборудования входит, также вспомогательное оборудование — установки для заправки тормозной жидкостью соответствующих систем автомобиля, установки для отсоса отработанных масел и промывки маслосистем, компрессоры для обеспечения производства сжатым воздухом и установки для накачивания шин и т. д.

Вышеуказанное оборудование может быть стационарным или передвижным, а малогабаритное, используемое в основном в небольших гаражах, — переносным.

По типу привода рабочих органов эти приспособления бывают ручными или ножными. Механизированные высокопроизводительные установки для средних и крупных АТП классифицируют по типу привода на электромеханические (с приводом от электродвигателя) и пневматические (с использованием поршневых двигателей с золотниковым механизмом).

Классификация проводится также по типу применяемого основного рабочего органа — насоса. В современном оборудовании используют в основном три типа насосов: клапанного типа (с системой впускных и перепускных нагнетательных клапанов), шестеренного типа — для раздачи жидких масел и плунжерного типа — для пластичных смазок (с плунжером, совершающим возвратнопоступательное движение в камере высокого давления).

Вышеуказанное оборудование может выпускаться в одиночном (изолированном) исполнении для конкретной операции, а может быть комбинированным (комплексным) — с многофункциональным назначением.

В области разработки и создания смазочно-заправочного оборудования различного назначения накоплен большой опыт как в отечественной промышленности, так и зарубежными фирмами. Но из-за большого его разнообразия невозможно описать подробно каждый отдельный образец, поэтому в данном разделе рассматриваются лишь принципиальные основы конструкции и работы по основным типам оборудования, а для некоторых моделей воспроизводится лишь их внешний вид (для ознакомления) и приведены отдельные параметры технических характеристик.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАПРАВКИ ЖИДКИМИ МАСЛАМИ

В небольших гаражах или в полевых условиях, при отсутствии маслоскладов и установок для раздачи жидких масел, иногда возникает необходимость раздачи масла непосредственно из бочек в переносную тару для последующей заправки агрегатов. Этот процесс крайне неудобен и небезопасен. Поэтому для этой цели стали использовать переносные маслораздаточные колонки мод. 397А или С-207 (прилож. 9, рис. 1). Их устанавливают на бочку, вставляя составную трубку со всасывающим клапаном в горловину бочки. Крепление производится специальным винтовым зажимом или заворачиванием корпуса в резьбу горловины бочки. Основным узлом колонки является ручной насос двойного действия, крыльчатого типа мод. 397-1Д (рис. 2.51). В комплект установки входит счетчик отпускаемого масла поршневого типа, фильтр, шланг и раздаточный пистолет, снабженный ручным запорным клапаном и отсечным автоматическим микроклапаном с пружинкой, смонтированным на выходе из пистолета (он полностью перекрывает выходное сечение раздаточного пистолета, предотвращая «подкапывание» масла после прекращения работы насоса).

Насос состоит из корпуса 1 цилиндрической формы, в котором на оси смонтирован в виде планки корпус 2нагнетательных клапанов 3. В нижней части корпуса насоса установлен с двумя всасывающими клапанами 4 корпус 5, разделяющий своим выступом нижнюю часть насоса на две самостоятельные полости.

Рис. 2.51.

мод. 397-1Д:

1 — корпус; 2 — корпус нагнетательных клапанов; 3 — нагнетательный клапан; 4 — всасывающий клапан; 5 — корпус всасывающих клапанов

Рассмотрим схему работы насоса. При повороте приводной рукоятки, жестко связанной с осью и корпусом нагнетательных клапанов, его левое «крыло» поднимается вверх, вытесняя находящееся на нем масло по трубопроводу к раздаточному пистолету, одновременно создавая разрежение в левой нижней полости. Открывающийся при этом всасывающий клапан впускает новую порцию масла. Одновременно происходит опускание правого «крыла», давление в правой нижней полости возрастет, впускной клапан

закроется, а нагнетательный клапан откроется, перепуская масло из нижнеи полости в верхнюю, где с правой стороны будет наблюдаться некоторое разрежение. При обратном ходе приводной рукоятки процесс повторится, но уже в обратной последовательности. Производительность описанных маслораздаточных колонок при нормальной вязкости масла составляет в среднем 8-10 л/мин.

Для заправки агрегатов трансмиссионными маслами, например с помощью установки мод. С-223 (прилож. 9, рис. 2) со сменным баком вместимостью от 50-100 л или с применением маслораздаточного бака мод. 133М (прилож. 11, рис. 1) вместимостью 20 л, а также в установках для раздачи жидких масел с использованием пневматических двигателей — мод. С-229 (прилож. 9, рис. 3), широко используют насосы клапанного типа с ручным рычажным приводом рукояткой.

Рис. 2.52.

В нижней части всасывающей трубы 2 (рис. 2.52) монтируется в бобышке впускной клапан 6 и сетчатый фильтр. На конце удлинителя 3 штока 1 с помощью гайки крепится опорная пята 5,над которой установлен поршень 4 с проходными сечениями. При подъеме приводной рукоятки рычажная система начнет опускать шток, в камере насоса увеличится давление, которое закроет впускной клапан и приподнимет поршень над пятой, открыв проходные сечения для перепуска масла в надпоршневое пространство всасывающей трубы. При опускании приводной рукоятки шток вместе с удлинителем и пятой начнет подниматься, пята перекроет проходные сечения в поршне и начнет поднимать его. В результате поршень подаст по всасывающей трубе «перепущенную» в предыдущем цикле порцию масла к раздаточному пистолету. При этом в

камере насоса возникнет разрежение и откроется впускной клапан, запуская очередную порцию масла. При многократном воздействии на приводную рукоятку производительность насоса при нормальной вязкости масла составляет в среднем 3-4 л/мин. Указанные установки используются в основном в небольших АТП и на СТОА.

