¿Qué grano se almacena mejor? Modos de almacenamiento de granos. Reglas para almacenar cereales: controlar la contaminación.
El almacenamiento de cereales en almacenes o silos elevadores tiene varias características.
En grandes macizos, las propiedades físicas de la masa de granos se manifiestan especialmente claramente: su mala conductividad térmica y difusividad térmica, la capacidad de autocalentarse y compactarse, es decir, reducir la porosidad durante el almacenamiento. La liberación de humedad al aire circundante y el proceso inverso (la absorción de vapor de agua del aire) en una gran masa de grano proceden más lentamente que en muestras pequeñas en las que se estudiaron estos procesos en condiciones de laboratorio. Dado que la actividad vital del grano depende en gran medida de factores como la temperatura y la humedad, la velocidad de enfriamiento y la reducción del contenido de humedad de la masa del grano es de suma importancia para garantizar su seguridad.
Además de estos puntos generales relacionados con las propiedades de grandes masas de grano, es necesario tener en cuenta algunas características de almacenamiento más determinadas por el tipo de almacén: la presencia o ausencia de áreas subterráneas, el material de las paredes y el piso, su ubicación con respecto a los puntos cardinales. Al almacenar en un ascensor, el material de las paredes del silo y la ubicación del silo (exterior o interior) son importantes. Un papel muy importante lo juega la presencia en un almacén o silo de instalaciones de ventilación activa, que cambian radicalmente el curso de los procesos de intercambio de calor y humedad en la masa de granos.
Consideremos las características del almacenamiento de grano en un almacén típico sin espacios subterráneos con una capacidad de 2500-3000 toneladas. El grano se coloca en él a granel; su altura es de hasta 5 m en el centro del macizo y algo menor en los bordes. El nivel de contacto entre el grano y el aire del almacén es muy alto: alrededor de 1000-1200 m2, lo que, al parecer, debería facilitar significativamente el intercambio de calor y humedad con la atmósfera circundante. Sin embargo, la observación sistemática del grano almacenado revela características de sus propiedades físicas que contribuyen al hecho de que el contenido de humedad y la temperatura del grano cambian muy lentamente. Cuando se coloca en un almacén durante el período de adquisición a altas temperaturas del aire, se conserva durante mucho tiempo. El rápido descenso de la temperatura del aire exterior y del aire del almacén en otoño no va acompañado de un descenso igualmente rápido de la temperatura de la masa de grano. Solo en las capas más externas del terraplén, a una profundidad de 10 a 20 cm de la superficie, el curso de los cambios de temperatura repite con bastante precisión el curso de los cambios en la temperatura del aire ambiente, pero va significativamente por detrás de este último. El avance del proceso de enfriamiento del grano en periodo de otoño; la temperatura incluso de las capas más superficiales del montón de grano, que básicamente sigue el curso de la temperatura del aire exterior, sigue siendo diferente de ésta. Cuando, por ejemplo, la temperatura del aire en el espacio encima del grano alcanza los -7°, la temperatura del grano a una profundidad de 10 cm de la superficie es cercana a cero, y a una profundidad de 20 cm es superior a cero (5°). .
Las capas profundas del montículo de grano mantienen una temperatura más alta durante este período. Entonces, a una profundidad de 0,5 m de la superficie, en este momento la temperatura es de 10°. Se muestra claramente hasta qué punto la disminución de la temperatura dentro de la masa de granos va por detrás de la disminución de la temperatura del aire exterior. A temperaturas negativas en el exterior, el grano conserva temperaturas positivas en lo profundo del macizo. Esta lenta penetración de la onda de temperatura en lo profundo del montón de grano, debido a la baja temperatura y conductividad térmica de éste, es de gran importancia para el almacenamiento. La velocidad a la que disminuye la temperatura de toda la masa determina la rapidez con la que alcanzará un estado estable como resultado de una disminución de la actividad vital del grano y de los microorganismos que lo habitan. Por lo tanto, una tarea importante para los trabajadores en los puntos de adquisición es garantizar el enfriamiento más rápido de la masa de grano utilizando medios técnicos eficaces.
En un almacén apoyado sobre pilares y, por tanto, con subsuelo, la temperatura de la masa de grano cambia más rápidamente que en almacenes sin subsuelo. Las capas más profundas de grano adyacentes al suelo, expuestas al aire exterior del subsuelo, se enfrían en mayor medida que las capas interiores. Comparando los datos sobre el cambio de temperatura de estas capas con datos similares relativos a un almacén sin suelo subterráneo, encontramos que en el primer caso la temperatura del grano a una profundidad de 2,5 m desde la superficie ya ha alcanzado los 0°, mientras que en el segundo caso es 10°.
Datos sobre la evolución a lo largo del año de la temperatura del aire y del grano almacenado en almacenes subterráneos y sin subterráneos, ubicados en el mismo punto geográfico. Las diferencias en la tasa de cambio de temperatura y en la magnitud del mayor enfriamiento en estos dos almacenes vecinos son bastante significativas; en un almacén con subsuelo la temperatura más baja del grano fue de -13°, mientras que en un almacén sin subsuelo no fue inferior a +7,3°.
La velocidad de enfriamiento de la masa de granos está muy influenciada por la rápida disminución de la temperatura del aire exterior en el período otoño-invierno, es decir, factores climáticos. Los gráficos mostrados se refieren a la zona de las estepas de Siberia occidental, donde ya en octubre comienza una ola de frío y la temperatura del aire desciende por debajo de cero grados, y en noviembre las heladas alcanzan los -20°. El grano recibido en el punto de adquisición en el momento de la colocación tiene una temperatura de 14-18°, y su descenso de 5-6° durante septiembre-octubre ya tiene un impacto significativo, provocando una disminución de la actividad vital del grano y de la microflora. . La influencia de los factores climáticos en las regiones del sur es menos favorable. Como se puede observar en el gráfico, el grano llega al almacenamiento a una temperatura promedio no inferior a 25°; Durante agosto y septiembre, la temperatura del aire exterior no es inferior a 15°, y en octubre la temperatura media no supera los 10°. El mes más frío, enero, se caracteriza por una temperatura media ligeramente inferior a cero (2°); Sin embargo, este mes algunos días la temperatura oscila entre -10 y -15°. Como resultado de tal cambio en la temperatura del ambiente externo, el grano almacenado en el almacén casi no se enfría en sus capas medias y profundas. Hasta el inicio de la primavera, a una profundidad de 2 a 3 m de la superficie, mantiene una temperatura de aproximadamente 1 (y más). Sólo en las capas exteriores, de 0,1 a 0,5 m de la superficie, la temperatura disminuye en función de la temperatura del aire exterior. Así, en la mayor parte del grano, que tiene una temperatura elevada, se mantienen condiciones favorables a la respiración vigorosa y a la actividad de microorganismos y plagas. Si no se toman medidas para reducir la temperatura de la masa de grano mediante enfriamiento artificial (utilizando días separados con baja temperatura ambiente y noches para esto) o secando a los límites requeridos, entonces el proceso de autocalentamiento y proliferación de plagas, especialmente gorgojos, pueden comenzar en el grano. Una imagen similar se revela al considerar la variación anual de la temperatura del aire y las diferentes capas de montículos de grano almacenados en la zona de estepa forestal de Ucrania; Durante el invierno, las capas inferiores mantienen una temperatura positiva (alrededor de 15°), lo que no excluye la posibilidad de actividad de los cereales. A modo de comparación, presentamos datos sobre la evolución de los cambios de temperatura durante el almacenamiento en el este de Siberia, donde ya en septiembre la temperatura en las capas inferiores del grano no supera los 10°.
Los datos presentados confirman la enorme importancia práctica de la escasa difusividad térmica del grano para garantizar su seguridad. La masa de grano se enfría lentamente, pero al mismo tiempo se calienta lentamente. El grano enfriado en invierno mantiene una temperatura baja en las capas media e inferior del montículo durante todo el verano.
En forma de curvas se muestran los datos sobre los cambios en la temperatura del grano en el almacén, enfriado en invierno de forma pasiva (apertura de ventanas y puertas) y activa (movimiento sobre cintas transportadoras). En mayo, su temperatura se mantuvo bajo cero; En julio, con una temperatura del aire exterior de unos 20°, la masa de grano alcanzó sólo una temperatura de 8-9°, a la que la actividad vital del grano era todavía extremadamente baja.
Al medir la temperatura de la masa de grano en primavera, se puede comprobar que las zonas adyacentes a la pared del almacén orientada al sur se calientan mucho más rápido.
Mientras que en el terraplén situado más cerca del lado norte la temperatura sigue siendo de 5 a 20°, el grano adyacente a la pared sur del almacén ya se ha calentado a 18 a 22°; ya que el contenido de humedad del grano es en este caso estaba por encima del nivel crítico (15,5% en promedio), luego comenzó a aparecer una actividad vital notable en él con el aumento de temperatura. El contenido de dióxido de carbono liberado como resultado de la respiración del grano y su microflora aumentó al 2-5%, mientras que en las zonas frías no hubo CO. En algunos lugares del terraplén, que se estaba calentando en el lado sur, aparecieron incluso nidos con signos de autocalentamiento del grano; la temperatura en ellos alcanzó los 35°. Por lo tanto, el período de calentamiento primaveral requiere un seguimiento especialmente cuidadoso de los cereales almacenados en los almacenes.
Ministerio de Agricultura y Alimentación de la Federación de Rusia
Departamento de Política de Personal y Educación
Academia Agrícola Estatal de Kurgán
a ellos. T.S.Maltseva
Departamento de Tecnología de Procesamiento y Almacenamiento Agrícola productos
TRABAJO DEL CURSO TRABAJO
En el tema : Modos y métodos de almacenamiento de masas de granos usando un ejemplo.
CJSC "Konovalovskoe" distrito de Makushinsky
Región de Kurgán
Completado por: Estudiante de 5to año 3er grado 6to grado
Facultad de Agronomía
Smirnov Iván Viktorovich
Comprobado por: Natalya Petrovna Balueva
Lésnikovo 2002
Introducción 3
1. Características de la finca 4
2. Preparación del grano para el almacenamiento (secado, limpieza, ventilación, formación de lotes de grano en corriente, teniendo en cuenta su calidad) 5
3. Modos de almacenamiento de masas de cereales (almacenamiento en seco,
en estado frío y sin acceso de aire) 10
4. Almacenamiento temporal de granos (colinas y trincheras) 14
5. Principales tipos de instalaciones de almacenamiento de cereales (almacenes de cereales estándar y
ascensores) 16
6. Almacenamiento de granos y seguimiento de ellos 18
7. Contabilidad de los fondos de cereales almacenados 21
Conclusiones y sugerencias 24
Lista de literatura usada 25
Introducción
La preservación y el uso racional de todos los cultivos y la obtención del máximo producto a partir de las materias primas es hoy una de las principales tareas del gobierno.
Los productos alimenticios elaborados a partir de cereales (pan horneado, cereales, pastas y otros productos de harina) son una parte integral de la alimentación humana. Los granos y semillas de las plantas de cereales son de gran importancia en la vida humana. Un estudio del consumo mundial de alimentos muestra que alrededor del 50% de las proteínas, el 70% de los carbohidratos y el 15% de las grasas provienen de cereales y semillas. Además, son un alimento concentrado necesario y, en cierta medida, una materia prima técnica.
Debido a la estacionalidad de la producción de cereales, existe la necesidad de almacenar reservas de cereales en nuestro país para su uso en diversas necesidades durante un año o más. Siglos de experiencia demuestran que la conservación de las reservas de cereales por parte del hombre es una cuestión importante y compleja. A pesar de la escasez de cereales y productos derivados, una parte importante de ellos todavía muere durante el almacenamiento y no satisface las necesidades humanas.
Estas pérdidas de cereales durante el almacenamiento pueden anular todos los logros de la producción agrícola encaminada a aumentar el rendimiento de los cultivos de cereales y aumentar el rendimiento bruto de los cereales, y depreciar el valor del trabajo invertido en el cultivo y la cosecha de los cultivos.
Almacenamiento, que es la etapa final La producción de cereales es una ciencia que estudia las características de los cereales y las masas de cereales en general como objetos de almacenamiento, así como la influencia de factores físicos, químicos y biológicos en el estado del grano. El almacenamiento de cereales y productos derivados requiere un material enorme base técnica y un cuadro de especialistas con conocimientos básicos en esta área.
En los últimos años se han producido cambios importantes en la base técnica del almacenamiento de cereales en nuestra finca. La proporción de ascensores y almacenes mecanizados ha aumentado significativamente. El grado de mecanización del trabajo con cereales y productos derivados de cereales ha aumentado en todos los niveles de la economía nacional. Esto permitió poner en práctica nuevos y mejorados métodos tecnológicos que reducen las pérdidas de granos y reducen los costos de almacenamiento.
1. Características de la finca
CJSC "Konovalovsky" del distrito de Makushinsky se organizó en 1980 durante la desintegración de la granja estatal "Makushinsky". La finca está ubicada en la parte central de la región, al este de la región de Kurgan. El uso del suelo de la finca está representado por un solo parcela. El área total dentro de los límites es de 13.300 hectáreas. La finca tiene asignadas 12.992 hectáreas, incluidas 10.423 hectáreas de tierras de cultivo.
