Контакты
Главная / Люстры

Информационные системы mrp. Стандарт MRP II. Сущность MRPII-концепции

Дальнейшее усовершенствование системы планирования потребности в материалах привело к трансформации системы MRP I с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRP II (Manufactory ResoursePlanning) — системой производственного планирования ресурсов. Системы MRP II представляют собой по существу информационно-управляющие системы для промышленных предприятий, в которых объединены производственное, финансовое планирование и логистические операции.

В терминологическом словаре ELA MRP II определяется как «инструмент эффективного планирования всех ресурсов промышленной фирмы. В общем случае он позволяет осуществлять операционное планирование в натуральных единицах, а финансовое планирование — в денежном выражении. Он позволяет моделировать возможности предприятия, отвечая на вопросы типа «Что будет, если?». Этот метод базируется на ряде взаимосвязанных функций: бизнес-планировании, производственном планировании, планировании потребностей в материалах (MRP I), планировании производственных мощностей (модуль CRP) и системах принятия решений. Выходы этих подсистем должны быть взаимосвязаны с такими финансовыми показателями, как бюджет, планируемые инвестиции и т.д.»

В настоящее время системы MRP II являются по существу автоматизированными системами управления промышленным предприятием и наряду с ERP-системами рассматриваются как эффективная технология планирования для достижения стратегических целей в логистике, маркетинге, производстве и финансах. Процедура проектирования информационно-программного комплекса MRP II стандартизирована ISO. Большинство специалистов рассматривают MRP II как инструмент для планирования и управления организационными ресурсами промышленной фирмы с целью минимизации запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. MRP II является эффективной техникой планирования, позволяющей воплотить концепцию интегрированной логистики для промышленного предприятия. Преимуществами MRP II являются более быстрое удовлетворение потребительского спроса путем сокращения продолжительности производственных циклов, сокращение запасов, улучшение организации поставок, более быстрая реакция на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую (по сравнению с MRP I) гибкость планирования и способствуют снижению логистических издержек управления запасами.

Современная техника и программное обеспечение позволяют использовать модуль/программный контур «Логистика» в КИС, основанных на идеологии MRP II в режиме реального времени (on-line), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками. Ниже приводится детальное описание схемы функционирования системы MRP II.

Для того чтобы программное обеспечение можно было отнести к классу MRP II, оно должно выполнять определенный объем функций (процедур).

Поставщики программного обеспечения (системные интеграторы) предлагают различные диапазоны процедур.

Интегрированные системы стандарта MRP II позволяют:

  • получать оперативную информацию о текущих результатах деятельности предприятия в целом и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, ходу выполнения планов;
  • в долгосрочном, оперативном и детальном режиме планировать деятельность предприятия, корректировать плановые данные на основе оперативной информации;
  • решать задачи оптимизации производственных и материальных потоков;
  • реально сокращать запасы МР, НП и ГП на складах;
  • планировать и контролировать весь цикл производства, влиять на него в целях достижения оптимальной эффективности использования производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;
  • автоматизировать работу с отделом договоров, установить полный контроль над платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;
  • отразить финансовую деятельность предприятия в целом;
  • значительно сократить непроизводственные затраты;
  • защитить инвестиции в информационные технологии;
  • поэтапно внедрить систему с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия.
В основу MRP II положена иерархия планов. Планы более низких уровней зависят от планов более высоких уровней, т.е. планы более высокого уровня предоставляют входные данные, намечаемые показатели и/или какие-то ограничительные рамки для планов более низкого уровня. Кроме того, эти планы связаны между собой таким образом, что результаты планов более низкого уровня оказывают обратное воздействие на планы более высокого уровня.

Если план нереалистичен, то и этот план, и планы более высокого уровня должны быть пересмотрены. Таким образом, можно координировать спрос и предложение ресурсов на определенном уровне планирования.

Процесс планирования начинается с формирования трех портфелей заказов. Это, во-первых, стандартный портфель заказов, обеспеченных долгосрочными контрактами. В дополнение к нему формируется портфель-прогноз, который может создаваться на основании исторических данных, маркетинговых исследований, статистических исследований собственных продаж и т. д. Третий портфель — то, о чем знает только сама компания, — изменения в продуктовой линии. Если вы хотите заменить одну модель товара другой, то должны учитывать последствия этого шага для системы продаж в целом.