Когда требуется высокая производительность, например на постах централизованной смазки, используют механизированные установки. Причем заправку моторными маслами производят обычно с использованием маслораздаточных колонок со счетчиками отпускаемого масла (прилож. 10, рис. 1; прилож. 11, рис. 3), а заправку агрегатов производят трансмиссионным маслом от насосных установок, практически идентичных установкам для заправки моторным маслом, напрямую, через шланги с раздаточными пистолетами или с использованием барабанов с само-наматывающимися шлангами (прилож. 11, рис. 2; прилож. 12, рис. 7).

Стационарная насосная установка мод. 3106М (рис. 2.53) состоит из электродвигателя 11(мощностью 1,1 кВт), шестеренного насоса 12 типа Г11-22А, воздушно-гидравлического аккумулятора 13, автоматического выключателя 14, блока перепускных клапанов 15, всасывающей трубы 16 с сетчатым фильтром и фильтром очистки масла. Насосная установка монтируется на фундаменте на маслоскладе (обычно в подвальном помещении), рядом с цистерной с маслом.

Маслораздаточная колонка 18 мод. 367М состоит из корпуса, счетчика масла и раздаточного пистолета с рукавом. Масло к счетчику подается по трубе, проходящей внутри корпуса, на конце которой размещен запорный вентиль, разъединяющий магистраль, идущую от насосной установки к счетчику масла. Счетчик масла поршневой, четырехцилиндровый, состоящий из объемомера и счетного механизма. Счетный механизм имеет указатели разового и суммарного отпуска масла.

Рис. 2.53.

а — маслораздаточная колонка мод. 367М; б — насосная установка 3106М (монтажная схема); в — автоматический

электровыключатель; г — насосная установка 3106М (вид сверху)

Указатель разового отпуска — двухстрелочный с пределами показаний от 1 до 10 л. Указатель суммарного отпуска роликового типа, с верхним пределом измерения 999,9 л.

Маслораздаточная колонка устанавливается на посту для смазочно-заправочных работ в зоне ТО, иногда на большом удалении от насосной станции (в среднем от 5 до 15 м). Подавать масло, обладающее определенной вязкостью, на такое расстояние по трубопроводам малого диаметра весьма сложно: требуется высокое начальное давление (в зависимости от длины трубопроводов — от 0,8 до 1,5 МПа. Причем тягучее масло подается не плавно, а толчками, с гидроударами. Для смягчения подачи масла и служит воздушно-гидравлический аккумулятор, в верхней части которого образуется амортизирующая воздушная подушка.

Включение и выключение насосной установки происходит автоматически, с помощью выключателя 14, при нажатии или отпускании рукоятки раздаточного пистолета. Автоматический выключатель 14 представляет из себя реле 4 давления, взаимодействующее с кнопкой концевого выключателя 10 через рычаг 1. По окончании заправки и отпускании рукоятки заправочного пистолета клапан в нем закрывается, и давление во всей системе резко возрастает и передается по трубопроводу 6 на мембрану 7, связанную со штоком 8; постепенно преодолевается сопротивление пружины 9, шток нажимает на рычаг 1, а тот в свою очередь — на кнопку концевого выключателя 10,

и электродвигатель насоса выключается. Процесс включения происходит в обратном порядке. Регулировка давления производится гайкой 2. Контроль давления осуществляется по манометру 5.

При невыключении по какой-либо причине электродвигателя насосной установки в работу включается блок перепускных клапанов, отрегулированный специальным винтом 19 на давление несколько большее, чем развивает насос.

Помимо описанной насосной установки широко применяют установки погружного типа, которые устанавливаются на горловине цистерны (прилож. 10, рис. 1, б). Мощность электродвигателей на них — 1,5 кВт.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК

Ввод пластичных (густых) смазок в узлы трения автомобилей производится в основном через специальные пресс-масленки при давлении (для различных точек смазки) от 6 до 10 МПа, в 20% случаев требуется давление от 10 до 30 МПа, а в некоторых случаях и более. Иногда для удаления сильно застывшей загрязненной смазки используют винтовые гидропробойники, развивающие давление до 150 МПа.

В целях ввода пластичных смазок в узлы трения под большим давлением используют самые различные типы нагнетателей смазки — от ручного рычажного до механизированных, с электроприводом или с пневматическими насосами.

Рис. 2.54. Ручной рычажной нагнетатель смазки: а — общий вид; б — схема работы нагнетателя мод. 03-1279

Рассмотрим устройство и работу простейшего нагнетателя, входящего в комплект инструмента для водителя. Ручной рычажный нагнетатель состоит из цилиндрического микробункера 4 (рис. 2.54) со штоком 5 и само-поджимным поршнем, продвигающим смазку под действием пружины к насосу плунжерного типа, в корпус 3 которого завинчивается микробункер. Насос снабжен приводной рукояткой 1 с рычагом, шарнирно связанной с плунжером 2, совершающим возвратно-поступательное движение при качании рукоятки в вертикальном канале с боковым отверстием для входа смазки (в дальнейшем будем называть ее камерой высокого давления — КВД).

В нижней части КВД установлен клапан 7.

Сбоку в корпус завинчена трубка со специальным наконечником для пресс-масленок. При подъеме рукоятки плунжер уходит вверх, открывая боковое отверстие КВД для поступления порции смазки. При нажатии на рукоятку плунжер, опускаясь, выдавливает под большим давлением смазку через клапан и наконечник в пресс-масленку узла трения. Этот процесс продолжают обычно до тех пор, пока не выйдет вся старая смазка.