La finca central de JSC Konovalovskoye se encuentra a 125 km del centro regional de Kurgan y a 18 km del centro regional. Estos centros son los principales puntos de entrega de productos agrícolas y bases de suministro para la economía. La comunicación con ellos se realiza por ferrocarril y carretera asfaltada de importancia republicana. La conexión entre la finca central y los centros económicos y los campos de rotación de cultivos se realiza a través de una red de caminos rurales y perfilados en la finca.
La cobertura del suelo es bastante diversa y está representada por variedades de suelos en los que predominan: chernozems solodizados y solonetzicos; solonetzes de pradera-estepa; pantano de pradera; marismas y otros.
Según la composición mecánica del suelo, en el territorio de la finca no existen suelos ácidos o pedregosos. En la finca se asignan 77 hectáreas de tierra cultivable contra la erosión. El territorio agrícola está ubicado en una zona de clima marcadamente continental y pertenece a la zona agroclimática de estepa forestal del sureste, que se caracteriza por un clima cálido y ligeramente árido. La precipitación media anual es de 369 mm, durante la temporada de crecimiento de 197 mm. El período libre de heladas dura 120 días. La suma de las temperaturas positivas por encima de +10˚ es igual a 2215˚С, el coeficiente hidrotermal es 1,0-1,1.
En términos de relieve, el uso de la tierra de JSC Konovalovskoye es una llanura ligeramente ondulada con depresiones poco profundas individuales. Las pendientes de las tierras cultivables generalmente no superan los 1˚
CJSC Konovalovskoye es una granja de cereales. Además de los cereales, una gran parte de la estructura de los productos comerciales la ocupan la leche y la carne de vacuno y porcino.
tabla 1
Dinámica del rendimiento de los cultivos en los últimos 3 años.
| Productividad, c/ha |
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| trigo de primavera |
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| Cebada |
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| Avena |
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| Guisantes |
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| vika |
Tabla 2
Dinámica de los ingresos brutos durante 3 años.
| Cultura |
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| Cereales sin legumbres |
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| trigo de primavera |
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| Cebada |
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| Avena |
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| legumbres de cereales |
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| Guisantes |
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| vika |
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| Total |
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| Tabla 3 Área de cultivos de cereales. |
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| Área, hectáreas |
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| Cereales sin legumbres |
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| trigo de primavera |
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| Cebada |
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| Avena |
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| legumbres de cereales |
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| Guisantes |
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| vika |
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| Total |
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En los cuadros 1 y 2 se puede ver que en ZAO Konovalovskoye el rendimiento de grano es bastante alto, lo que garantiza buenas cosechas brutas. Sólo en 1999, debido a las condiciones climáticas desfavorables, se produjo una disminución significativa del rendimiento. La superficie dedicada a los cultivos de cereales no cambia, lo que indica una vía intensiva de desarrollo económico.
2. Preparación del grano para el almacenamiento (secado, limpieza, ventilación, formación de lotes de grano en corriente, teniendo en cuenta su calidad).
El grano es un organismo vivo en el que ocurren diversos procesos vitales. Su intensidad depende de las condiciones ambientales. Si estos últimos favorecen el metabolismo activo en las células del grano, esto conduce inevitablemente a pérdidas significativas de masa y puede ir acompañado de una disminución de la calidad. También surgen importantes dificultades en el almacenamiento de productos a base de cereales debido a que, además de los humanos, también tienen otros "consumidores".
De esto se deduce que como resultado de la influencia de microorganismos, así como de plagas del mundo de los insectos, se produce una disminución en la calidad y pérdida de masa del producto. En mala organización el almacenamiento es destruido y contaminado por roedores y pájaros. Los fenómenos específicos que ocurren en los cereales y la harina durante el almacenamiento también cambian sus cualidades para el consumidor. Finalmente, la masa y las propiedades de los productos de cereales también pueden cambiar debido a sus propiedades físicas.
Por lo tanto, en función de la naturaleza del grano almacenado y de sus posibles pérdidas, existe la necesidad de proteger su influencia activa de los factores bióticos ambientales, así como de crear condiciones que impidan el metabolismo intensivo en las células del grano. Este problema sólo puede resolverse con éxito utilizando métodos adecuados para preparar los productos antes de almacenarlos y garantizando determinadas condiciones de almacenamiento. Todo esto sólo puede lograrse si existe una base técnica, es decir. instalaciones de almacenamiento equipadas con el equipamiento necesario y construidas teniendo en cuenta las propiedades del grano.
Las tareas planteadas en el ámbito del almacenamiento de productos de cereales muestran que la organización de su conservación es muy multifacética. No basta con disponer de instalaciones de almacenamiento suficientemente buenas; el uso de estas últimas debe ir acompañado del uso de tecnología moderna que garantice una preparación adecuada de los productos a base de cereales antes de almacenarlos y antes de entregarlos al consumidor. Además, la naturaleza de los propios productos del grupo del pan hace necesario organizar un seguimiento sistemático de cada lote durante todo el período de almacenamiento. Cualquier aparición de procesos biológicos en los cereales durante su almacenamiento también conlleva la necesidad del uso urgente de determinados métodos tecnológicos. De estos, los siguientes están muy extendidos.
Secar lotes de granos con una disminución en su contenido de humedad hasta límites que garanticen un almacenamiento confiable y la capacidad de utilizar el grano para diversas necesidades. Para ello, las empresas cuentan con plantas de secado de cereales. El secado térmico de granos y semillas en secadoras de granos es el método principal y más productivo. Para organizar el secado de granos de la manera más eficiente, es necesario conocer y tener en cuenta los siguientes principios básicos. La temperatura máxima permitida de granos y semillas depende del cultivo, la naturaleza de su uso y el contenido de humedad inicial (antes del secado). La temperatura del agente secante por encima de la recomendada es inaceptable, ya que provoca un sobrecalentamiento del grano. El principal agente secante es una mezcla de gases de combustión y aire. Para obtener la temperatura deseada del agente, existen dispositivos de control.
Al considerar los problemas del secado térmico en los secadores de granos, es necesario recordar el contenido desigual de humedad de los granos y las semillas de diferentes cultivos. Si la transferencia de humedad del grano de trigo, avena y cebada se toma como una sola, entonces, teniendo en cuenta la temperatura aplicada del agente secante y la eliminación de la humedad en una pasada a través del secador de granos, el coeficiente K es igual a: para centeno 1.1; para trigo sarraceno 1,25; mijo 0,8.
Debido a una cierta capacidad de liberación de humedad de los cereales y las semillas, casi todos los secadores utilizados en la granja eliminan la humedad sólo hasta un 6% en los modos para cereales alimentarios y hasta un 4...5% en el caso de cereales alimentarios. material de semilla. Por lo tanto, las masas de granos con alta humedad falló dos, tres o incluso cuatro veces.
En nuestra granja se utiliza ampliamente el secador de eje SZSh-16. Recibió este nombre por el diseño de la cámara de trabajo, que en la mayoría de los casos representa un búnker-mina de metal. El contenido de humedad de los granos alimenticios de trigo después del secado se reduce al 6%. Describamos brevemente el funcionamiento de la secadora. SZSh-16 consta de dos minas. Están ubicados en un marco común a una distancia de 1 metro entre sí. Cada pozo consta de dos tramos en los que se instalan cajas tetraédricas. Dependiendo del contenido de humedad inicial y del valor del lote, las minas se incluyen en el esquema tecnológico en serie o en paralelo. Durante el funcionamiento en paralelo, la masa de grano se carga en ambos ejes y durante el funcionamiento secuencial en uno. El agente secante fluye desde el horno hacia el espacio entre los ejes, que sirve como difusor. El grano se enfría en columnas colocadas por separado. El grano secado en un eje ingresa a la columna de enfriamiento y de allí a otro eje. La cámara de combustión está protegida y tiene fotorresistores integrados para controlar la llama. El diseño del aparato de salida asegura una liberación continua de grano en pequeñas porciones y periódicamente en grandes. Para controlar el nivel de grano en la mina, se instalan alarmas. Si el nivel de la masa de grano en el eje está por debajo del nivel permitido, el motor del dispositivo de salida se apaga y se enciende la luz de señal en el panel de control. Durante el funcionamiento, los ejes deben estar completamente cargados de grano y no deben tener aspiración de aire exterior. La liberación de grano se produce de forma continua. Al comienzo del trabajo sale grano sin secar, que se vuelve a introducir en la mina.
El secado térmico realizado correctamente no solo proporciona xeroanabiosis, sino que a menudo también mejora las cualidades tecnológicas y de siembra de los lotes de granos. Eliminar el exceso de humedad promueve la maduración de las semillas después de la cosecha. A veces, después del secado, la germinación y la energía germinativa de las semillas aumentan en varios por ciento. Este efecto sólo es posible en granos altamente viables que no han estado activamente expuestos a microorganismos. El secado con calor tiene un débil efecto esterilizante sobre la masa de grano. La disminución en el número de microflora que se observa después (especialmente los hongos del moho) generalmente ocurre debido a la eliminación de sus esporas con el flujo del agente secante.
Para determinar la productividad de la secadora al secar lotes de grano, es necesario multiplicar el valor del coeficiente K por la productividad de la secadora para trigo con el mismo porcentaje de eliminación de humedad. También es muy importante tener en cuenta los cambios en la masa de los lotes debido a la evaporación de la humedad. Por lo tanto, el indicador deseado de pérdida de masa X (%) se encuentra mediante la fórmula:
X=100(a-c)/(100-c), donde
a y c – contenido de humedad del grano antes y después del secado, respectivamente, %.
La masa de grano después del secado P2 (t) está determinada por la fórmula:
Р2 =(100-а)Р1/(100-в), donde
Р1 – peso del grano antes del secado, es decir
La siguiente técnica tecnológica necesaria para preparar el grano para el almacenamiento es limpiar lotes de granos y semillas de diversas impurezas.
La eliminación oportuna (durante la cosecha) de la masa del grano de semillas de malezas, partes verdes de las plantas, polvo y una cantidad significativa de microorganismos reduce drásticamente su actividad fisiológica. Es especialmente inaceptable el retraso en la limpieza de los bancos de semillas. Realizar este trabajo en más fechas tardías le permite llevar lotes de semillas solo al nivel de condiciones de siembra de primera o segunda clase en términos de contenido de impurezas (residuos), pero no tiene un efecto positivo sobre el estado de las semillas durante el almacenamiento, su viabilidad y germinación de campo.
Inmediatamente después de que el grano llega a la etapa actual, se realiza una limpieza previa. Se trata de una operación auxiliar de limpieza del grano que se realiza para asegurar condiciones favorables en las posteriores; operaciones tecnológicas Procesamiento poscosecha del grano, principalmente secado. Para ello, la limpiadora de pilas ZD-10.000 separa las impurezas grandes y pequeñas de la pila de granos, lo que aumenta la fluidez de la masa de granos y evita que se atasque entre las cajas del secador de eje. Además, la limpieza preliminar del montón aumenta su resistencia a los factores de deterioro, especialmente al desarrollo del proceso de autocalentamiento.
La limpieza primaria de granos y semillas se lleva a cabo después de la limpieza preliminar y el secado del montón de granos en máquinas estacionarias de tamiz de aire ZAV-40. El objetivo de esta operación es aislar el mayor número posible de impurezas grandes, pequeñas y ligeras con mínimas pérdidas del grano principal. El grano después del procesamiento debe corresponder en pureza a los estándares de las normas básicas de adquisición. La masa de grano suministrada para la limpieza primaria debe tener un contenido de humedad no superior al 18% y no contener más del 8% de impurezas. En las máquinas de Sedum primarias no sólo se separan las impurezas, sino también las fracciones secundarias de cereales y piensos.
La unidad incluye: un descargador de vehículos, un bloque de tres contenedores con particiones, dos máquinas limpiadoras de granos ZAV-10.30.000, dos unidades trier ZAV-10.90.000, un panel de control, un conjunto de conductos de granos y aire. El esquema tecnológico principal incluye las siguientes operaciones: descargar el grano del foso receptor, levantarlo y luego alimentarlo por gravedad a una máquina de cribado de aire para limpieza de granos, mover el grano limpio mediante un transportador rascador de cadena al bloque trier y, después de pasar. a través del probador, hasta el contenedor de grano limpio.
Las máquinas de limpieza secundaria se utilizan principalmente para procesar semillas con fines de semilla que han sido sometidas a una limpieza primaria. La limpieza secundaria de semillas se realiza mediante una máquina SVU-5 con separación. material de origen en cuatro fracciones: semillas, grano grado II, residuos de aspiración e impurezas grandes, impurezas pequeñas.
Estas máquinas representan una línea de producción que proporciona recepción, limpieza, almacenamiento temporal y envío de granos. Las máquinas limpiadoras de granos están ubicadas sobre un bloque de tolvas, que, a su vez, está instalada en soportes metálicos de modo que un coche llegue hasta cada búnker (debajo de él).
Enfriamiento para crear favorable condiciones de temperatura El almacenamiento se logra mediante ventilación. Se realiza principalmente para enfriar y reducir el contenido de humedad del grano. Los montículos se enfrían con aire atmosférico ordinario y se secan con aire caliente. Desde un punto de vista termofísico, no existe una diferencia fundamental entre estas opciones de ventilación, ya que en ambos casos la ventilación va acompañada del intercambio de calor y humedad entre el grano y el aire.