Вся информация собирается в бизнес-план. Этот план имеет финансовые параметры. На основании бизнес-плана составляются финансовый и маркетинговый планы, поскольку продажи должны быть поддержаны маркетинговыми мероприятиями.

На этапе составления финансового плана планируется поток денежных средств. Иногда используется выражение «платежный календарь». Если при планировании не возникло необходимости привлекать заемные ресурсы (по крайней мере, сверх установленных корпоративной политикой норм), составляется план производства. Годовой объем продаж разбивается по месяцам, возможно, с учетом структурных изменений, связанных с изменениями в продуктовой линии или сезонным характером спроса. Вычисляются помесячные финансовые показатели. Если эти индикаторы «в норме», план считается принятым и передается дальше. В противном случае возможно повторение этапов планирования. При существенных изменениях продуктовых линий и в некоторых производственных моделях (например, при конструировании или производстве на заказ) может потребоваться контроль и наличие мощностей под производственный план, детализированный по неделям или даже по дням. MRP II — это набор проверенных на практике принципов, моделей и процедур управления и контроля, служащих повышению показателей экономической деятельности предприятия. Идея MRP II опирается на несколько простых принципов, например разделение спроса на зависимый и независимый. MRP II ISO Standard System содержит описание 16 групп функций системы (программных модулей):

  1. Sales and Operation Planning (Планирование продаж и операций).
  2. Demand Management (Управление спросом).
  3. Master Production Scheduling — MPS (Основной календарный план производства).
  4. Material Requirement Planning — MRP (Планирование потребности в материалах).
  5. Bill of Materials — Subsystem BOM (Подсистема спецификаций).
  6. Inventory Transaction Subsystem (Подсистема операций с запасами).
  7. Scheduled Receipts Subsystem (Подсистема запланированных поступлений по открытым заказам).
  8. Shop Flow Control — SFC (Оперативное управление производством).
  9. Capacity Requirement Planning — CRP (Планирование потребности в мощностях).
  10. Input/output control (Управление входным/выходным материальным потоком).
  11. Purchasing (Управление снабжением).
  12. Distribution Resourse Planning — DRP (Планирование распределения).
  13. Tooling Planning and Control (Планирование и контроль производственных операций).
  14. Financial Resourse Planning — FRP (Планирование финансовых ресурсов).
  15. Simulation (Моделирование).
  16. Performance Measurement (Оценка (измерение) результатов деятельности).
Задачей информационных систем класса MRPU является формирование оптимального потока материалов (сырья), полуфабрикатов (в том числе находящихся в производстве) и готовых изделий. Система класса MRP II интегрирует все основные процессы внутри предприятия, такие как снабжение, движение запасов, производство, продажи и дистрибьюция, планирование, контроль выполнения плана, движение затрат, финансов, основных средств и т.д.

Необходимо подчеркнуть, что стандарт ISO на систему MRP II не содержит в явном виде выделенного модуля или контура «Логистика», хотя более половины из перечисленных выше 16 модулей имеют к ней непосредственное отношение. Это связано с тем, что на момент принятия стандарта его разработчики, как и большинство компаний, поставляющих КИС класса MRP II, рассматривали логистику как набор отдельных функций, а не с позиций интегрированного подхода. Сейчас ситуация кардинально изменилась, и разработчики систем класса MRP II/ERP, как правило, включают модуль (контур, подсистему) «Логистика» в состав КИС.

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функциони­рует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RР часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от JIT -подхода) базиру­ются логистические системы «толкающего» типа.

Базируясь на установленном производственном распи­сании системы MRPI реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запа­сов. Так как это генерирует объем требу­емых материальных ресурсов для производства или сбор­ки заданного объема готовой продукции, то MRPI являет­ся типичной системой «толкающего» типа, укрупненная схема которой приведена на рис.1.

Рис. 1. MRP I как система «толкающего» типа;

МР - материальные ресурсы; НП - незавершенное производство;

ГП - готовая продукция

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е годы, что было связано с развитием вычислительной техники.

Целью внедрения MRP I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продук­ции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логисти­ческими функциями.

Система «планирования потребности в материалах (систе­ма MRP) в узком смысле состоит из ряда логически свя­занных процедур, решающих правил и требований, перево­дящих производственное расписание в «цепочку требований»,которые синхронизированы во времени, а также заплани­рованного покрытия этих требований для каждой едини­цы запаса компонентов, необходимых для выполнения рас­писания... Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».



Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Основными целями сис­тем MRP являются:

Повышение эффективности качества планирования по­требностей в ресурсах;

Планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

Снижение уровня запасов материальных ресурсов, не­завершенного производства и готовой продукции;

Совершенствование контроля за уровнем запасов;

Уменьшение логистических затрат;

Удовлетворение потребности в материалах, компонен­тах и продукции.

MRPI позволила координировать планы и действия зве­ньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоян­ные изменения в реальном масштабе времени («on line»). Появилась возможность согласовывать средне- и долго­срочные планы снабжения, производства и сбыта в MRP, a также проводить текущее регулирование и контроль ис­пользования производственных запасов.

В процессе реализации этих целей система MRP обеспе­чивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необхо­димо произвести конечной продукции. Затем система оп­ределяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. Представлена блок-схема системы MRP I. Она включает в себя следующую информацию:

Блок-схема системы MRP I

1. Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую про­дукцию, график производства - вход МРП I.

2. База данных о материальных ресурсах - номенклату­ра и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.; нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продук­ции; время их поставок для производственных операций.

3. База данных о запасах - объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на скла­дах; соответствие наличных запасов необходимому количе­ству; поставщики; параметры поставок.

4. Программный комплекс MRP I - требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса; цепь требований (потребностей) на материальные ресурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы вход­ных материальных ресурсов для производства.

5. Выходные машинограммы - набор выходных доку­ментов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, коррективы в график производства, схемы доставки материальных ресурсов, состояние системы MRP I и др.

Входом системы MRP I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принци­пах концепции «точно в срок», в MRP I ключевым факто­ром является потребительский спрос.

Информационное обеспечение МРП I включает следую­щие данные:

План производства по специфицированной номенкла­туре на определенную дату;

Данные о материалах, содержащие специфицирован­ные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц с указанием их количества в расчете на единицу готовой продукции;

Данные о запасах материальных ресурсов, необходи­мых для производства, сроках выполнения заказов и др.

Программный комплекс МКРI основан на систематизиро­ванных производственных расписаниях (графиках выпус­ка конечной продукции) в зависимости от потребительс­кого спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алго­ритмы, заложенные в программные модули системы, пер­воначально переводят спрос на готовую продукцию в тре­буемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исход­ные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требо­ваний в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP I, кото­рый в документном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных документов систе­мы MRP I содержит:

Специфицированные по номенклатуре, объему и вре­мени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;

Изменения, которые необходимо внести в производ­ственное расписание;

Схемы доставки материальных ресурсов, объем поста­вок и т. п.;

Эмулированные требования на готовую продукцию, мате­риальные ресурсы;

Состояние системы MRP.

Однако, подготовка первичных данных требует зна­чительных затрат и точности. МРПI, как правило, использу­ется в планировании процедур заказа и снабжения боль­шой номенклатуры материалов.

Недостатки микрологистических систем , основан­ных на MRP - подходе:

Значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производствен­ного периода и логистического цикла;

Возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы умень­шить уровень запасов или перейти на выпуск готовой про­дукции в малых объемах с высокой периодичностью;

Нечувствительность к кратковременным изменени­ям спроса, так как они основаны на контроле и пополне­нии уровня запасов в фиксированных точках прохожде­ния заказа;

Значительное число отказов в системе из-за ее боль­шой размерности и перегруженности,

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкаю­щего» типа, к которым относятся и системы MRP 1, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP I может работать с широкой номенклатурой матери­альных ресурсов (многоассортиментными исходными ма­териальными потоками). Хотя сторонники концепции «точно в срок» утверждают, и не без основания, что «тянущие» микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее реагируют на из­менения потребительского спроса, бывают случаи, когда системы MRP I являются более эффективными. Это спра­ведливо для фирм, имеющих достаточно длительные про­изводственные циклы в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем MRP I позволяет фир­мам достигать тех же целей, что и при использовании JIT-технологии, в частности добиваться сокращения длитель­ности полного логистического цикла и устранения излиш­них запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материаль­ных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.