Рис. 2.55. Нагнетатель смазки 390М: а — кинематическая схема; б — схема работы плунжерного

пистолету

На большом производстве, когда требуется высокая производительность, хорошо зарекомендовал себя нагнетатель смазки мод. 390М (рис. 2.55 и прилож. 12, рис. 1). Он состоит из бункера 3 со шнеком 4 и лопаткой-смесителем, который смонтирован на тележке 11 счетырьмя колесами 1. В полом корпусе тележки, закрытом крышкой 2, в масляной ванне смонтированы две пары приводных шестерен. Приводная шестерня 9 вначале передает крутящий момент на кривошипный механизм 1(рис. 2.55, б) с роликом 2, обеспечивающий вместе с пружиной 4 возвратно-поступательное движение штока 5 в КВД 6. При крайнем положении плунжера смазка поступает через боковое отверстие в КВД через сетчатый фильтр 7. При перемещении роликом кривошипа плунжера он выдавливает смазку через шланг 8 к раздаточному пистолету. Вторая

пара шестерен (рис. 2.55, а) приводит в действие шнек с мешалкой (разбивающей сгустки смазки), и тот подает смазку по каналу через сетчатый фильтр к плунжерному насосу. Включение и выключение электродвигателя нагнетателя происходит автоматически (с помощью реле давления 7 и концевого выключателя). Вместимость бункера — 16 л; производительность — до 150 г/мин; максимальное развиваемое давление — 40 МПа, регулируется изменением натяжения пружины реле давления. Очень похож по конструкции и принципу работы нагнетатель мод. 03-9903 (при-лож. 12, рис. 2).

Сейчас выпускается более современный компактный передвижной нагнетатель смазки с электромеханическим приводом мод. С-321. Вместимость бункера увеличена до 40 л, остальные показатели (включая мощность электродвигателя равную 0,55 кВт) идентичны вышеописанной мод. 390М.

Все чаще стали использовать в качестве привода механизированных установок для раздачи жидких масел и для нагнетателей смазки пневматические двигатели с золотниковым механизмом. Это отечественная разработка. Она появилась в начале 60-х годов. Затем постепенно ее выпуск был прекращен. Но в последнее время пневматические насосы стали широко использовать зарубежные фирмы по выпуску гаражного оборудования, и наша промышленность снова возобновила их выпуск.

Пневмодвигатель состоит из цилиндра 2 (рис. 2.56, а), закрытого снизу крышкой 1 с сальником для штока 11, закрепленного с помощью втулки 9 и резьбой муфты 10 в поршне 8. Поршень с помощью поводка 6 связан с золотниковым механизмом распределения подачи сжатого воздуха, расположенным в корпусе 5. Золотниковый механизм в различных моделях пневмодвигателей имеет свою конструкцию.

На рис. 2.56, б дана схема работы пневмодвигателя совместно с насосом клапанного типа, работа и конструкция которого уже были рассмотрены.

Рассмотрим работу насоса плунжерного типа совместно с пневматическим двигателем на установке для нагнетания пластичных смазок на примере мод. С-322 (рис. 2.57).

Рис. 2.56. Устройство (а) и схема (б) работы Рис. 2.57. Нагнетатель смазки мод. С-322

пневматического двигателя

Установленный на бункере вместимостью 63 л пневматический двигатель с рабочим давлением сжатого воздуха 0,6-0,8 МПа связан со штоком 8 плунжерного насоса высокого давления до 40 МПа, расположенного в нижней части приемной трубы 2, помещенной в бункере установки. В отличие от предыдущих вариантов, камера высокого давления 4 с боковыми входными отверстиями для смазки сама вместе со штоком совершает по вертикали возвратно-поступательное движение, а плунжер 3, закрепленный в основании насадки 1 с сетчатым фильтром, остается неподвижным. Насос снабжен клапаном 6 с пружиной 7 и поршнем 5, смонтированным сверху на КВД, и при ее возвратно-поступательном движении неподвижно закрепленный поршень при подъеме засасывает смазку через сетчатый фильтр в нижнюю часть приемной трубы, а при опускании создает давление, способствуя вводу смазки через отверстия в КВД, одновременно превращая ее в пластичную однородную массу. При опускании штока с КВД плунжер вытесняет смазку через полый шток и через шланг к пистолету.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СМАЗКИ, ЗАПРАВКИ МАСЛАМИ, ВОЗДУХОМ И РАБОЧИМИ ЖИДКОСТЯМИ

Рис. 1.

Рис. 2.

Рис. 4.

Рис. 6.

Рис. 5.

СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНЫЕ УСТАНОВКИ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Рис. 1.

насосная установка мод. 3106М (в)

мод. 1101-В5

Предназначена для накачки шин, очистки и обдува деталей после мойки, привода пневматического инструмента, пневматических солидоло-нагнетателей и другого оборудования.

В состав компрессора входят головка с цилиндрами и кривошипно-шатунным механизмом, ресивер, электродвигатель, приводные ремни, воздухопроводы и ограждение.

Головка компрессора и электродвигатель установлены на ресивере, что создает компактную конструкцию. Передача вращения от электродвигателя на коленчатый вал компрессора осуществляется тремя клиновидными ремнями, которые в целях безопасности закрыты ограждением.

Компрессор двухступенчатого действия, с охлаждением воздуха после первой ступени. С целью облегчения обслуживания в компрессоре предусмотрено автоматическое выполнение следующих операций:

• поддержание давления в заданных пределах с помощью реле давления;
• разгрузка электродвигателя при пуске специальным пневмо-разгружателем;
• отделение конденсата при помощи вла-гомаслоотдел ителя;
• удаление конденсата при помощи вла-гоудалителя.

СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Рис. 2.

Рис. 1. Бак маслораздаточный мод. 133М

Рис. 4.

Рис. 5.

Ножной солидонагнетатель БМв-ЗОО является передвижным устройством с ножным приводом. Вертикальный цилиндрический резервуар для смазки изготовлен из стальной трубы. Сверху он закрыт закручиваемой крышкой. Резервуар прикреплен к основанию, изготовленному из стального листа. Основание оснащено двумя колесами. В нижней части резервуара смонтирован плунжерный насос для нагнетания масла. Поршень насоса соединен с педалью, приводимой в движение ногой. Обратный ход педали совершается под действием двух пружин. Внутри резервуара смонтирован поршень, сжимающий смазку, прикрепленный к винту с прямоугольной резьбой. Поршень смещают с помощью двухстороннего воротка, прикрепленного к винту. Смещение поршня ведет к начальной компрессии смазки, находящейся внутри резервуара. Солидонагнетатель оснащен шлангом высокого давления и двумя сменными наконечниками для смазки.

Следует отметить принципиально новую конструкцию нагнетателя пластичной смазки мод. С-104 (прилож. 9, рис. 4) с электроприводом и дополнительным переходным насосом. Он обеспечивает работу одновременно двух постов смазки с подачей ее непосредственно из стандартной тары (для транспортирования смазки) к раздаточным пистолетам на посты. Конструктивной особенностью нагнетателя является сочетание в одном блоке общего электропривода насоса высокого давления, нагнетающего смазку к двум раздаточным пистолетам, и погружного перекачного насоса, обеспечивающего подачу смазки из тары. Кроме того, нагнетатель снабжен встроенной тросовой лебедкой, с помощью которой можно вывешивать нагнетатель на специальной опоре, поднимая его при смене тары со смазкой. Привод плунжерного насоса высокого давления осуществляется от электродвигателя мощностью 0,75 кВт через червячно-цилиндрический редуктор с помощью эксцентрика с подшипником. Выходной вал редуктора через промежуточный вал обеспечивает привод шестеренного перекачного насоса, подающего смазку через сетчатый фильтр к плунжерному насосу. Перекачной насос снабжен шнеком (с размешивателем смазки) для подачи смазки к нему непосредственно из тары. Над перекачным насосом смонтирован барабан лебедки с храповиком. Установка снабжена двухрежимным реле давления, которое может переключать на давление 25 или 40 МПа. Производительность насоса, обеспечивающая работу двумя раздаточными пистолетами, составляет 300 г/мин. Нагнетатель рекомендуется монтировать в отдельном помещении, с выводом шлангов с пистолетами на посты смазки.

1.Смазочно-заправочные работы

2.Классификация оборудования

3.Образцы оборудования

Списокиспользуемой литературы

Смазочно-заправочныеработы

Смазочно-заправочныеработы предназначены для уменьшенияинтенсивности изнашивания и сопротивленияв узлах трения, а также для обеспечениянормального функционирования систем,содержащих технические жидкости, смазки.Операции по замене моторного итрансмиссионного масел, нагнетаниюконсистентных смазок, замене охлаждающейжидкости можно отнести к наиболее частовыполняемым работам на станцияхтехнического обслуживания и ремонталегковых и грузовых автомобилей. Этиработы составляют значительный объемТО-1 (16-26%) и ТО-2 (9-18%). Смазочно-заправочныеработы состоят в замене или пополненииагрегатов (узлов) маслами, топливом,техническими жидкостями, замене фильтров.

Качествоэтих работ относится к числу значимыхфакторов, влияющих на ресурс узлов. Так,например, у большинства конструкцийшаровых опор легковых автомобилейзапаса «заводской» смазки хватает навесь период эксплуатации. Однако в техопорах, где есть отверстия для масленкии смазка производится в режиме ТО-2,ресурс повышается на 20-30%. Объясняетсяэто тем, что не смотря на защитныйрезиновый чехол внутрь опоры можетпроникать вода с грязью (абразивом)вновь поступающая смазка очищаеттрущиеся поверхности. Эксплуатациядвигателя с уровнем масла ниже допустимогоприводит к полному падению давления всистеме смазки и выходу из строя вкладышейколенчатого вала. Снижение уровнятормозной жидкости приводит к попаданиювоздуха в систему и ее отказу.

Основнымтехнологическим документом, определяющимсодержание смазочных работ, являетсяхиммотологическая карта, в которойуказывают места точек смазки, периодичностьсмазки, марку масел, их заправочныеобъемы.

Составнойчасть заправочных работ являютсяпромывочные. При промывке вымываютсяпродукты износа, что обеспечивает лучшиеусловия работы деталей и вновь заливаемыхжидкостей. Замена, например, всего объематормозной жидкости в системе (1раз вгод), что приравнивается к промывочнымработам, увеличивает долговечностьрезиновых уплотнительных манжет в1,5-2,5 раза.

Косвенно кзаправочным работам относится и подкачкашин. Накачивание шины грузового автомобилядолжно проводиться в специальномметаллическом ограждении, способномзащитить обслуживающий персонал отударов съемными деталями обода в случаеих самопроизвольного демонтажа. Вдорожных условиях при накачивании шинадолжна лежать замковым устройством кземле.

Норму давлениядля конкретной модели правильнее всегоопределить по надписи на боковине шины;на ней может быть указано давление вразличных единицах и дано несколькоразных его значений в зависимости отнагрузки на шину. При незнании фактическойнагрузки лучше ориентироваться намаксимальные значения. Если на шине нетобозначения давления, надо руководствоватьсякаталогами, проспектами завода-изготовителяшины (но не автомобиля), в которыхприводятся рекомендуемые нормы покаждой конкретной модели.