Antes de comenzar a ventilar un montículo de grano para enfriarlo, debe asegurarse de que su ventilación sea posible y adecuada según las condiciones climáticas dadas y el estado real del grano. Para ello, es necesario conocer la temperatura y humedad del aire y del grano a soplar, compararlos correctamente entre sí y descubrir qué sucederá durante el proceso de procesamiento. La ventilación se realiza sólo en los casos en que, con la resistencia del grano y las condiciones del aire, se espera obtener una eficiencia tecnológica positiva, es decir, una disminución de la temperatura del grano y su humedad. Una vez determinada la posibilidad de ventilación, es igualmente importante determinar el suministro de aire requerido y la duración del soplado. Esto es muy importante, ya que debido a un suministro insuficiente de aire, a menudo se produce una estratificación del grano en el montículo debido a la humedad, con secado de las capas inferiores y humectación de las superiores. Una vez finalizado el proceso, es igualmente importante saber cuánto tiempo se puede almacenar el montículo ventilado sin daños ni pérdidas y cuándo se debe volver a ventilar para evitar un posible aumento de su temperatura.
Para la ventilación activa, nuestra granja utiliza estacionarios. unidades de ventilación SVU-63. Esta unidad se puede utilizar para secar lentamente el grano. Consta de un canal principal de suministro de aire, a ambos lados del cual se extienden nueve canales de distribución de aire más pequeños.
El proceso de ventilación ayuda a preservar la calidad original del grano, reduce la intensidad de su respiración y, por lo tanto, reduce las pérdidas de materia seca, inhibe y detiene el desarrollo de la microflora y las plagas de las reservas de granos y reduce los costos de procesamiento.
La medida más importante para garantizar un almacenamiento exitoso de las masas de cereales, tanto en términos de calidad como de indicadores económicos, es formación correcta lotes en corriente teniendo en cuenta los indicadores de grano. Las masas de cereales en los graneros se colocan según las siguientes características. Los cereales de diferentes tipos y variedades no se mezclan ni se almacenan por separado. El grano que puede utilizarse como semilla se almacena por separado no sólo por variedad, sino también dentro de la variedad por reproducción, categorías de pureza varietal y clases. Está prohibido mezclar una variedad con otra, una reproducción con otra, una clase con otra. Los mejores almacenes se destinan al almacenamiento de cereales de alta calidad. El diferente contenido de humedad de la masa de grano conduce a la necesidad de almacenar los lotes por separado. Así, el grano seco y semiseco, el grano húmedo y crudo hasta un 22% se colocan por separado. El grano húmedo se coloca en almacenes adyacentes a los secadores, observando las condiciones de almacenamiento. También es necesario tener en cuenta la cantidad y composición de impurezas en la masa del grano. Está prohibido colocar lotes de grano puro en lotes que contengan aditivos minerales en forma de pequeños guijarros, arena, etc.
Los indicadores de calidad de los lotes de cereales en el momento de su aceptación a menudo predeterminan la naturaleza del uso posterior del grano, es decir proposito especial. Por ejemplo, las semillas élite recibidas o las semillas de las primeras reproducciones siempre deben colocarse como material de semilla y en el futuro deben seguirse todas las reglas para almacenar semillas varietales. O bien, el grano de trigo que ha sido sometido a secado térmico se coloca por separado del grano de trigo con el mismo contenido de humedad, pero no se seca, ya que en el primer caso, debido al secado, el gluten puede deteriorarse.
Por lo tanto, un plan de distribución técnicamente competente y realista es la primera y necesaria condición para el funcionamiento exitoso de una empresa receptora de cereales. El plan de colocación de granos lo elaboran en la empresa trabajadores calificados y luego es aprobado por el director de la empresa.
3. Modos de almacenamiento de masas de cereales (almacenamiento en estado seco, enfriado y sin acceso al aire).
Para un almacenamiento exitoso de granos en almacenes y silos, así como durante el almacenamiento temporal en almacenes y sitios con pérdidas mínimas de peso, calidad y costo de fondos, no es suficiente conocer cada propiedad de la masa de granos por separado.
El estudio de las propiedades de la masa de grano y la influencia de las condiciones ambientales sobre ella mostró que la intensidad de todos los procesos fisiológicos que ocurren en ella depende de los mismos factores, los más importantes de los cuales son: el contenido de humedad de la masa de grano, la temperatura de la masa de grano y acceso de aire a la masa de grano. Las propiedades de la masa de grano y las relaciones observadas en ella se presentan en el Esquema 1.
En la práctica del almacenamiento de cereales se utilizan tres modos:
Almacenamiento de masas de cereales en estado seco, es decir. masas con baja humedad;
Almacenar masas de cereales en estado frío, es decir. masas cuya temperatura se reduce a límites que tienen un efecto inhibidor significativo sobre todas las funciones vitales de la masa de grano;
Almacenamiento de masa de grano en condiciones selladas (sin acceso de aire).
El régimen de almacenamiento de masas de granos en estado seco se basa en la actividad fisiológica reducida de muchos componentes de la masa de granos cuando falta agua en ellos. Así, en cereales y semillas con niveles de humedad hasta críticos, los procesos fisiológicos se manifiestan sólo en forma de respiración lenta y prácticamente no tienen importancia. Esto se explica por la falta de agua libre, que podría participar directamente en el proceso metabólico en las células de la semilla. La falta de agua libre no permite que se desarrollen microorganismos. También se sabe que cuando se almacena la masa de grano en estado seco, se detiene el desarrollo de ácaros y se reduce significativamente la actividad vital de algunos insectos. Por ejemplo, si el contenido de humedad de la masa del grano es del 12 al 14% y no está infectado con plagas de insectos, entonces, con una organización de almacenamiento adecuada, el grano estará en un estado anabiótico.
El almacenamiento en seco es una condición necesaria para mantener una alta viabilidad de las semillas en lotes de semillas. El modo de almacenamiento en seco es el más adecuado para el almacenamiento a largo plazo de masas de cereales. El seguimiento sistemático del estado de los lotes de granos secos, su enfriamiento oportuno y su aislamiento suficiente de las influencias externas circundantes permite almacenar dichos granos con pérdidas mínimas durante 2 a 3 años en elevadores y 4 a 5 años en almacenes. Dado que nuestra finca está ubicada en una zona donde la época de cosecha coincide con la temporada de lluvias, manera confiable El almacenamiento de masas de cereales significa almacenarlos en estado seco. Todos los métodos de secado de granos se basan en propiedades de sorción.
| Propiedades fisiológicas |
1. Actividad vital del grano Aliento Maduración poscosecha Germinación 2. Actividad vital de los microorganismos. 3. Actividad vital de las plagas de los cereales. |
2. Ventilación activa 3. Eliminación de impurezas 4. Desinfección 5. Preservación química |
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| Modos de almacenamiento |
En estado seco En estado frío. Sin acceso aéreo |
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| masa de grano |
1. Grano del cultivo principal 2. Impurezas 3. Microorganismos 4. Aire intergranular 5. Plagas de las reservas de cereales |
Factores y procesos tecnológicos. |
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| Condición de humedad del grano: Medio seco Húmedo |
Hasta 0˚С inclusive St. 0˚С a 10˚С incl. Más de 10˚С |
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| 1. Fluidez 2. Porosidad 3. Contenedor de sorción 4. Propiedades termofísicas |
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| Humedad de la masa de grano. |
Temperatura de la masa de grano |
Composición del aire del espacio intergranular. |
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Se elimina la humedad del grano, creando condiciones propicias para el proceso de desorción. Por lo general, la humedad se elimina utilizando aire caliente como agente de secado (el método térmico) o utilizando aire seco de la atmósfera (el método de secado solar). Es necesario recordar que las semillas de cereales tienen diferente resistencia al calor, por lo tanto, al secar el grano de centeno con fines alimentarios, se permite una temperatura de calentamiento de 60˚C, y al secar el grano de trigo, la temperatura máxima es de 50˚C. También es necesario tener en cuenta que al secar térmicamente el grano en secadoras de granos, no se debe secar demasiado, es decir, eliminar más humedad de la recomendada para el almacenamiento, ya que la eliminación excesiva de humedad no está justificada y aumenta el costo del secado. proceso.
El modo de almacenamiento refrigerado se basa en la sensibilidad de todos los componentes vivos de la masa de cereales a las bajas temperaturas. La actividad vital de las semillas del cultivo principal, semillas de malezas, microorganismos, insectos y ácaros a bajas temperaturas disminuye drásticamente o se detiene por completo. El enfriamiento oportuno y hábil de la masa de granos en varios estados logra su completa conservación durante todo el período de almacenamiento. El almacenamiento refrigerado es uno de los medios para reducir las pérdidas de cereales. Incluso cuando se almacena grano seco, enfriarlo tiene un efecto adicional notable y aumenta el grado de conservación de la masa de grano seco.
De particular importancia es el almacenamiento refrigerado temporal de lotes de grano crudo y húmedo que no se pueden secar en un un tiempo corto. Para tales lotes, el enfriamiento es el método principal y casi el único para preservarlos del deterioro. Con la llegada del clima frío, el grano almacenado debe refrigerarse independientemente de su vida útil prevista. También es necesario enfriar los envíos de cereales destinados al transporte. Esto garantiza en gran medida que se mantenga su calidad mientras están de viaje. Es extremadamente importante enfriar oportunamente los fondos de semillas, alimentos y cereales forrajeros.
En el sistema de aprovisionamiento, sólo se consideran refrigerados los lotes de cereales que tengan una temperatura en la masa no superior a 10˚C. En este caso, las masas de granos con una temperatura en todas las capas del terraplén de 0 a 10˚С se consideran enfriadas en el primer grado, y con una temperatura inferior a 0˚С, en el segundo. Hasta ahora existía una opinión generalizada en las explotaciones agrícolas sobre la conveniencia de enfriar las masas de cereales a las temperaturas más bajas posibles. Pero con el tiempo, durante su trabajo, los expertos observaron que el enfriamiento excesivo de las masas de granos a menudo conduce a resultados negativos. Como regla general, con un enfriamiento significativo (hasta -20˚C o más), se crean las condiciones para una diferencia de temperatura muy grande en la primavera, lo que generalmente conduce al desarrollo del proceso de autocalentamiento en la capa superior de la terraplén.
Un enfriamiento excesivo también puede ser perjudicial para los lotes de semillas, ya que si hay agua libre en las semillas, pueden perder su germinación incluso a temperaturas de –10...20˚С o inferiores. Enfriar las masas de cereales a 0˚C o temperaturas ligeramente bajo cero garantiza su seguridad y facilita una transición suave a las condiciones de almacenamiento de primavera-verano.
Nuestra granja utiliza refrigeración pasiva. Con este método, la temperatura de las masas de grano se reduce ventilando los graneros y disponiendo una ventilación de flujo-escape. En la empresa receptora de granos, el enfriamiento se realiza abriendo ventanas y puertas en los almacenes, en la torre, encima del silo y debajo del ascensor. Este enfriamiento pasivo se utiliza para todos los lotes de granos almacenados en todos los casos en que la temperatura del aire es inferior a la temperatura de la masa de granos. En el período verano-otoño se lleva a cabo por la noche y, con el inicio de un clima frío y seco estable, las 24 horas. Los mejores resultados con enfriamiento pasivo se observan en lotes de grano seco y semiseco. En una masa de grano con alta humedad y una temperatura positiva significativa (20˚C o más) y una altura del montículo de más de 1 metro, no se produce el enfriamiento de todas sus capas y la amenaza de autocalentamiento no desaparece.
Aunque el método de enfriamiento pasivo tiene algunas desventajas, todavía se acepta como obligatorio en todo el sistema de adquisición, ya que en presencia de grandes masas de grano siempre trae beneficios significativos sin requerir el consumo de energía mecánica ni grandes costos de mano de obra.
El requerimiento de oxígeno de la inmensa mayoría de los componentes vivos de la masa del grano permite preservarlo aislándolo de aire atmosférico o en un ambiente especial libre de oxígeno. La ausencia de oxígeno en los espacios entre granos y por encima de la masa del grano reduce significativamente la intensidad de su respiración. Los granos del cultivo principal y las semillas de malezas cambian a respiración anaeróbica y reducen gradualmente su viabilidad. La actividad vital de los microorganismos cesa casi por completo, ya que la inmensa mayoría de ellos están formados por aerobios. Se excluye la posibilidad de desarrollo de ácaros e insectos, que también necesitan oxígeno. Cuando la masa de grano se mantiene a un contenido de humedad crítico en un ambiente libre de oxígeno, se conservan bien sus cualidades para moler harina y hornear, así como su valor nutricional y forrajero. Cuando la humedad es crítica y más alta, el almacenamiento de masas de cereales sin acceso al aire también da resultados positivos. Sin embargo, en este caso, se produce una ligera disminución en la calidad del grano (pérdida de brillo, oscurecimiento, formación de un olor alcohólico y ácido, aumento del índice de acidez de la grasa) manteniendo las propiedades panaderas y alimentarias. Queda completamente excluida la posibilidad de almacenar sin acceso al aire todos los lotes de grano destinados a la siembra, ya que de esta forma es inevitable la pérdida parcial o total de la germinación.