MRP (Material Requirement Planning) – планирование потребностей в материалах и ресурсах

MRP II (Manufacturing Resource Planning) – планирование производственных ресурсов

ERP (Enterprise Resource Planning) – система планирования ресурсов организации

CSRP (Customer Synchronized Resource Planning) – планирование ресурсов организации, синхронизированное на потребителя

ERP II (Enterprise Resource and Relationship Processing) – управление внутренними ресурсами и внешними связями организации

Внедрение

Классические ERP-системы, в отличие от так называемого «коробочного» программного обеспечения, относятся к категории «тяжелых» заказных программных продуктов, их выбор, приобретение и внедрение, как правило, требуют тщательного планирования в рамках длительного проекта с участием партнерской компании - поставщика или консультанта. Поскольку КИС строятся по модульному принципу, заказчик часто (по крайней мере, на ранней стадии таких проектов) приобретает не полный спектр модулей, а ограниченный их комплект. В ходе внедрения проектная команда, как правило, в течение нескольких месяцев осуществляет настройку поставляемых модулей.

Достоинства

Использование ERP системы позволяет использовать одну интегрированную программу вместо нескольких разрозненных. Единая система может управлять обработкой, логистикой, дистрибуцией, запасами, доставкой, выставлением счёт-фактур и бухгалтерским учётом.

Единая! система безопасности, включенная в ERP, позволяет противостоять как внешним угрозам (например, промышленный шпионаж), так и внутренним (например, хищения). Совместно в связке с CRM-системой и системой контроля качества, ERP позволяют максимально удовлетворять потребности клиентов.

Недостатки

Множество проблем, связанных с ERP, возникают из-за недостаточного инвестирования в обучение персонала, а также в связи с недоработанностью политики занесения и поддержки актуальности данных в ERP.

Ограничения:

Небольшие компании не могут позволить себе инвестировать достаточно денег в ERP и адекватно обучить всех сотрудников.

Внедрение может оказаться очень дорогим.

Иногда ERP сложно или невозможно адаптировать под документооборот компании и ее специфические бизнес-процессы.

Система может страдать от проблемы "слабого звена" -- эффективность всей системы может быть нарушена одним департаментом или партнером.

Сопротивление департаментов в предоставлении конфиденциальной информации уменьшает эффективность системы.

Проблема совместимости с прежними системами.


Зарубежные ERP-системы

В числе самых известных программных продуктов, реализующих концепцию ERP, следует назвать в первую очередь системы mySAP ERP, MySAP All-in-One и SAP BusinessOne компании SAP AG и Oracle E-Business Suite, JD Edwards и PeopleSoft Enterprise компании Oracle. На российском рынке в сегменте среднего и малого бизнеса (SMB) лидирует компания Microsoft с системами Microsoft Dynamics AX (Axapta) и NAV (Navision).

В числе других решений можно отметить системы infor:COM, MAX+, SSA ERP LN (Baan) и SyteLine от фирмы Infor.

Существуют также менее универсальные решения, делающие ставку на расширение функциональности с конкретной отраслевой спецификой. Пример - система IFS Applications компании IFS с расширенной функциональностью для производства и ремонтов.

Российские ERP-системы

Ряд российских программных систем также реализуют в той или иной мере функциональность вышеперечисленных ERP. Так, систему 1С:Управление производственным предприятием 8.0 некоторые считают полнофункциональной ERP-системой.

Еще примеры российских ERP системы Фрегат – Корпорация, АВА Системы.

Управление промышленными предприятиями в стандарте MRP II

MRP

Концепция Material Resource Planning (MRP) (конец 60-х) обеспечивала планирование потребностей предприятий в материалах. Преимущество - минимизация издержек, связанных со складскими запасами сырья, комплектующих, полуфабрикатов и прочего, а также с аналогичными запасами, находящимися на различных участках непосредственно в производстве.

В основе MRP лежит понятие Bill Of Material (BOM), то есть спецификации изделия, которая показывает зависимость внутреннего для предприятия спроса на сырье, комплектующие, полуфабрикаты и т.д. от плана выпуска (бюджета реализации) готовой продукции. При этом важную роль играет фактор времени, поскольку несвоевременная доставка материалов может привести к срыву планов выпуска готовой продукции. Для учета временной зависимости производственных процессов, MRP информационной системе, «необходимо знать» технологию выпуска продукции (технологическую цепочку), то есть последовательность технологических операций и их продолжительность. На основании плана выпуска продукции, BOM и технологической цепочки в MRP – системе осуществляется расчет потребностей в материалах в зависимости от конкретных сроков выполнения тех или иных технологических операций (план потребностей, используется как стержень и в современных системах MRPII). MRP следует двум важнейшим принципам:

Логике зависимого спроса, т.е. если есть потребность в конечном изделии, значит есть потребность во всех его компонентах;

Обеспечивать требуемые компоненты как можно позднее, чтобы уровень запасов был минимальным.