2.Классификацияоборудования

В целяхминимизации времени проведениясмазочно-заправочных работ, удобстваих выполнения, контроля за расходомсмазочных и других жидких заправочныхматериалов, соблюдения норм пожарной,санитарной и экологической безопасностей,на рынке представлена широкая гаммаоборудования соответствующегофункционального назначения, способногоудовлетворить запросы владельцев испециалистов СТО.

Оборудованиедля смазочно-заправочных работподразделяется на стационарное ипередвижное. Подачу масла (жидкостей)обеспечивают нагнетательные устройства,приводимые в действие электроэнергиейили сжатым воздухом. Некоторые моделиимеют ручной привод.

Наспециализированных постах по смазке изаправке (дозаправке) автомобилейцелесообразно применение стационарныхуниверсальных механизированныхустановок. В большинстве случаев ониимеют панель, содержащую несколькобарабанов с самонаматывающимися шлангамии раздаточными наконечниками (кранами)для моторного и трансмиссионного масел,пластической смазки, воды, сжатоговоздуха. Масла и смазки поступают враздаточные шланги с помощью пневматическихнасосов, установленных в резервуарах– стандартных бочках, в которых маслаи смазки доставляют на АТП. При подачежидких масел обеспечивается давлениедо 0,8 МПа, при подаче пластической смазки– 25-40 МПа. Необходимость столь высокогодавления вызвана тем, что принесистематической смазке узлов трения,например шкворневого соединения,продукты износа забивают подводящиеканалы. В некоторых случаях приходитсяприменять ручные «пробойники» -приспособления, давление в которыхсоздается парой: цилиндр с резьбовымканалом, заполняемым смазкой, и вворачиваяв него резьбовой шток. Кроме настенноговарианта, установка может быть напольногоили потолочного расположения. Некоторыемодели имеют счетчики расхода масел.Есть отдельные установки для одногоконкретного вида смазки. Для моторногомасла бывают модели, позволяющие егоразогреть. Для пластических смазоквыпускают нагнетатели, имеющиеиндивидуальный привод. Основные отличияразных моделей установок одногоназначения состоят в конструкцииподающих насосов и резервуаров длямасла (смазки).

Для заправки,прокачки или замены рабочей жидкостипривода гидравлических тормозоввыпускаются приспособления, представляющиесобой бак на несколько литров, из котороготормозная жидкость под действием сжатоговоздуха (0,3 МПа) через раздаточный шланги резьбовой штуцер подается в главныйтормозной цилиндр. С таким приспособлениемзамену тормозной жидкости или прокачкусистемы может проводить один исполнитель.Некоторые приспособления этого типапозволяют проверять качество тормознойжидкости.

Для нанесенияжидких противокоррозионных покрытийна нижние поверхности и оперениеавтомобиля, в полости коробчатого типавыпускаются установки, распыляющие (сдавлением 0,5-1,0 МПа) противокоррозионныеэмульсии (с воздухом). Вязкость покрытия70-150 мм 2 /с.

Широкийспектр оборудования создает дляпотребителя некоторую проблемуоптимального выбора. Проведем классификациюоборудования одного и того жефункционального назначения по принципуработы.

Установкидля удаления (извлечения) моторных итрансмиссионных масел из агрегатовклассифицируются по принципу их действия:

1. Сливные –масло удаляется методом самотека поддействием силы тяжести через сливноеотверстие в агрегате автомобиля;

2. Декомпрессионные– масло удаляется методом откачки изагрегата автомобиля в емкость, установки,давление в которой ниже атмосферного;

3. Установки,в которых удаление масла происходитпутем его откачки встроенной вакуумнойэлектрической помпой через отверстиемасляного щупа либо самотеком (наличиепредкамеры с индикацией объема исмотрового окна позволяет контролироватьобъем откаченной жидкости);

4. Пневматические– комплектуются пневмонасосом,подключаемым к пневмолинии;

5. Комбинированные– масло может удаляться как методомоткачки (декомпрессии), так и самотеком(методом слива) в зависимости от ситуации.

Вышеперечисленные установки бываютпереносными, подкатными (передвижными)или стационарными. Следует обратитьвнимание на способ удаления масел изрезервуара установки после егомаксимального заполнения в емкость дляхранения и дальнейшей утилизации.Разгрузка масел из резервуара приобъемах меньше 25 литров ведется вручную,при больших объемах – пневматически.

Маслозаправочныеустановки по принципу действияклассифицируются следующим образом:

1. Ручные –насос подачи масла приводится в действиев ручную;

2. Компрессионные– подача масла осуществляется за счетсжатого воздуха в резервуаре установки(важно, что такие установки функционируютнезависимо от источника сжатого воздуха,например, пневмолинии);

3. Пневматические– подача масла осуществляется дозированопневматическим насосом двойногодействия, подключаемым к пневмолинии(предполагаются различные модели насосови способы их установки на емкостяхлюбого размера, включая стандартныебочки, возможно настенное закрепление,размещение на подкатных тележках сустановленными на них емкостями).

Такжеприменяются пневматические системы (втом числе с электронным управлением)централизованной подачи масел, смазоки жидкостей по трубопроводам со складарасходных материалов к рабочим местам.