El almacenamiento sin acceso al aire es casi la única forma de garantizar la seguridad del grano con alta humedad, eliminando la necesidad de utilizar secado térmico en secadoras de grano. El método de almacenamiento sin acceso al aire es de particular importancia debido a la expansión de los cultivos de maíz para grano. Dado que JSC Konovalovskoye produce cereales para la venta, no utiliza ningún método de almacenamiento sin acceso al aire.
4. Almacenamiento temporal de cereales (disturbios y trincheras).
Por disturbios nos referimos a lotes de cereales apilados según determinadas normas fuera de los almacenes, es decir, al aire libre, en un montículo o en un contenedor
Al almacenar masas de granos en montones, los montículos tienen forma de cono, pirámide, pirámide trunca, prisma triangular u otra configuración, lo que facilita cubrir el montón y asegurar el mayor flujo de precipitación.
La accesibilidad de las masas de cereales almacenadas en diques a las condiciones atmosféricas las hace inestables durante el almacenamiento, especialmente en otoño. Cuando se almacena en diques, es difícil controlar el estado de la masa de grano en las partes internas del dique, por lo que el autocalentamiento y el desarrollo de plagas a menudo no se pueden detectar de manera oportuna. Al mismo tiempo, los cereales en los disturbios se contaminan, se estropean fácilmente y, en algunos casos, no se puede descartar su destrucción por pájaros y roedores.
A pesar del rápido crecimiento de la red de almacenamiento de cereales en nuestro país, durante el período de cosecha en zonas de producción masiva de cereales todavía se utiliza el almacenamiento temporal de cereales en caso de disturbios. En diques sólo podrán almacenarse cereales destinados a la alimentación y a los piensos. Los fondos iniciales deben almacenarse inmediatamente.
Si es necesario organizar el almacenamiento de masas de granos en montones para reducir pérdidas y mantener la calidad del grano, se deben tener en cuenta las siguientes disposiciones: la correcta selección del sitio para los montones y su preparación para la colocación del grano, la preparación de la masa de grano para apilar en la pila, el método de cubrir las pilas.
El lugar de los disturbios debe estar ubicado en un terreno llano para que el agua superficial no permanezca en él. Debe ser conveniente para el acceso de automóviles, entrega de mecanismos de transporte, máquinas limpiadoras de granos, instalaciones de ventilación activa, etc. El lugar se pavimenta con asfalto como base de los disturbios, o se compacta el suelo y se hace el suelo con madera, esteras de paja seca o se recubre con películas. En condiciones secas de otoño, en presencia de suelo seco y en ausencia de materiales de cama, es necesario quitar la parte del césped y enrollar bien el suelo desnudo. El sitio debe estar dispuesto de modo que los disturbios en él estén ubicados en una parte estrecha (final) en la dirección de los vientos predominantes en el período otoño-invierno. De gran importancia para garantizar la seguridad del grano en caso de disturbios es la preparación de la masa de grano para su colocación. Independientemente del estado de humedad, se debe enfriar a una temperatura de 8˚C o menos. Esto elimina el desarrollo activo de garrapatas e insectos y reduce significativamente la posibilidad de autocalentamiento.
El enfriamiento de las masas de granos se puede lograr haciéndolas pasar a través de transportadores, máquinas de limpieza de granos y utilizando unidades de ventilación activa. En nuestra zona se producen importantes cambios de temperatura a lo largo del día. Por la noche a menudo se observan no solo temperaturas positivas bajas, sino también heladas. Por lo tanto, los disturbios deberían formarse por la noche, después de que las masas de cereales se hayan enfriado. Incluso en estas condiciones, es necesario cargar en la masa de grano una masa de grano homogénea en contenido de humedad y contenido de impurezas.
Los disturbios se mantienen tanto abiertos como cubiertos. En literas protegidas, el grano está protegido de ser empapado por las precipitaciones, destruido por los pájaros y esparcido por los fuertes vientos. Como refugio se utilizan lonas, esteras de paja y paja. Los refugios están fijados de forma que no sean arrancados por una ráfaga de viento y se garantiza un drenaje de la humedad por debajo de la base del motín. Es aconsejable cubrir únicamente los disturbios con grano preenfriado. Un motín formado a partir de una masa de cereales con mucha humedad y no enfriado no se puede tapar. En tales disturbios, el proceso de calentamiento se acelera.
Sin embargo, el almacenamiento durante disturbios debe considerarse como un acto extremadamente forzado, que en la mayoría de los casos conduce a pérdidas importantes de grano en peso y calidad. En nuestra finca, el método de almacenamiento de grano en diques se utiliza solo durante el período de cosecha masiva de granos, ya que además de las desventajas anteriores, también es un método de almacenamiento costoso que requiere mucha mano de obra y recursos materiales.
Las zanjas se utilizan para almacenar granos sin acceso al aire. Este método de almacenamiento de masas de cereales se utiliza con mayor frecuencia para almacenar cereales forrajeros, porque... Un ambiente libre de oxígeno se crea mediante la acumulación de dióxido de carbono y la pérdida de oxígeno. El grano está ensilado y sólo es apto para fines alimentarios.
Dimensiones de la zanja: ancho de 2,5 a 3 m, profundidad 2 m, la longitud puede ser arbitraria.
La desventaja de este método es que las semillas no se pueden almacenar en zanjas.
5. Principales tipos de instalaciones de almacenamiento de cereales (depósitos de cereales estándar y elevadores).
Los graneros, lugares para el almacenamiento organizado y racional de masas de cereales, están sujetos a exigencias muy diversas: técnicas, tecnológicas, operativas y económicas. Todos ellos tienen como objetivo que el almacenamiento de cereales pueda garantizar la seguridad de los lotes de cereales con las mínimas pérdidas de peso, sin pérdidas de calidad y con los menores costes de almacenamiento.
Cualquier granero debe ser lo suficientemente fuerte y estable, es decir resistir la presión de la masa de grano sobre el suelo y las paredes, la presión del viento y las influencias atmosféricas adversas. También debe proteger la masa de grano de influencias atmosféricas adversas y agua subterránea; Para hacer esto, el techo, las ventanas y las puertas deben disponerse de tal manera que se excluya la posibilidad de que la precipitación atmosférica penetre en la masa de granos, y las paredes y el piso estén aislados de la penetración del agua subterránea y superficial a través de ellos. Un requisito extremadamente importante para los almacenes y elevadores de granos es la protección confiable de las masas de granos que se encuentran en ellos contra roedores y pájaros, así como contra plagas del mundo de los insectos y ácaros. Los almacenes de cereales deben ser aptos para la realización de medidas de desinfección de los elementos estructurales que los componen, de los contenedores y de las masas de cereales contenidas en ellos. Todas las instalaciones de almacenamiento de granos deben contar con medidas de control de polvo.
Los graneros deben construirse con piedra, ladrillo, hormigón armado, metal, etc. La elección del material de construcción depende de las condiciones locales, el propósito de la instalación de almacenamiento (para almacenamiento de granos a corto o largo plazo) y consideraciones económicas. Los graneros correctamente construidos, hechos de ladrillo y hormigón armado, también permiten evitar fenómenos pronunciados de conductividad térmica y de humedad en la masa de granos.
En nuestra finca los principales tipos de hórreos son los almacenes de una sola planta con horizontales o suelos inclinados y ascensores de hormigón prefabricado. La práctica ha demostrado que los mejores resultados tecnológicos y eficiencia económica se obtienen utilizando estos tipos de instalaciones de almacenamiento juntas.
Las ventajas de los ascensores bien construidos sobre los almacenes son las siguientes: se logra una mecanización completa y de alto rendimiento del trabajo con masas de granos, se facilitan todas las medidas que garantizan la seguridad y la salud de las masas de granos, se elimina la posibilidad de destrucción de los granos por roedores y pájaros. eliminado, se simplifica la lucha contra insectos y ácaros y se garantiza un control significativo de las masas de granos de la influencia del entorno externo (fluctuaciones de temperatura, precipitaciones, aguas subterráneas, etc.), el elevador requiere un área significativamente menor, lo que lo hace posible. Colocar de manera más compacta todas las estructuras de una empresa receptora o procesadora de granos en un área relativamente pequeña conectada a rutas de comunicación. La principal desventaja de los elevadores de silos modernos es que no se pueden utilizar para el almacenamiento a largo plazo de masa de granos de cualquier condición y propósito. En los silos se puede garantizar un almacenamiento fiable de lotes de cereales sólo secos y de sequedad media. El grano húmedo y crudo es fácilmente susceptible al apelmazamiento y al autocalentamiento si no se toman medidas de enfriamiento a tiempo ante el más mínimo signo de autocalentamiento o moho, detectado como resultado de un control regular y cuidadoso. Tampoco es posible cargar masas de cereales con mala fluidez en silos elevadores. Además, los costos de almacenar masas de grano (por 1 tonelada de grano) en un elevador son significativamente más altos que en un almacén. Por lo tanto, un elevador como instalación de almacenamiento independiente es más rentable cuando recibe, procesa y envía grandes cantidades de grano.
Se distinguen los ascensores: ascensores de aprovisionamiento construidos en empresas receptoras de cereales; producción: en molinos, cereales, fábricas de piensos y otras industrias; transbordo: en puertos marítimos y fluviales, en grandes estaciones de ferrocarril, necesarios para el transbordo y almacenamiento de cereales a corto plazo; básico: para la acumulación y almacenamiento de reservas estatales de cereales.
La capacidad de varios tipos de ascensores modernos oscila entre 25 y 140-150 mil toneladas. Las capacidades de los edificios elevadores de silos oscilan entre 7,7 y 25 mil toneladas.
Nuestra finca cuenta con un elevador receptor de granos LS-6-100 con capacidad de 12-24 mil toneladas, lineal, prefabricado con seis elevadores con capacidad de 100 toneladas por hora cada uno. Está construido íntegramente con elementos prefabricados de hormigón armado. El edificio de trabajo (torre) del ascensor tiene una altura de 54,3 m, la capacidad de los edificios de silos es de 11,3 mil toneladas cada uno, la capacidad de los silos en la torre es de 6200 toneladas, incl. tolvas operativas - 800, silos de almacenamiento - 3930, para grano a secar - 1340 toneladas Las dimensiones de los silos en los edificios de silos y en la torre en planta son 3,3 m.
Los lotes de cereales preparados para el almacenamiento y no sujetos a envío se almacenan en almacenes conectados por comunicaciones de transporte con un ascensor. La necesidad de almacenes también surge en relación con la llegada a las empresas receptoras de cereales, a menudo simultáneamente, de cereales y semillas de muchos cultivos de diferente calidad y condición. La mayor parte de los fondos iniciales también se almacenan en almacenes.
CJSC Konovalovskoe utiliza almacenes de ladrillo con suelo de asfalto con una capacidad de 5.500 toneladas para cereales alimentarios y hasta 1.000 toneladas para semillas. Los almacenes están equipados con galerías superiores e inferiores para trasladar el grano de un almacén a otro.
6. Colocar el grano en las instalaciones de almacenamiento y monitorearlas.
La medida más importante para garantizar un almacenamiento exitoso de las masas de cereales, tanto en términos de calidad como de indicadores económicos, es su correcta colocación en los graneros.
Sólo siguiendo las reglas de colocación se puede organizar un almacenamiento racional de masas de granos, es decir. evitar sus movimientos innecesarios, procesarlos eficientemente, aprovechar la capacidad de todas las instalaciones de almacenamiento, evitar pérdidas de calidad y reducir al mínimo las pérdidas de peso. Todo esto ayuda a reducir los costos de almacenamiento y aprovechar mejor los lotes de granos.
Los principios de colocación de masas de grano en graneros se basan en: indicadores de calidad de cada lote de grano y las posibilidades asociadas de utilizarlo para un fin u otro, la estabilidad de cada lote de grano en diferentes condiciones almacenamiento Con base en las disposiciones anteriores, el grano se almacena teniendo en cuenta las siguientes características.
Características botánicas. Se sabe que el tipo, subtipo y variedad caracterizan el conjunto de características botánicas y económicas del grano, en particular sus propiedades de molienda y panificación de harina, cualidades del cereal, etc. Por lo tanto, los cereales de diferentes tipos y variedades no se mezclan ni se almacenan por separado hasta que se envían para la exportación. El grano que puede utilizarse como semilla se almacena por separado no sólo por variedad, sino también dentro de la variedad por reproducción, categorías de pureza varietal y clases. Los mejores almacenes se destinan al almacenamiento de cereales de alta calidad.
Humedad de la masa de grano. La influencia decisiva que tiene la humedad en la intensidad de los procesos en curso lleva a la necesidad de almacenar por separado lotes con diferentes niveles de humedad, pero homogéneos en otros aspectos. Así, el grano seco y semiseco, el grano húmedo y crudo hasta un 22% se colocan por separado. Si se aceptan cereales con un contenido de humedad superior al 22%, los lotes de cereales se agrupan en intervalos de humedad del 6%. El grano húmedo se coloca en almacenes adyacentes a los secadores, observando las condiciones de secado del grano.
La cantidad y composición de impurezas en la masa de grano. Lotes de grano colocados por separado que contienen una mezcla mineral en forma de pequeños guijarros, lotes que contienen impurezas nocivas, etc. Estos lotes se colocan en almacenes que están conectados de forma más cómoda a máquinas de limpieza de cereales.