Рисунок 7.1

MRP в замкнутом цикле (конец 70-х)

Термин “замкнутый цикл” означает интегрированную систему с обратной связью от одной функции к другой, т.е. формировании производственной программы в масштабах всего предприятия и контроля ее выполнения на уровне подразделений. Информация передается обратно через вычислительную систему, но при этом никакие действия не предпринимаются. Принятие решения о корректировке плана остается за человеком.

MRPII - Manufacturing Resource Planning (планирование производственных ресурсов) - это специально разработанный набор методов управления бизнесом, которые поддерживаются вычислительными системами. В рамках MRP II можно уже планировать все производственные ресурсы предприятия: сырье, материалы, оборудование, людские ресурсы, все виды потребляемой энергии и пр. Прогнозирование, планирование и контроль производства осуществляется по всему циклу, начиная от закупки сырья и заканчивая отгрузкой товара потребителю.

Функции КИС стандарта MRP II

1.Планирование продаж и производства

2.Управление спросом

3.Составление плана производства

4.Планирование потребностей в материалах

5.Спецификация продуктов

6.Управление складом

7.Плановые поставки

8.Управление на уровне производственного цеха

9.Планирование производственных мощностей

10.Контроль входа/выхода

11.Материально-техническое снабжение

12.Планирование распределения ресурсов

13.Планирование и контроль производственных операций

14.Финансовое планирование

15.Моделирование

16.Оценка результатов деятельности

Обычно MRPII применяется на производственных предприятиях, в чисто коммерческих предприятиях аналогичную функцию выполняют системы DRP (планирование ресурсов для управления коммерческой деятельностью). В общем виде система управления предприятием, построенная в соответствии со стандартом MRPII, имеет следующий вид (рисунок 7.2):

Рисунок 7.2 - Система управления предприятием

Ниже приводится краткая характеристика перечисленных функциональных блоков MRPII.

Бизнес-планирование. Процесс формирования плана предприятия наиболее высокого уровня. Планирование долгосрочное (до нескольких лет), план составляется в стоимостном выражении. Наименее формализованный процесс выработки решений.

Планирование спроса. Процесс прогнозирования (планирования) спроса на определенный период (как правило, на квартал или на год).

Планирование продаж и производства. Бизнес-план и план спроса преобразуются в планы продаж основных видов продукции (как правило, от 5-ти до 10-ти). При этом производственные мощности могут не учитываться или учитываться укрупнённо. План носит среднесрочный характер.

Далее план продаж по видам продукции преобразуется в объёмный или объёмно-календарный план производства видов продукции. Под видом здесь понимаются семейства однородной продукции. В этом плане впервые в качестве планово-учётных единиц выступают изделия, но представления о них носят усреднённый характер. Например, речь может идти о всех легковых переднеприводных автомобилях, выпускаемых на заводе (без уточнения моделей). Часто этот модуль объединяется с предыдущим (как на приведенной схеме).

План-график выпуска продукции. План производства преобразуется в график выпуска продукции. Как правило, это среднесрочный объёмно-календарный план, задающий количества конкретных изделий (или партий) со сроками их изготовления.

Планирование потребностей в материальных ресурсах. В ходе планирования на этом уровне определяются в количественном выражении и по срокам потребности в материальных ресурсах, необходимых для обеспечения графика выпуска продукции. Входными данными для планирования потребностей в материалах являются спецификации изделий (состав и количественные характеристики комплектующих конкретного изделия) и размер текущих материальных запасов.

Планирование производственных мощностей. Как правило, в этом модуле выполняются расчёты по определению и сравнению располагаемых и потребных производственных мощностей. С изменениями этот модуль может применяться не только для производственных мощностей, но и для других видов производственных ресурсов, способных повлиять на пропускную способность предприятия. Подобные расчёты, как правило, производятся после формирования планов практически всех предыдущих уровней с целью повышения надёжности системы планирования. Входными данными при планировании производственных мощностей являются также маршрутизация выпускаемых изделий.

Управление на уровне производственного цеха. Здесь формируются оперативные планы-графики. В качестве планово-учетных единиц могут выступать детали (партии), сборочные единицы глубокого уровня, детале-(партие) операции и т. п. Длительность планирования невелика (от нескольких дней до месяца).

Оценка исполнения. По сути, в данном модуле оценивается реальное исполнение всех вышеперечисленных планов с тем, чтобы внести корректировки во все предыдущие циклы планирования.