3.Образцыоборудования

AODE265 Установкадля сбора отработанного масла

Установкапредназначена для быстрой замены масладвигателей автомобилей и других машинчерез отверстие для щупа, оборудованасливной воронкой. Это новейшая экологичнаятехнология, принятая во всем мире, нетребует ямы и откручивания сливнойпробки. Экспресс-замена масла производитсяна установке следующим образом. Вотверстие установки щупа контроляуровня масла в двигателе, прогретом дорабочей температуры, вставляетсяспециальная трубка установки, соединеннаяшлангом с баком. Открытый конец трубкиупирается в самую нижнюю точку поддонакартера двигателя, то есть, практическив сливное отверстие. Специальноеприспособление не позволяет открытомуконцу трубки плотно прижаться кповерхности поддона и обеспечиветнеобходимый зазор для эффективногоудаления отработанного масла. В бакесоздается разряжение, и старое отработанноемасло, подчиняясь известным физическимзаконам «отсасывается» из самойнижней точки поддона в бак установки.Одновременно удаляются и механическиепримеси, содержащиеся в старом масле.Учитывая, что процесс происходит наразогретом двигателе, все остатки набоковых поверхностях успевают стечь вподдон. Происходит полное удалениестарого масла из двигателя автомобиля.Сигналом о полном завершении удалениямасла является повышение давления вбаке до нормального, т.е. открытый конецтрубки больше не погружен в масло. Посравнению с обычным способом установкадля экспресс замены масла позволяетменять отработанное масло быстрее приминимальных усилиях.

С235Д — Установкамаслораздаточная [произв. 12 л/мин]

Установкас электроприводом, электроподогревомдля заправки моторным маслом идистанционным управлением. Можетэксплуатироваться на открытом воздухепри температуре от — 45° С до + 40° С,относительной влажности от 30 до 100 %.

С 227 — Установкамаслораздаточная [произв. 10 л/мин]

Нагнетательсмазки многопостовой стационарный сэлектроприводом С 104. Смазка забираетсянепосредственно из тары. Нагнетательснабжен тросовой электролебедкой, спомощью которой можно подвешивать егона специальной балке и поднимать надтарой для ее смены.

Цена: 73200 руб.

Техническиехарактеристики:

Рабочеедавление смазки25 МПа

Давление 35МПа

Длина напорногорукава4 м

Мощностьэлектродвигателя 1,1 кВт

Напряжениесети 220/380 В

Габаритныеразмеры1636х870х710 мм

Масса120 кг

Списокиспользуемой литературы

1.Кузнецов, Е. С. Техническая эксплуатацияавтомобилей. – М.: Транспорт, 2001. – 535 с.– ISBN5-02-002593-3.

2.Авдонькин, В. А. Теоретические основытехнической эксплуатации автомобилей.– М.: Машиностроение, 1985. – 216 с.

3.Спецвыпуск «За рулем»: грузовики 2008 №2 (15) 2008. – ООО «Книжное издательство «Зарулем», 2008. ISSN1991-5055.

4.www.sorokin.ru

Смазочно-заправочноеоборудование, классификация.

1)Резервуардля хранения топлива

Подземные -надземные

Приподземных – меньшая пожароопасностьи меньше занимаемая площадь, меньшаяпотеря на испарение топлива из-застабильной низкой температуры. Минусы– большая стоимость и трудности откачкитоплива.

Поконструкции: вертикальные, горизонтальные, шарообразные.

Горизонтальные-при емкости 60 литров.(ж/д цистерна)

Вертикальные– емкость более 60 литров. Меньше занимаютместа.

Шарообразные– оптимальные, так как сфера имеетменьшую поверхность при заданном объеме.

Топливораздаточная колонка

Автоцистерна

Провод, выравнивающий электрические потенциалы

Разъем для токоприемника

Автоматическая задвижка

Линия выдачи топлива

Линия регенерации паров топлива

Огнеотразитель

8а.Линия исполнения

Задвижки

9а.Линия вентиляции

Дыхательный клапан (2 клапана)

Технологические..

Метр-шток, уровень

Поплавковый указатель уровня топлива

Плавающий датчик подтоварной жидкости

Датчик наполнения 95% объема

Датчик наполнения 90% объема

Датчик концентрации паров топлива

Датчик давления

Компьютер оператора

Подтопливное пространство

Пути решения потерьна испарение топлива при хранении:

Использование подземных емкостей

Уменьшение газового пространства над топливом

Хранение топлива под избыточным давлением

Покрытие надземных емкостей светоотражающим покрытием

Устройствои принцип работы топливораздаточнойколонки:

Фильтр грубой очистки

Редукционный клапан, для ограничения давления

Фильтр тонкой очистки

Манометр

Поплавковая камера

Газоотделители

Электромагнитный клапан

Обратный клапан, препятствует сливу топлива

1. Обратный клапан

   Раздаточный кран

Устройствои принцип работы маслораздаточнойколонки:

Автоматический выключатель подачи масла

Гидрааккумулятор

Вопрос14: Факторы, влияющие на надежность и долговечность двигателей внутреннего сгорания Факторы, влияющие на надежность и долговечность двигателей внутреннего сгорания