Infección de la masa de grano con insectos y ácaros. Los lotes de cereales infectados se colocan por separado para excluir la posibilidad de infección de otras instalaciones de almacenamiento y lotes de cereales en los que no se encuentran plagas. Por lo general, para dicho grano se asigna un almacén o un grupo de almacenes, ubicados lo más aislados posible de los demás y convenientes para limpiar y desinfectar el grano utilizando gas significa desinfección.
Finalidad del grano. La veta debe colocarse teniendo en cuenta este factor. Por ejemplo, las semillas élite recibidas o las semillas de las primeras reproducciones siempre deben colocarse como material de semilla cumpliendo con todas las reglas para el almacenamiento de semillas varietales. También se debe tener en cuenta el destino previsto al almacenar lotes de cereales alimentarios. Así, el grano de trigo que ha sido sometido a secado térmico se coloca por separado del grano de trigo con el mismo contenido de humedad, pero no se seca, ya que en el primer caso, debido al secado, el gluten puede deteriorarse.
Por lo tanto, un plan de distribución técnicamente competente y realista es la primera y necesaria condición para el funcionamiento exitoso de una empresa receptora de cereales.
En cada empresa se elabora un plan de colocación de cereales, según su director. Todos los trabajadores calificados participan en la discusión del borrador del plan. El plan se elabora a partir del análisis de los trabajos de recepción y colocación de cereales de años anteriores. También tienen en cuenta la cantidad de cereales procedentes de otras empresas, así como el volumen y el momento del envío de cereales desde la empresa.
Las masas de cereales deben controlarse sistemáticamente durante todo el período de almacenamiento. Esto se desprende de la variedad de fenómenos físicos y fisiológicos observados en la masa del grano. En ausencia de un control suficiente sobre los cereales, o si se toman medidas inoportunas, se producirán importantes pérdidas de peso y una disminución de la calidad.
Un seguimiento bien organizado de las masas de cereales almacenadas y un análisis hábil y correcto de los datos de observación obtenidos permiten prevenir oportunamente todos los fenómenos indeseables y, con un coste mínimo, llevar la masa de cereales al estado de enlatado o venderla sin pérdidas.
Se organiza una observación para cada lote de grano. Teniendo en cuenta esta circunstancia y la presencia de una cantidad importante de grano en la empresa, se esfuerzan por realizar las observaciones de la forma más sencilla pero fiable. Entre los indicadores mediante los cuales, con observación continua, es posible determinar con precisión el estado de la masa de grano, se encuentran su contenido de humedad, contenido de impurezas, estado de infestación de plagas de las existencias de grano, indicadores de frescura (color y olor). En lotes de semillas de grano, se controla adicionalmente su germinación y su energía de germinación.
La temperatura de la masa de granos es el indicador más importante que caracteriza el estado de la masa de granos. La baja temperatura en todas las partes de la masa del grano es un indicador de su estado favorable e indica su conservación. Un aumento de temperatura de la masa de grano, que no corresponde a un cambio de temperatura ambiente, indica la activación de procesos fisiológicos y el inicio del autocalentamiento. Por lo tanto, al observar el grano, es necesario tener en cuenta simultáneamente la temperatura del aire exterior y del aire en las instalaciones de almacenamiento. La temperatura del aire en las instalaciones de almacenamiento se determina utilizando termómetros comunes de alcohol o mercurio, así como termógrafos. Para determinar la temperatura del aire exterior fuera de las instalaciones de almacenamiento, se cuelgan uno o más termómetros iguales en lugares protegidos de la luz solar.
La humedad es el segundo indicador que caracteriza el estado de la masa de grano durante el almacenamiento. Se determina capa por capa, lo que nos permite juzgar la uniformidad de la distribución. La estratificación de la masa de grano por la humedad, detectada durante el almacenamiento, indica casos de migración de humedad o procesos de sorción y desorción. El peligro de formación de áreas de la masa de grano con alta humedad en tales casos es obvio, por lo que si se detecta separación de humedad de la masa de grano, se deben tomar medidas para eliminarla.
Los cambios en la composición y cantidad de impurezas en la masa del grano son un indicador indirecto. Este factor es especialmente característico de la fracción de granos estropeados por impurezas de malezas y parcialmente corroídos y oscurecidos, clasificados como impurezas de granos. Un aumento en el porcentaje de granos mohosos, corroídos, oscurecidos o estropeados indica un almacenamiento deficiente. Por lo tanto, al analizar la contaminación, se presta especial atención al contenido de las fracciones de impurezas enumeradas.
Es absolutamente necesario un seguimiento cuidadoso del estado de la masa de cereales para detectar plagas en las existencias de cereales. Le permite localizar oportunamente el desarrollo de garrapatas e insectos o lograr su destrucción completa. El estado de la masa de grano almacenada en el almacén se comprueba para detectar contaminación mediante un examen separado de muestras puntuales por capas (superior, media e inferior).
El desarrollo de procesos indeseables en la masa del grano va acompañado de un cambio en signos de frescura del grano como su olor y color. Por lo tanto, la formación de un olor a alcohol específico indica una intensa respiración anaeróbica de la masa de grano, y la aparición de un olor a moho indica el desarrollo activo de microorganismos.
Es obligatoria la determinación de todos los indicadores enumerados durante el almacenamiento de la masa de grano. Además, es recomendable determinar periódicamente la acidez del grano. Al monitorear el estado de los lotes almacenados de granos varietales y de semillas, asegúrese de verificar su germinación y energía germinativa. Estos indicadores indican el estado de cualquier masa de grano durante el almacenamiento, pero se tienen especialmente en cuenta para caracterizar lotes de grano de semilla.
Los resultados de la observación se registran en orden cronológico en el registro de observación y en una etiqueta de pila por separado para cada lote. Este procedimiento permite analizar el estado de los lotes, controlar la correcta organización de su almacenamiento y tomar oportunamente determinadas medidas tecnológicas (enfriamiento, desinfección, secado, limpieza, etc.).
Frecuencia de observaciones:
1. El contenido de humedad del grano se determina 2 veces al mes, y se presta especial atención al grano, que se almacena cerca de las paredes y en la capa superior, donde en primer lugar es posible el autocalentamiento.
2. La germinación de semillas acondicionadas se determina una vez cada 4 meses. Antes de sembrar, se comprueba la germinación de las semillas durante 2 semanas.
3. La infestación por plagas de las existencias de cereales se determina en función de la temperatura de las masas de cereales.
Si es superior a 10˚С, una vez cada 10 días
Por debajo de 10˚С – una vez cada 15 días
Por debajo de 0˚С – una vez al mes
4. Los indicadores de frescura se determinan simultáneamente con la selección del grano para
Determinación de la humedad mediante el control de la temperatura.
7. Contabilización de los fondos de cereales almacenados.
Todos los cereales, así como las semillas ubicadas en la empresa, se tienen en cuenta desde el momento de su aceptación o recepción de otras empresas hasta su entrega a los consumidores.
Una contabilidad bien establecida de la cantidad y calidad del grano es una condición necesaria para el trabajo. La dificultad de esta contabilidad es que durante el período de almacenamiento cambian tanto la masa como la calidad de los productos de cereales. Por ejemplo, cuando cambia la humedad (al llenar para el almacenamiento), la masa del lote también cambia. En este sentido, nuestra empresa utiliza un sistema de contabilidad cuantitativa y cualitativa.
Para identificar la presencia de masa de grano, excedentes o escasez en la empresa y en todo el sistema de adquisiciones en su conjunto, se realiza un inventario con pesaje obligatorio de los residuos.
Por ejemplo, el contenido de humedad de los granos y semillas recibidos durante el almacenamiento puede ser unidireccional, pero durante la liberación puede ser mayor o menor, lo que se refleja en el peso total del lote. La masa de los lotes también cambia como resultado de la limpieza.
Después de los ajustes de peso asociados con cambios en la calidad, la escasez resultante se amortiza dentro de la tasa de pérdida natural normal, que incluye las pérdidas como resultado de la dispersión mecánica y la respiración del grano.
Esta norma se aplica como control y límite únicamente en los casos en que, durante un inventario o al verificar la disponibilidad real de las masas de granos almacenadas en la empresa, se establezca una disminución en su masa que no sea causada por un cambio en la calidad. Cuando se almacenan lotes de cereales durante más de un año, para cada año posterior de almacenamiento la tasa de pérdida natural es del 0,04%, o según el número de meses.
La práctica ha demostrado que la empresa almacena los cereales sobre una base científica y aplica rápidamente medidas tecnológicas y organizativas para evitar que las pérdidas de peso y calidad sean mínimas;
| fecha |
Ingresos, kg |
Humedad número, % |
maleza impureza,% |
Consumo, kg |
Humedad número, % |
maleza impureza,% |
Saldo al día 1 del mes siguiente |
| Agosto |
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| Septiembre |
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| Octubre |
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| Noviembre |
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| Diciembre |
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| Enero |
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| Febrero |
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| Marzo |
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| Abril |
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| Junio |
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| Julio |
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| Agosto |
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| Total |
∑41006150 |
El déficit de 270.750 kg se justifica por los siguientes indicadores:
1. Reducir la humedad y la cantidad de malas hierbas.
a) Determinación de la humedad media ponderada a la llegada.
1289000 * 16 = 20624000
2120000 * 16 = 33920000
2006000 * 15 = 30090000
84634000 / 5415000 = 15,6%
b) Determinación de la humedad media ponderada por caudal.
1000000 * 14 = 14000000
1638050 * 15 = 24570750
1217200 * 15 = 18258000
1289000 * 15 = 19335000
76163750 / 5144250 = 14,8%
c) Determinación de la impureza promedio ponderada de malezas por llegada.
1289000 * 0,5 = 644500
2120000 * 1,0 = 2120000
2006000 * 1,0 = 2006000
4770500 / 5415000 = 0,9%
d) Determinación de la impureza media ponderada por consumo.
1000000 * 1,0 = 1000000
1638050 * 0,5 = 819025
1217200 * 0,5 = 608600
1289000 * 0,5 = 644500
3072125 / 5144250 = 0,59%
e) Pérdida de peso por disminución de la humedad.
100 (15,6-14,8) / (100-14,8) = 0,93
f) Pérdida de peso por reducción de impurezas de malezas
(0,9-0,59)*(100-0,93) / (100-0,59) = 0,3
5415000 * 0,93 / 100 = 50359,5 kilogramos
5415000 * 0,3 / 100 = 16245 kilogramos
Al reducir la humedad y las malezas, se puede cancelar.
270750 – (50359,6 + 16245) = 204145,5 kilogramos
Sigue habiendo un déficit de tamaño 204145,5 kilogramos
2. a) Determinación de la vida útil media.
41006150 / 5415000 = 7,6 meses
b) Determinación de normas de pérdida natural.
segundo) = 0,12 – 0,09 = 0,03
c) = 7,6 – 6 = 1,6
re) = 12 – 6 = 6
X = 0,03 * 1,6 / 100 + 0,09 = 0,09%
5144250 * 0,09 / 100 = 4654,5 kilogramos
204145,5 – 4654,5 = 199491 – pérdidas injustificadas.
Conclusiones y ofertas.
En los últimos años, nuestra finca ha tomado medidas para transformar los puntos de recolección de granos en empresas altamente mecanizadas que garantizan la recepción ininterrumpida de granos de granjas colectivas y asociaciones, su procesamiento durante el proceso de recepción y total seguridad.
En los puntos de recepción de cereales se crearon complejas líneas de producción mecanizadas para recibir, procesar y transportar los cereales sobre la base de elevadores, instalaciones de secado y limpieza, conectadas a almacenes mecanizados con potentes equipos de transporte, limpieza y secado.
Se prestó mucha atención al equipamiento de los almacenes con unidades para la aireación activa del grano. Esto permite almacenar el grano crudo y húmedo durante algún tiempo antes de secarlo sin riesgo de deteriorar su calidad y garantiza la seguridad del grano recién cosechado almacenado en los almacenes.
La introducción de la tecnología de flujo permite afrontar con éxito el mayor volumen de trabajo en la recepción, procesamiento y envío de cereales, así como reducir los tiempos de inactividad de los vagones y vagones de ferrocarril.
Junto a esto, es necesario plantearse las siguientes tareas: conservar la masa de cereales y las semillas sin pérdidas de masa o con pérdidas mínimas, almacenar el grano sin deteriorar su calidad respetando todas las reglas de la tecnología de almacenamiento, mejorar la calidad de las masas de cereales. durante el almacenamiento, reduciendo los costos de mano de obra y los fondos por unidad de masa de grano almacenado, preservando al mismo tiempo su cantidad y calidad, atrayendo trabajadores más calificados y experimentados que conozcan su trabajo: un especialista moderno en almacenamiento de granos debe tener una formación versátil tanto en disciplinas biológicas como técnicas.
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granos." Moscú "Kolos". 1975.
Almacenamiento de granos, granero, requisitos de almacenamiento de granos.
La gente tiene que esforzarse mucho para cultivar y cosechar cereales. Pero no basta con cosechar el grano, también es necesario que todo el grano esté bien conservado durante todo el año. Es especialmente importante crear condiciones adecuadas para el almacenamiento de cereales en las granjas campesinas y pequeñas, donde no existen grandes y costosas instalaciones de almacenamiento, pero es necesario preservar los productos cultivados.
Requisitos agrotécnicos para el almacenamiento de cereales.. Se trata del cumplimiento de un conjunto de medidas que contribuyen a la conservación del grano. Organización adecuada El almacenamiento de granos le permite preservar completamente su calidad y minimizar las pérdidas. El éxito del almacenamiento depende de la preparación de las instalaciones de almacenamiento y de los lotes de cereales y del cumplimiento del régimen de almacenamiento. La seguridad del grano se ve afectada por su humedad, temperatura y la intensidad asociada de los procesos bioquímicos, el desarrollo de microorganismos y plagas de las reservas de grano en el producto.
En el grano seco (humedad 10...12%), los procesos bioquímicos se detienen casi por completo, los microorganismos, insectos y ácaros casi no se desarrollan. Este grano se conserva bien durante muchos años y la pérdida de peso, por ejemplo, en el grano de trigo no supera el 0,01... 0,4% anual. En cereales con alta humedad, la intensidad de la respiración aumenta drásticamente, se desarrollan activamente microorganismos (por ejemplo, moho) y plagas de las reservas de cereales. Como resultado, se libera mucho calor, lo que provoca un autocalentamiento, una pérdida significativa de calidad y peso (hasta un 3...8%) e incluso el deterioro del grano. El contenido de humedad del grano, en el que la tasa de respiración aumenta bruscamente, se denomina crítico. Para los cereales de trigo, centeno, cebada, arroz y trigo sarraceno, es del 14,5... 15,5%; legumbres de grano - 15... 16%; mijo, maíz y avena: 13,5 ... 14,5%. En el grano húmedo se forman sustancias tóxicas, venenosas para los seres humanos y los animales, que le dan al grano un olor a humedad irreductible. El grano húmedo puede germinar durante el almacenamiento, lo que también deteriora su calidad y aumenta la pérdida de peso.
El factor más importante en el estado del grano es la temperatura. A temperaturas inferiores a 10 °C, la tasa de respiración es baja, los microorganismos (incluidos los mohos) y las plagas de las reservas de cereales se desarrollan muy lentamente y no se produce un calentamiento espontáneo. El grano húmedo también se puede almacenar en estado refrigerado, pero es más estable cuando se almacena un lote de grano seco y refrigerado.
Almacenamiento de granos. Se trata de edificios o estructuras para almacenar cereales. Por finalidad, se distinguen las instalaciones de almacenamiento de alimentos, piensos y granos de semillas; por diseño: hórreos de piso, hórreo (búnker) y torre.
Los cereales alimentarios y forrajeros se almacenan únicamente a granel, los cereales para semillas, a granel y en contenedores (según las necesidades). estándar estatal para el almacenamiento de diversos cultivos).
Si es necesario almacenar cantidades bastante importantes de grano, es aconsejable construir graneros de piso mecanizados en forma de edificios de una sola planta (almacenes de grano) con galerías superiores e inferiores en las que se instalan mecanismos de carga y descarga de grano (Fig. 44, a, b). Estos almacenes de granos podrán tener pisos horizontales o inclinados; muros de madera, ladrillo u hormigón armado; techo cubierto techo blando, pizarra o estaño.
En los almacenes de cereales con suelo horizontal se pueden almacenar simultáneamente varios lotes diferentes de cereales. Para ello, la habitación se divide en compartimentos (contenedores) mediante paneles plegables.
Los graneros cerrados se utilizan para almacenar varios lotes (variedades) de grano (Fig. 44, c). Se trata de almacenes divididos por tabiques en compartimentos, o almacenes con tolvas de fondo inclinado y cónico, por lo que el grano se descarga de ellos por gravedad. Los contenedores y tolvas suelen estar dispuestos en 2 filas con un pasillo en el medio. En los graneros para cereales alimentarios y forrajeros, los contenedores y contenedores están adyacentes a las paredes exteriores; para el grano de semillas, se deja un paso entre las paredes y los contenedores o se realiza un aislamiento térmico. Los graneros aislados son producidos por la industria y suministrados a los aldeanos en juegos completos en forma de complejos para la limpieza y almacenamiento de granos.
Instalaciones de almacenamiento en torre: altas capacidades; De planta redonda, cuadrada o poligonal; metal u hormigón armado; con fondos en forma de conos o embudos (Fig. 44, d). Los graneros tipo torre más avanzados y grandes son los ascensores.
Los graneros de todo tipo, destinados al almacenamiento de cereales y semillas a granel, cuentan con dispositivos de ventilación forzada - aireación (suelos de aire, canales de aire, conductos de aire). Los graneros no tienen calefacción.
Para cargar y descargar grano se utilizan elevadores (de la noria española - ascensor) - dispositivos de elevación y transporte. acción continua, así como transportadores (cinta, vibratorio, tornillo, rascador) y cargadores móviles.
Antes de cargar las instalaciones de almacenamiento con cereales de una nueva cosecha, se desinfectan: la desinsectación se realiza con medios húmedos, aerosoles o método de gas. La desinsectación es un conjunto de medidas para combatir insectos y ácaros dañinos. Todos los equipos, vehículos y contenedores están sujetos a desinsectación. Durante estas actividades, los pisos del almacén de granos se lavan con una solución de sosa cáustica (1,5 kg por balde) y las paredes se rocían con emulsión de cal y queroseno (400 g de cal y 200 g de queroseno por balde).
Antes de cargarlo en el almacenamiento, el grano se seca, se limpia de semillas de malas hierbas, trozos de tierra, etc. El grano se almacena principalmente a granel. Se recomienda almacenar los granos de semillas en un montón de 1,5 (mijo, arroz) a 2,5 m (trigo, centeno, cebada, avena). Los alimentos y cereales forrajeros bien secos se pueden almacenar a granel, pero a una altura ligeramente mayor.
Durante el período de almacenamiento del grano, es necesario controlar cuidadosamente su estado. La temperatura controlada en varias áreas del vertedero de granos da una idea clara de un almacenamiento confiable (a 10 ° C y menos), menos estable (a 20 °). C y superiores) y almacenamiento desfavorable cuando la temperatura en la pila de granos resulta ser superior a la temperatura del aire. A medida que aumenta la temperatura, el grano se enfría mediante ventilación activa.
También comprueban el contenido de humedad del grano y la presencia de insectos y ácaros en el mismo. En lotes de semillas de grano, se comprueba la germinación.
Para garantizar la seguridad del grano, se pueden utilizar tres modos de almacenamiento:
1) grano seco;
2) cereales refrigerados;
3) granos sin acceso al aire, es decir en graneros herméticos.
El almacenamiento de grano en estado seco se basa en el hecho de que en el grano con baja humedad (en ausencia de agua libre) no se desarrollan microorganismos y plagas, y se reduce la actividad vital del propio grano.
El almacenamiento de cereales en estado refrigerado se basa en el hecho de que todos los componentes vivos de la masa de cereales reducen drásticamente su actividad vital a bajas temperaturas.
El almacenamiento de masa de grano sin acceso al aire permite reducir los procesos vitales tanto del propio grano como de microorganismos y plagas.
En Rusia, como en la mayoría de los países. globo, los más comunes son los dos primeros modos de almacenamiento en combinación con técnicas auxiliares como limpieza, ventilación activa y un conjunto de medidas destinadas a prevenir la infección de masas de granos por plagas.
El modo de almacenamiento en seco es el más adecuado para el almacenamiento de granos a largo plazo.
Los métodos para almacenar masas de cereales se basan en sus propiedades físicas y fisiológicas.
El almacenamiento de granos puede ser a corto plazo (temporal) y a largo plazo (largo plazo).
La principal forma de almacenar masas de cereales es almacenarlas a granel. Este método tiene una serie de ventajas sobre el almacenamiento de grano en contenedores (bolsas), a saber: el área y el volumen de los graneros se aprovechan mucho más; más oportunidades para la mecanización del trabajo en movimiento de masas de cereales; facilita el control de plagas; es más conveniente organizar el seguimiento del grano almacenado; Se eliminan los costos de contenedores y embalajes de granos.
El almacenamiento en contenedores se utiliza sólo para algunos lotes de semillas.
El almacenamiento a granel se puede realizar en áreas abiertas en búnkeres (para almacenamiento temporal) y graneros (almacenamiento en piso en almacenes o contenedores).
Se entiende por racimos los lotes de cereales colocados según determinadas normas fuera de las instalaciones de almacenamiento, al aire libre, a granel o en contenedores. Los disturbios se cubren con lonas protectoras contra las precipitaciones.
Los graneros, lugares de almacenamiento organizado y racional de cereales, están sujetos a ciertos requisitos: técnicos, tecnológicos, operativos y económicos.
Cada empresa receptora y procesadora de granos deberá contar con un plan de recepción y colocación de granos en los almacenes y silos del elevador, que prevea:
- uso racional de los contenedores para el almacenamiento de cereales;
- colocación correcta del grano en función de su calidad y cantidad;
- prevención de movimientos internos innecesarios; uso racional de medios mecánicos; colocación de envíos de cereales destinados al almacenamiento a largo plazo y semillas de cereales en almacenes traseros fuera del ferrocarril;
- la posibilidad de formar lotes de calidad uniforme.
En las empresas receptoras de granos, el plan de colocación se elabora sobre la base de los materiales sobre el trabajo de años anteriores, información sobre la cantidad y calidad del grano a entregar al estado, así como teniendo en cuenta el orden planificado de movimiento, importación. y exportación de cereales. El grano entrante debe clasificarse por separado por tipo, subtipo, contenido de humedad, contaminación, variedad y peso volumétrico (en naturaleza). Mezclar grano diferentes tipos, variedades y condiciones de calidad están prohibidas.
Al formar lotes homogéneos en función del contenido de humedad y contenido de impurezas, se permite colocar el grano antes del procesamiento:
- por humedad: seco y medio seco juntos; húmedo; crudo hasta 22%; crudo más del 22%;
- según las impurezas de las malas hierbas: limpiar; pureza media y maleza en condiciones restrictivas juntas; maleza más allá de los estándares restrictivos.
El grano que se desvía de las normas restrictivas, aceptado mediante permisos especiales, se coloca por separado. También se colocan por separado los granos aceptados por características de calidad especialmente tenidas en cuenta (anticongelación, carbón, afectados por la chinche tortuga, infectados con ácaros, con una mezcla de cornezuelo de centeno y con la presencia de granos germinados por encima de lo normal).
No está permitido colocar en el mismo almacén grano contaminado con grano sin cargar, o carbonatado con grano no carbonatado.
Tampoco está permitido mezclar cereales de una nueva cosecha con cereales de cosechas de años anteriores, así como cereales que hayan sido sometidos a autocalentamiento con cereales normales.
Cuando se almacena grano en almacenes que no están equipados con instalaciones de ventilación activa, la altura del terraplén se fija en función de la humedad y contaminación del grano, el estado técnico del almacén, así como la época del año (frío, cálido ), guiado por las siguientes recomendaciones:
- para cereales secos y semiseco, la altura del terraplén debe estar dentro de los límites permitidos por las condiciones técnicas del almacén;
- para grano húmedo, la altura del terraplén no debe ser superior a 2 m;
- al almacenar temporalmente grano crudo con una humedad de hasta el 19% en un almacén sin ventilación activa, la altura del terraplén no debe ser superior a 1,5 my la humedad superior al 19% - 1 m.
Al almacenar grano crudo y húmedo, observar únicamente la altura del terraplén no garantiza completamente su seguridad. Este grano debe controlarse cuidadosamente.
La altura del terraplén en los almacenes se controla mediante marcas en las paredes o soportes del almacén. El montículo de grano en el almacén debe tener forma rectangular o piramidal. La superficie del terraplén debe estar nivelada.
Todo el grano altamente contaminado debe limpiarse en máquinas limpiadoras de granos antes de almacenarse.
El grano de trigo duro se coloca por separado por clases. El grano no clasificado se coloca por separado.
El grano de trigo fuerte con un contenido de gluten del orden del 28-31% se coloca por separado del grano con un contenido de gluten superior al 32%.
Al recibir y colocar mazorcas de maíz en empresas receptoras de granos, se deben cumplir las siguientes condiciones:
- Al descargar maíz, es importante evitar que las mazorcas se derrumben por sí solas y entren granos en el lote. Para ello, es necesario evitar que las mazorcas caigan desde gran altura, utilizar tolvas con tamices para seleccionar los granos derrumbados y utilizar escaleras al caminar por el terraplén;
- simultáneamente con la descarga, seleccione las mazorcas del lote que estén enfermas, poco desarrolladas y cubiertas de moho;
- Los granos descascarillados deben enviarse inmediatamente para su limpieza y secado, y las mazorcas enfermas deben trillarse, limpiarse y secarse.
No se deben mezclar maíz de diferentes condiciones de humedad y contaminación, ya que esto empeora sus condiciones de almacenamiento. Mezclar maíz de diferentes colores reduce su valor comercial.
El maíz entrante se clasifica por tipo, según el contenido de humedad y la maleza.
El maíz seco (con una humedad de hasta el 16%) se coloca en almacenes de granos ordinarios o debajo de cobertizos con una altura de terraplén de 3 a 3,5 m; sequedad media (16-18%) - debajo de cobertizos y en almacenes para almacenamiento a corto plazo con una altura de terraplén de hasta 3 m; húmedo (18-20%) - en instalaciones de almacenamiento con unidades de ventilación activa, así como en áreas especializadas, a 2,5 m de altura; y crudo (más del 20%) - 2 m de altura.