Однимсловом, на продление срока жизни двигателя»работает» весь комплекс, в томчисле его конструкция, технологияпроизводства и использованные материалы.При определенных условиях особенностиконструкции двигателя могут статьрешающим фактором, влияющим на егоресурс. К примеру, незначительныенарушения в работе систем смазки,охлаждения, питания или зажигания дляодних двигателей практически безболезненны,а для других — критичны или просто опасны.И все же следует особо отметить, чтоэксплуатация оказывает наибольшеевлияние на надежность и долговечностьдвигателя, в значительной мере изменяязаявленный производителем ресурс.необходимо применять высококачественноетопливо, смазочные материалы и рабочиежидкости, следя за их чистотой и хорошейфильтрацией, следует избегать нештатныхрежимов работы двигателя, своевременнои квалифицированно выполнятьтехобслуживание. Низкооктановый бензин,как известно, — главная причина детонациии, как следствие, поломки поршней,поршневых колец и даже прогаров стеноккамеры сгорания. Еще одна очевиднаяошибка — масло не по сезону. Например,не заменили вовремя летнее масло, и призапуске в холодную погоду оно поступитк подшипникам двигателя лишь черезнесколько десятков секунд. Что при этомбудет с подшипниками турбокомпрессора,можно только догадываться. А в жарумалая вязкость масла — это недостаточнаятолщина и низкая прочность маслянойпленки, ускоренный износ и задиры многихдеталей двигателя. Теперь об охлаждающейжидкости. На лотках, среди банокмногочисленных производителей,объединенных общим названием ТОСОЛ,встречается немало загадочной подкрашенной»жижи», способной за несколькомесяцев «прогрызть» насквозьголовку блока цилиндров, корпус водяногонасоса или трубки радиатора. Перегревже двигателя (явление отнюдь не безобидное)способен в кратчайший срок «убить»любой мотор. Вообще любое нарушениеработы системы смазки или охлаждениядвигателя имеет свой эквивалент -снижение ресурса двигателя на несколькосотен, а то и тысяч километров. Хорошаяфильтрация всего потребляемогодвигателем: топлива, масла, воздуха -еще одно важное слагаемое высокогоресурса. В целом же отметим, что двигатель,как и любой другой агрегат автомобиля,»не любит» бездействия, которое нетолько не прибавляет ему ресурса, какошибочно полагают некоторые, а, напротив,снижает его долговечность, ведет квозникновению различных дефектов инеисправностей. Особо следует сказатьо влиянии стиля езды. Оптимальной можносчитать работу двигателя на среднихчастотах вращения и нагрузках. В первуюочередь о конструктивных решениях,которые определяют надежность идолговечность двигателя. В качествеодного из примеров рассмотрим влияниемощностных характеристик на ресурсдвигателя. Очевидно, чем меньше оборотовколенвала и ходов поршней в цилиндрахсовершено за единицу времени или пробега,тем больше при прочих равных условияхбудет ресурс. То есть, чем меньше частотавращения, тем лучше. А это значит, чтомалолитражные двигатели небольшоймощности — основа отечественного паркалегковых автомобилей — проигрывают вресурсе двигателям с большим объемомцилиндров и высоким крутящим моментом,реализуемым в широком диапазоне частотвращения.

Вопрос15:Расчет площадей зон техническогообслуживания и ремонта автомобилей испециализированных производственныхучастков СТОА.

Расчет площадейзон технического обслуживания и ремонтаавтомобилей и специализированныхпроизводственных участков СТОА.

Расчетплощадей зон ТО и ТР.

Припредварительных расчетах итехнико-экономическом обоснованииплощади зон ТО и ТР рассчитываются поудельным показателям.

Площадьзоны ТО и ТР составляет:

гдеf a– площадь, занимаемая автомобилем,

Х з– число постов,

К п– коэффициент плотности расстановкипостов.

ВеличинаК пзависит от габаритных размеров автомобиляи расположения постов. При одностороннемрасположении постов,при двухстороннем расположении ипоточном методе обслуживания.

Расчетплощадей производственных участков.

Площадипроизводственных участков определяютсяпо площади, занимаемой оборудованиеми коэффициентом его расстановки.

Площадьучастков определяется по формуле:

гдеf об– суммарная площадь горизонтальныхпроекций по габаритным размерамоборудования,

К об– коэффициент плотности расстановкиоборудовании.

Прирасчете F упредварительно на основе табелятехнологического оборудования иликаталогов определяется суммарнаяплощадь f обпо каждому участку.

Еслив помещении производственного участкапредусмотрены рабочие посты (сварочные,жестяницкие и др.), то к расчетной площадинеобходимо добавить площадь, занимаемуюпостами.

F п- площадь, занимаемая постами

Величинакоэффициента К обпринимается по рекомендации ОНТП исоставляет.

Приприближенных расчетах допускаетсяплощадь участка рассчитывать поколичеству работающих в наиболеезагруженную смену:

гдеf 1– площадь на одного работающего, м 2 /чел,

f 2– то же на каждого последующегоработающего, м 2 /чел,

Рт– число технологически необходимыхрабочих в наиболее загруженную смену.

Величиныf 1 и f 2 определяютпо справочным данным.

64.Определение потребности в технологическомоборудовании предприятий автосервиса.

Кпроизводственному оборудованию АТП иСТО относятся стационарные и переносныестанки, стенды, приборы, приспособленияи производственный инвентарь (верстаки,стеллажи, шкафы и т.д.). Технологическоеоборудование по производственнымпризнакам делится на несколько групп:

основное оборудование (демонтажно-монтажное, станки)

комплектное оборудование (нормакомплекты для опред. (?))

подъемно-осмотровое оборудование (подъемники, осмотровые канавы)

подъемно-транспортное (мостовые краны, погрузчики)

оборудование общего назначения (верстаки, стеллажи)

складское оборудование

Обычнорасчету подвергается основное оборудованиеи его количество определяется потрудоемкости работ и фонду рабочеговремени оборудования. Кроме того,количество оборудования может бытьопределено по степени его использованияи производительности.