Al recibir, colocar y almacenar granos en molinos harineros y plantas de cereales, el plan de colocación debe prever el almacenamiento separado de lotes de granos que difieren en las propiedades tecnológicas que se tienen en cuenta al compilar los lotes de molienda.
El grano se ubica según las zonas de su crecimiento, y dentro de estas zonas según tipos y subtipos.
Los tipos de trigo blando I, III, IV y V se clasifican en tres grupos de vidriosidad: superior al 60%, del 40 al 60% y inferior al 40%. Cuando el trigo llega con una vidriosidad inferior al 20%, se coloca por separado. El trigo duro y el trigo fuerte también se colocan por separado.
Además, a la hora de colocar el grano se tiene en cuenta su estado en cuanto a humedad, peso volumétrico y contenido de gluten (hasta un 20%, del 20 al 25% (y más del 25%). Grano defectuoso recibido por la empresa bajo pedidos especiales. se coloca por separado.
Desde el momento de la llegada del grano a las empresas receptoras y durante todo el período de su almacenamiento, se debe organizar un seguimiento sistemático de la calidad y el estado de cada lote de grano.
Los indicadores mediante los cuales se evalúa el estado de cada lote durante el almacenamiento incluyen: temperatura, humedad, contenido de impurezas, infestación de plagas y frescura del grano (color y olor).
Un control adecuadamente organizado le permite prevenir rápidamente todos los procesos no deseados que ocurren en la masa de granos.
Para controlar el estado del grano, la superficie del terraplén se divide en secciones con una superficie de 100 m2.
Uno de los indicadores más importantes que caracterizan el estado del grano es la temperatura. Se determina en la masa del grano mediante varillas térmicas (termómetros encerrados en cajas metálicas atornilladas a varillas metálicas). La temperatura en un terraplén de más de 1,5 m se mide en tres capas: en la superior hasta una profundidad de 30 a 50 cm, en la media y en la inferior. Después de cada medición, la varilla térmica dentro de la sección se mueve a una distancia de 2 m.
El control de las existencias de cereales para detectar plagas depende de la temperatura del grano en los siguientes períodos: a una temperatura del grano superior a +10° C una vez cada diez días; a una temperatura del grano inferior a +10° C una vez cada 15 días; a temperaturas del grano inferiores a 0°C una vez al mes.
Almacenamiento de granos
Monitoreo de masas de granos durante el almacenamiento.
Las masas de cereales deben controlarse sistemáticamente durante todo el período de almacenamiento. Esto se desprende de la variedad de fenómenos físicos y fisiológicos observados en las masas de cereales. En ausencia de un control suficiente sobre ellos, es posible que se tomen inoportunamente medidas para eliminar procesos indeseables, lo que conducirá a pérdidas significativas de masa y una disminución de la calidad.
Un seguimiento bien organizado de las masas de cereales almacenadas y un análisis hábil y correcto de los datos de observación obtenidos permiten prevenir oportunamente todos los fenómenos indeseables y, con un coste mínimo, llevar la masa de cereales al estado de enlatado o venderla sin pérdidas.
Se organiza una observación para cada lote de grano. Teniendo en cuenta esta circunstancia y la presencia de una cantidad significativa de grano en la empresa, se esfuerzan por realizar observaciones utilizando los métodos más simples pero bastante confiables.
Los indicadores mediante los cuales la observación sistemática puede determinar con precisión el estado de la masa de granos incluyen su temperatura y humedad, el contenido de impurezas, el estado de infestación de plagas de las existencias de granos y los indicadores de frescura (color y olor). En lotes de semillas de grano, se controla adicionalmente su germinación y su energía de germinación.
La frecuencia de verificación del estado de la masa de grano según indicadores individuales depende de una serie de condiciones. Los más importantes son: el estado de la masa del grano, es decir, sus cualidades iniciales, estabilidad durante el almacenamiento; condiciones de almacenamiento (época del año, características climáticas de la zona, tipo de almacenamiento, altura del terraplén).
Temperatura de la masa de grano. Este es el indicador más importante que caracteriza el estado de la masa de grano. El papel del factor temperatura en el almacenamiento de cereales es claro. La baja temperatura en todas las partes de la masa del grano es un indicador de su estado favorable e indica su conservación.
El entorno (aire exterior, paredes de graneros) y los procesos fisiológicos que ocurren en la masa de grano pueden crear temperaturas desiguales en las distintas secciones del terraplén. Por tanto, es necesario determinar la temperatura en diferentes capas de la masa de grano.
Un aumento de temperatura de la masa de grano, que no corresponde a un cambio de temperatura ambiente, indica la activación de procesos fisiológicos y el inicio del autocalentamiento. Por lo tanto, al observar el grano, es necesario tener en cuenta simultáneamente la temperatura del aire exterior y del aire en las instalaciones de almacenamiento.
Se pone especial cuidado en controlar las capas de masa de grano ubicadas a una distancia de 30 a 50 cm del piso del almacén y de 30 a 75 cm de la superficie del terraplén. Como se sabe, es en estas capas donde se produce con mayor frecuencia el autocalentamiento horizontal capa por capa del grano (superior e inferior). Por la misma razón, se presta mucha atención a las zonas de masa de grano situadas a lo largo de las paredes del almacén.
Humedad de la masa de grano. La humedad es el segundo indicador que caracteriza el estado de la masa de grano durante el almacenamiento. Se determina capa por capa, lo que nos permite juzgar la uniformidad de la distribución de la humedad. La estratificación de la masa de grano por la humedad, detectada durante el almacenamiento, indica casos de migración de humedad o procesos de sorción y desorción. El peligro de formación de áreas de la masa de grano con alta humedad en tales casos es obvio, por lo que si se detecta separación de humedad de la masa de grano, se deben tomar medidas urgentes para eliminarla. El estado de humedad de los lotes de cereales y semillas se controla al menos 2 veces al mes, así como después de cada traslado y procesamiento. A temperaturas positivas – una vez al mes; para los negativos – 2 veces.
Impurezas en la masa de grano. Los cambios en la composición y cantidad de impurezas en la masa del grano son un factor indirecto que caracteriza su estado durante el almacenamiento. Este indicador es especialmente característico de las fracciones de granos estropeados por impurezas de malezas y parcialmente corroídos y oscurecidos, clasificados como impurezas de granos. Un aumento en el porcentaje de granos mohosos, corroídos, oscurecidos o estropeados indica un almacenamiento deficiente.
Normalmente, la cantidad de dichos granos aumenta como resultado del desarrollo de microorganismos, insectos y ácaros o de la formación de focos de autocalentamiento en las etapas iniciales de desarrollo. Por lo tanto, al analizar la contaminación, se presta especial atención al contenido de las fracciones de impurezas enumeradas. Un examen cuidadoso de todos los granos en una muestra tomada para determinar las impurezas ayuda a detectar rápidamente la aparición de focos activos de moho en los embriones de granos individuales.
Estado de infección. Es absolutamente necesario un seguimiento cuidadoso del estado de las masas de cereales en cuanto a la infestación de plagas en las reservas de cereales. Le permite localizar oportunamente el desarrollo de garrapatas e insectos o lograr su destrucción completa. El estado de contaminación de la masa de cereales almacenada en el almacén se comprueba mediante un examen separado de muestras puntuales por capas (superior, media e inferior). La frecuencia de verificación del estado de la masa de grano en busca de contaminación depende de su humedad y temperatura.
Indicadores organolépticos de calidad y contaminación del grano teniendo en cuenta su temperatura:
por encima de 15ºС – una vez cada 10 días;
de 15º a 5ºС – 1 vez 15 días
por debajo de 5ºС – una vez cada 30 días
Olor y color de grano. El desarrollo de procesos indeseables en la masa del grano va acompañado de un cambio en signos de frescura del grano como su olor y color. Por lo tanto, la formación de un olor a alcohol específico indica una intensa respiración anaeróbica de la masa de grano, y la aparición de un olor a moho indica el desarrollo activo de microorganismos. El olor a malta indica la germinación de granos y semillas. Un cambio de color (oscurecimiento de la veta) puede ser evidencia del inicio del proceso de autocalentamiento.
Al monitorear el estado de los lotes almacenados de granos varietales y de semillas, asegúrese de verificar su capacidad y energía de germinación, al menos una vez cada dos meses. Estos indicadores indican el estado de cualquier masa de grano durante el almacenamiento, pero se tienen especialmente en cuenta para caracterizar lotes de grano de semilla.
Los resultados de la observación de todos los indicadores se registran en orden cronológico en el registro de observación y en una etiqueta de pila por separado para cada lote. Este procedimiento permite analizar el estado de los lotes, controlar la correcta organización de su almacenamiento en la empresa y tomar oportunamente determinadas medidas tecnológicas (enfriamiento, desinfección, secado, limpieza, etc.).
Requisitos para graneros
Existen muchos requisitos para los graneros, que tienen como objetivo garantizar la seguridad del grano con pérdidas mínimas sin reducir la calidad y al menor costo. Todos los requisitos para los graneros se pueden dividir en: tecnológicos, estructurales, operativos y económicos.
En primer lugar, el granero debe cumplir con los requisitos tecnológicos: garantizar la conservación cuantitativa y cualitativa del grano. Las características bioquímicas de la masa de grano deben tenerse en cuenta durante la aceptación, procesamiento, almacenamiento y liberación. La humedad, la temperatura del grano y el desarrollo microbiano: estos factores actúan simultáneamente. Cuanto mayor es la temperatura, más activo es el proceso de respiración y el desarrollo de la microflora. Cuando se alcanzan ciertos límites, estos factores provocan el autocalentamiento de la masa de grano.
Para garantizar la conservación de la calidad del grano, las paredes y los suelos están sujetos a requisitos como una baja conductividad térmica y una buena higroscopicidad. Los hórreos deben impedir la penetración de humedad en el local. Para evitar la penetración de agua subterránea y la humectación de los granos, se coloca una capa aislante entre los cimientos y la pared. Durante el almacenamiento, el grano no debe calentarse ni someterse a cambios bruscos de temperatura. En los graneros deberán excluirse condiciones que favorezcan el desarrollo de plagas.
La colocación de lotes individuales de cereales, teniendo en cuenta las características cuantitativas y cualitativas, requiere que los graneros dispongan de silos y tolvas adecuadas.
La limpieza y secado del grano hace necesario disponer de equipos de limpieza y secado del grano en los graneros. Composición y actuación Equipo tecnológico debe corresponder a la cantidad y calidad del grano entrante.
Proceso tecnológico en los hórreos va acompañada de desprendimiento de polvo y formación de residuos. Por ello es necesario prever instalaciones de aspiración y contenedores de residuos especiales. El granero debe ser duradero, resistir la presión del grano, la presión del viento y los efectos destructivos de las condiciones atmosféricas.
Las características de la masa de grano como material a granel tienen aspectos positivos y negativos. Lo positivo es que todos los procesos con grano se pueden mecanizar fácilmente, pero lo negativo es que el grano transfiere presión no solo al suelo, sino también a las paredes. Por tanto, se calculan teniendo en cuenta esta presión.
Los hórreos deben tener buenas conexiones con las vías de acceso y disponer de la capacidad necesaria de central eléctrica. En general, las instalaciones de almacenamiento de granos deben ser óptimamente económicas y cumplir con los requisitos de salud, seguridad, saneamiento industrial y defensa civil en el trabajo. Por lo tanto, no se trata simplemente de instalaciones de almacenamiento, sino de una producción compleja que debe conocerse bien, gestionarse con habilidad y gestionar todo el proceso tecnológico.
Los graneros están diseñados para almacenar granos y semillas a granel; tienen dispositivos de aireación forzada (los pisos de aire, los canales de aire y los conductos de aire no están calentados); Para la carga y descarga de granos se utilizan elevadores, transportadores (cinta, vibratorio, sinfín, raspador), cargadores de granos, consolas de granos, montacargas eléctricos, autocargadores, etc.; transportadores neumáticos; Tuberías de granos por gravedad.
Los hórreos se clasifican según su finalidad:
· cereales alimentarios, forrajeros y de semilla;
· según el método de almacenamiento: suelo (almacenes de cereales), armario (búnker) y silo.
Bodegas para almacenamiento de granos. Se trata de estancias de una sola planta con suelos horizontales o inclinados, paredes de ladrillo, piedra u hormigón armado. En estos almacenes el grano se almacena a granel en el suelo o en contenedores. Los diversos métodos de almacenamiento de cereales, el tamaño de las explotaciones agrícolas y la variedad de cultivos determinaron la aparición de un gran número de tipos y tamaños de graneros. Los almacenes de cereales se dividen en mecanizados y no mecanizados. Los almacenes típicos miden 60 m de largo y 20 m de ancho. Su capacidad es de 3200 toneladas con una carga completa de grano de trigo.
Almacenes no mecanizados. Se construyen únicamente con pisos horizontales. La recepción, movimiento y salida del grano en estos almacenes se realiza mediante mecanismos móviles y autopropulsados.
Almacenes mecanizados. Se construyen tanto con suelos horizontales como inclinados. Estos almacenes están equipados con cintas transportadoras estacionarias superiores (carga) e inferiores (descarga) y elevadores instalados en los extremos de los almacenes. La cinta transportadora superior se instala a lo largo del eje del almacén sobre cerchas de construcción, y la inferior se instala debajo del techo del almacén en una galería transitable o no transitable. Los almacenes con galerías intransitables se construyen principalmente en zonas con altos niveles de agua subterránea. Cuando se utilizan galerías no transitables, la cinta transportadora, por regla general, es envolvente, es decir, una rama de la cinta (descarga) pasa por la galería no transitable inferior y la segunda (carga) corre a lo largo de las vigas de la depósito. En algunos casos, los almacenes se construyen sólo con un transportador superior o sólo inferior. Estos almacenes se consideran parcialmente mecanizados.
Para llenar más completamente el almacén, especialmente a lo largo de las paredes longitudinales, en el transportador superior se instala un carro volquete con un lanzador de grano, con la ayuda del cual el grano descargado del transportador se arroja hacia las paredes. Se permite la altura del terraplén de granos en almacenes con pisos horizontales: en las paredes de 2 a 2,5 m, en el medio del almacén de 4 a 5 m.
El grano del almacén se descarga en el transportador inferior a través de trampillas de descarga con contenedores integrados en el techo. Hay un total de 10 trampillas a lo largo del almacén. La salida del grano a estas trampillas se regula mediante válvulas situadas en el tubo de gravedad situado encima del transportador inferior. Las válvulas en almacenes con galerías intransitables se controlan desde la plataforma del transportador superior mediante varillas verticales con volantes.
En almacenes mecanizados con pisos horizontales, al descargar el grano en el transportador inferior por gravedad, solo se puede liberar entre el 40% y el 45% del total del grano almacenado en el almacén. El resto del grano debe introducirse en las trampillas de descarga manualmente o mediante cargadoras autopropulsadas, lo que reduce significativamente el efecto de la mecanización. En dichos almacenes, para una completa mecanización de la descarga, se pueden utilizar tolvas de aire, que también se utilizan como instalación para la aireación activa del grano.
En los almacenes con suelo horizontal se pueden almacenar simultáneamente varios lotes diferentes de cereales. Para ello, el almacén se divide en compartimentos (contenedores) mediante paneles plegables. Algunos almacenes de granos están equipados con unidades estacionarias o portátiles para ventilación activa. Los mejores resultados se obtienen al almacenar granos y semillas en instalaciones de almacenamiento tipo contenedor.
Se están construyendo almacenes mecanizados con suelo inclinado en zonas con nivel bajo agua subterránea. Dichos pisos se profundizan a 6 a 7 m. En este caso, la galería de paso con un transportador inferior se encuentra a una profundidad de más de 8 m, y la altura del terraplén de granos a lo largo de la cresta alcanza los 10 a 11 m. contener una cantidad significativamente mayor de grano y, lo más importante, permitir mecanizar completamente su descarga a través de las trampillas inferiores. Para ello, el ángulo de inclinación del suelo debe ser de al menos 36-40° (por encima del ángulo de fricción del grano). Teniendo en cuenta el peligro particular de que las personas sean arrastradas hacia el embudo de granos durante la descarga del grano, está estrictamente prohibida la presencia de personas en almacenes con suelo inclinado durante la descarga.
En los almacenes de cereales modernos, los suelos macizos están hechos de asfalto refractario. Estos suelos son bastante resistentes, duraderos y aíslan de forma fiable los cereales de la humedad del suelo. Al instalar un piso de asfalto capa superior La tierra con césped se retira a una profundidad de 20 cm. En cambio, la tierra se vierte desde una zanja debajo de los cimientos del edificio. Sobre el suelo se coloca una grava triturada o un cojín de escoria de 15 a 20 cm de espesor, se nivela bien y se enrolla con un rodillo. Se riega el cojín con mortero de cal líquida y se coloca una capa de asfalto refractario de 3,5 a 5 cm. El suelo debe estar entre 20 y 30 cm por encima del nivel cero para que el agua de lluvia no penetre en el almacén. Las grietas que se forman durante el funcionamiento de un piso de asfalto se limpian, se rellenan con betún fundido y se espolvorean con arena encima.
Los pisos de concreto rara vez se usan en los almacenes; se agrietan fácilmente y no proporcionan una impermeabilización completa. En un piso de concreto, debido a su mayor conductividad térmica, también se crean las condiciones para la formación de condensación de humedad y el desarrollo de procesos fisiológicos desfavorables: germinación y autocalentamiento de la capa inferior del grano.
Para la construcción de las paredes de un almacén de cereales se utilizan ladrillos, piedra y elementos prefabricados de hormigón. Las paredes deben resistir la presión del montículo de grano durante la carga máxima del almacén. Por dentro, las paredes se hacen lisas, sin grietas. El espesor de las paredes del almacén varía en altura. Entonces, una pared de ladrillos tiene un espesor en la parte superior - 250 mm, en el medio - 380 y en la parte inferior - 523 mm. Para una mayor estabilidad, las paredes se complementan con proyecciones externas especiales: contrafuertes.
Las paredes descansan sobre una base de escombros de 800 mm de profundidad. Entre la base y la pared se coloca una junta impermeabilizante que consta de dos capas de material para techos sobre masilla bituminosa. Alrededor del edificio se instala una zona ciega de 1 m de ancho y canales de drenaje para drenar el agua.
Una mejor conservación del grano está garantizada por paredes con baja conductividad térmica y buena higroscopicidad. superficie interior. Estas paredes protegen bien el grano de las fluctuaciones de temperatura externa y, cuando se condensa el vapor de agua, son ellas mismas, y no el grano, las que absorben en mayor medida esta humedad. El techo del almacén puede albergar una cantidad significativa de energía solar, por lo que debe ser de baja conductividad térmica. El mejor material para techos se considera láminas de fibrocemento (madera contrachapada de asbesto plana y ondulada), que tienen una baja conductividad térmica y una alta resistencia al fuego. La desventaja de este material es su baja resistencia al impacto, lo que dificulta la limpieza de la nieve de los tejados.
Las ventanas de los almacenes de cereales se colocan en la parte superior de las paredes, encima del montículo de cereales. Son necesarios para la iluminación mínima del almacén y para su ventilación. Las ventanas se abren hacia afuera con el borde inferior, lo que evita la entrada de precipitaciones al almacén.
Los portones de un almacén de granos están formados por puertas que se abren hacia afuera o correderas con un ancho suficiente para la entrada de vehículos. Además, las puertas se cubren con tablas integradas para aprovechar al máximo el volumen del almacén.
Para el funcionamiento racional de los almacenes de granos de un piso y reducir el costo de almacenamiento de granos, se debe aprovechar al máximo su capacidad. Esto se logra colocando la masa de grano a la altura máxima permitida de la capa de terraplén: para grano seco hasta 4-5 m en presencia de instalaciones de ventilación activa y 2-3,5 m en almacenes sin ventilación activa.
Los almacenes de granos de un piso son adecuados para almacenar masas de granos de cualquier condición de humedad y contaminación, pero en este caso la altura del terraplén de granos se reduce de 2 a 3 veces.
Silos. En los últimos años se han generalizado en la práctica del almacenamiento de cereales los silos cilíndricos de diversas capacidades: desde 25 toneladas (Bunker) hasta 10.000 toneladas (Bins) de grano. Están fabricados en acero, aluminio y diversas aleaciones.
Las ventajas de este tipo de instalaciones de almacenamiento incluyen la comodidad de la carga (por gravedad, transportadores), así como la descarga (por gravedad, transportadores raspadores, conductos de aire y otros medios de mecanización). Estos silos pueden construirse rápidamente, son más baratos y se amortizan más rápido que los grandes almacenes de cereales. Las indudables ventajas de este tipo de almacenamiento incluyen la reducida necesidad de espacio. Así, en el territorio necesario para la construcción de un almacén de 5.500 toneladas se pueden instalar tres almacenes metálicos con una capacidad total de 15.000 toneladas. Los silos protegen de forma fiable las masas de cereales de los roedores, son resistentes al fuego y son convenientes para la desinfestación con gas. con muchos fumigantes y ventilación activa.
Sin embargo, con todas estas ventajas, los silos metálicos también tienen sus desventajas. Entonces, con cambios bruscos de temperatura bajo la influencia del aire ambiente y radiación solar Se crean gradientes de temperatura que conducen al fenómeno de la conductividad térmica y de la humedad en la masa del grano y a la formación de humedad de condensación en ella en capas periféricas de hasta 10-15 cm de espesor. Todo esto contribuye a la activación de procesos microbiológicos y, sobre todo,. , el desarrollo de la flora fúngica. Esta circunstancia favorece que en los silos metálicos se cargue únicamente la masa de cereales que se encuentre en estado seco. Un requisito previo para un almacenamiento fiable de cereales es la instalación de silos con un sistema de ventilación activo.
Existen dos tipos de silos metálicos: con fondo horizontal y cónico.
Los silos con fondo horizontal son más fáciles y rápidos de instalar, pero deben estar equipados con un transportador de descarga y trampillas de descarga de grano. Una ventaja en la práctica del almacenamiento son los silos con fondo cónico, cuyo ángulo de inclinación debe ser de al menos 45°. Aseguran la descarga completa del grano por gravedad. Un silo ensamblado de este tipo se instala sobre una base de soporte de metal, lo que permite simplificar y reducir drásticamente el costo de la base; basta con construir una plataforma de concreto simple para la base de soporte;
EN juego completo El equipamiento de un silo con fondo cónico incluye salidas de aire en el techo y las paredes, un sensor de nivel de grano de límite superior, un ventilador con tubo de suministro de aire, un fondo de aire, escaleras de servicio y suspensión térmica. Gracias al diseño modular de muchos diseños de silos, se pueden utilizar para construir instalaciones de almacenamiento de cualquier capacidad y propósito.
En esta finca, para almacenar el grano de triticale, se utilizará una instalación de almacenamiento estándar TP 813-1-19.83 con una capacidad de 3600 toneladas, destinada al almacenamiento de semillas de cultivos de cereales para uso alimentario y forrajero, llevados a los estándares de cereales alimentarios de acuerdo con GOST. Dimensiones de almacenamiento: 14x89,2 m.
La instalación de almacenamiento ofrece la posibilidad de realizar las siguientes operaciones con cereales:
Aceptación de cereales de vehículos para almacenamiento temporal y a largo plazo;
Aireación activa del grano;
Transferencia de grano al taller para su procesamiento;
Liberación de granos para vehículos.
Se coloca grano forrajero que pesa 3210 toneladas en un montículo con una altura de 8 m.
1. Volumen del granero con grano forrajero de triticale:
m f - cantidad de grano forrajero, t
ρ - densidad del grano, g/l.
2. Área de almacenamiento para colocación de granos forrajeros: S=13∙43.6=566.8 m2,
3. Altura del terraplén: 
El compartimento del granero para almacenar cereales forrajeros está equipado con suelos inclinados y mecanismos que garantizan la carga, descarga y procesamiento mecanizados del grano, por lo que la altura del terraplén puede alcanzar los 10 m.
El grano de semilla que pesa 156 toneladas se coloca en bolsas con tes.
1. Para el almacenamiento necesitarás bolsas: 156000/50=3120 bolsas, porque el peso de una bolsa es de 50 kg.
2. El área de una paleta cuando se coloca en una T es: 0,9∙0,45∙3=1,215 m2, donde 0,9 es la longitud de la bolsa, 0,45 es el ancho de la bolsa, 3 es el número de bolsas.
3. Número total de pilas: n total /n malla =3120/24=130 piezas, donde 24 es el número de bolsas en un palet.
4. El área total de las pilas es: 130∙1.215=157.95 m2
Colocamos las pilas de tal manera que el ancho de los pasillos entre las pilas sea de 0,7 m, la distancia a las paredes de almacenamiento sea de 0,5 m y el ancho del pasillo para el apilador sea de 3 m.
Arroz. 8 Plan de colocación de granos y semillas
1 - local para almacenar cereales forrajeros a granel; 2 - local para almacenar material de semilla en bolsas; 3 - cuarto para almacenamiento de equipos y contenedores.
Arroz. 9 Disposición de las bolsas en forma de “te”: 9 tees de largo y 5 tees de ancho.
Conclusión
El desarrollo del progreso técnico en el campo de la mecanización del procesamiento poscosecha y el almacenamiento de cereales y semillas en las condiciones modernas está determinado por los siguientes factores:
Nuevas formas de organización de la producción de productos agrícolas (fincas campesinas, sociedades anónimas, cooperativas, fincas, etc.),
Un aumento en la proporción de cereales que se dejan y procesan directamente en el lugar de su producción;
La necesidad de utilizar tecnologías y equipos relacionados que ahorren energía, medio ambiente, mano de obra, recursos y bajos residuos;
La necesidad de aumentar la eficiencia en el uso de la tecnología.
En este trabajo de curso se realizó el procesamiento poscosecha del grano de triticale para alimentación animal, donde se calculó la cantidad de grano a colocar en la corriente en disturbios. También colocamos grano en graneros. Además, se examinaron las principales máquinas utilizadas para la limpieza preliminar, primaria, secundaria, secado, ventilación activa y almacenamiento y se identificaron sus cualidades positivas y negativas.
Habiendo completado trabajo de curso Hemos adquirido las habilidades para calcular y colocar el grano de triticale, tomando en cuenta la humedad y la contaminación, así como seleccionar los equipos necesarios para el procesamiento y almacenamiento poscosecha. Se ha establecido que el granero más adecuado en nuestra finca para almacenar el grano inicial es el TP 813-1-19.83.
Bibliografía
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5. http://www.zernosushilki.com
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