Числоединиц основного оборудования,определяемое по трудоемкости работ,рассчитывается по формуле:

,

гдеТ об– годовой объем работ по данной группеили виду работ, чел.-час

Ф об– годовой фонд времени рабочего места(единицы оборудование), ч

η об– коэффициент использования оборудованияпо времени

Р об– количество рабочих, одновременноработающих на данном виде оборудования

С– число смен

Д раб.г.– число рабочих дней в году

Постепени использования и производительностиоборудование может быть определенонапример количество механизированныхмоечных установок:

NEO– число автомобилей подлежащих мойкеза сутки

φ ЕО– коэффициент, учитывающий неравномерностьпоступления автомобилей на мойку

N у– производительность моечной установки,авт/час

Т– продолжительность работы установкив сутки, ч

η у– коэффициент использования рабочеговремени установки

Количествокомплектного оборудования устанавливаетсяпо табелю оборудования для данногоучастка.

В целях минимизации времени проведения смазочно-заправочных работ, удобства их выполнения, контроля за расходом смазочных и других жидких заправочных материалов, соблюдения норм пожарной, санитарной и экологической безопасностей, на рынке представлена широкая гамма оборудования соответствующего функционального назначения, способного удовлетворить запросы владельцев и специалистов СТО.

Оборудование для смазочно-заправочных работ подразделяется на стационарное и передвижное. Подачу масла (жидкостей) обеспечивают нагнетательные устройства, приводимые в действие электроэнергией или сжатым воздухом. Некоторые модели имеют ручной привод.

На специализированных постах по смазке и заправке (дозаправке) автомобилей целесообразно применение стационарных универсальных механизированных установок. В большинстве случаев они имеют панель, содержащую несколько барабанов с самонаматывающимися шлангами и раздаточными наконечниками (кранами) для моторного и трансмиссионного масел, пластической смазки, воды, сжатого воздуха. Масла и смазки поступают в раздаточные шланги с помощью пневматических насосов, установленных в резервуарах — стандартных бочках, в которых масла и смазки доставляют на АТП. При подаче жидких масел обеспечивается давление до 0,8 МПа, при подаче пластической смазки — 25-40 МПа. Необходимость столь высокого давления вызвана тем, что при несистематической смазке узлов трения, например шкворневого соединения, продукты износа забивают подводящие каналы. В некоторых случаях приходится применять ручные «пробойники» — приспособления, давление в которых создается парой: цилиндр с резьбовым каналом, заполняемым смазкой, и вворачивая в него резьбовой шток. Кроме настенного варианта, установка может быть напольного или потолочного расположения. Некоторые модели имеют счетчики расхода масел. Есть отдельные установки для одного конкретного вида смазки. Для моторного масла бывают модели, позволяющие его разогреть. Для пластических смазок выпускают нагнетатели, имеющие индивидуальный привод. Основные отличия разных моделей установок одного назначения состоят в конструкции подающих насосов и резервуаров для масла (смазки).

Для заправки, прокачки или замены рабочей жидкости привода гидравлических тормозов выпускаются приспособления, представляющие собой бак на несколько литров, из которого тормозная жидкость под действием сжатого воздуха (0,3 МПа) через раздаточный шланг и резьбовой штуцер подается в главный тормозной цилиндр. С таким приспособлением замену тормозной жидкости или прокачку системы может проводить один исполнитель. Некоторые приспособления этого типа позволяют проверять качество тормозной жидкости.

Для нанесения жидких противокоррозионных покрытий на нижние поверхности и оперение автомобиля, в полости коробчатого типа выпускаются установки, распыляющие (с давлением 0,5-1,0 МПа) противокоррозионные эмульсии (с воздухом). Вязкость покрытия 70-150 мм2/с.

Широкий спектр оборудования создает для потребителя некоторую проблему оптимального выбора. Проведем классификацию оборудования одного и того же функционального назначения по принципу работы.

Установки для удаления (извлечения) моторных и трансмиссионных масел из агрегатов классифицируются по принципу их действия:

• 1. Сливные — масло удаляется методом самотека под действием силы тяжести через сливное отверстие в агрегате автомобиля;
• 2. Декомпрессионные — масло удаляется методом откачки из агрегата автомобиля в емкость, установки, давление в которой ниже атмосферного;
• 3. Установки, в которых удаление масла происходит путем его откачки встроенной вакуумной электрической помпой через отверстие масляного щупа либо самотеком (наличие предкамеры с индикацией объема и смотрового окна позволяет контролировать объем откаченной жидкости);
• 4. Пневматические — комплектуются пневмонасосом, подключаемым к пневмолинии;
• 5. Комбинированные — масло может удаляться как методом откачки (декомпрессии), так и самотеком (методом слива) в зависимости от ситуации.

Выше перечисленные установки бывают переносными, подкатными (передвижными) или стационарными. Следует обратить внимание на способ удаления масел из резервуара установки после его максимального заполнения в емкость для хранения и дальнейшей утилизации. Разгрузка масел из резервуара при объемах меньше 25 литров ведется вручную, при больших объемах — пневматически.

Маслозаправочные установки по принципу действия классифицируются следующим образом:

• 1. Ручные — насос подачи масла приводится в действие в ручную;
• 2. Компрессионные — подача масла осуществляется за счет сжатого воздуха в резервуаре установки (важно, что такие установки функционируют независимо от источника сжатого воздуха, например, пневмолинии);
• 3. Пневматические — подача масла осуществляется дозировано пневматическим насосом двойного действия, подключаемым к пневмолинии (предполагаются различные модели насосов и способы их установки на емкостях любого размера, включая стандартные бочки, возможно настенное закрепление, размещение на подкатных тележках с установленными на них емкостями).

Также применяются пневматические системы (в том числе с электронным управлением) централизованной подачи масел, смазок и жидкостей по трубопроводам со склада расходных материалов к рабочим местам.