Связь между уровнями в MRPII обеспечивается универсальной формулой, на которой строится система. Задача планирования на каждом уровне реализуется как ответ на четыре вопроса:

1.Что необходимо выполнить?

2.Что необходимо для этого?

3.Что есть в наличии?

4.Что необходимо иметь?

В роли ответа на первый вопрос всегда выступает план более высокого уровня. Этим и обеспечивается связь между уровнями. Структура ответов на последующие вопросы зависит от решаемой задачи.

MRPII – центральная часть любой КИС на производственных предприятиях.

Объединение процедур обработки заказов на продажу, бухгалтерского учета, закупок и выписки счетов-фактур с производством на основе одной базы данных реального времени позволяет управлять деятельностью предприятия. MRPII включает финансовое планирование и возможность анализа по запросам “что-если”. Но это управление не распространяется на конструкторские разработки, составление сметы, кадры, сбыт и распределение продукции, обслуживание, т.е. подразделения не объединены в одну систему. Именно эти вопросы решались разработчиками ERP систем в 90-х годах, чтобы обеспечить полностью интегрированные системы для управления производственными предприятиями, в основе которых были заложены принципы MRPII.

Рисунок 7.3

Преимущества MRP II

Улучшение обслуживания заказчиков за счет своевременного исполнения поставок;

Сокращение цикла производства и цикла выполнения заказа, следовательно, более гибкая реакция на спрос;

Сокращение незавершенного производства, т.к. работа не будет выдаваться, пока не потребуется “точно ко времени” для удовлетворения конечного спроса;

Значительное сокращение запасов, что позволяет более экономно использовать складские помещения и сокращает расходы на хранение;

Сбалансированность запасов – уменьшение дефицита и устаревших запасов;

Повышение производительности, т.к. людские ресурсы и материалы будут использоваться в соответствии с заказами с меньшими потерями; также возможно использовать анализ “что-если”, чтобы проверить, соответствует ли производство задачам предприятия по получению прибыли.

По существу, эти преимущества позволят одновременно добиться улучшения исполнения поставок, сокращения запасов, длительности циклов, текущих затрат и получить более высокую прибыль.

Современная структура модели MRP/ERP

Сегодня модель MRP/ERP включает в себя следующие подсистемы, которые часто называют также блоками или сериями:

1.управления запасами;

2.управления снабжением;

3.управления сбытом;

4.управления производством;

5.планирования;

6.управления сервисным обслуживанием;

7.управления цепочками поставок;

8.управления финансами.

Управление запасами

Эта подсистема обеспечивает реализацию следующих функций (рисунок 4.1):

1) Inventory Control – мониторинг запасов;

2) Physical Inventory – регулирование и инвентаризация складских остатков.

При решении задач управления запасами –производятся:

Обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья и материалов, промежуточной продукции и готовых изделий;

Учет запасов по складским ячейкам, выбор индивидуальных стратегий контроля, пополнения и списания запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов, и т.д.;

Учет нормативной и текущей фактической стоимости запасов;

Отслеживание прохождения отдельных партий запасов и серий изготавливаемой продукции.


Рисунок 7.4 - Управление запасами

Управления снабжением

Подсистема реализует следующие функции (рисунок 7.5):

1) Purchase Orders - заказы на закупку;

2) Supplier Schedules - график поставок;

3) MRP - планирование потребности в материалах, понимаемое как управление заявками на закупку.


Рисунок 7.5 - Управление снабжением

Управление сбытом

Базовыми функциями этой подсистемы являются:

1)Sales Quotations -квотирование продаж;

2) Sales Orders / Invoices -заказы на продажу (счета фактуры);

3) Customer Schedules -график продаж потребителям;

4) Configured Products -конфигурирование продуктов;

5)Sales Analysis -анализ продаж;

6)Distributed Resource Planning (DRP) -управления ресурсами распределения.

Потребитель

Рисунок 7.6 - Управление сбытом

Управления производством

В этой подсистеме реализуются следующие функции (рисунок 7.7), соответствующие различными типам производственных процессов:

1) Product Structures -спецификация изделий, определяющая, какие материалы и комплектующие используются в производимом изделии;

2) Routings / Work Centers -операции/центры переработки, включает в себя описание цехов, участков, рабочих мест;

3) Formula / Process -технологические процессы производства продукции с маршрутизацией по рабочим центрам для объемного (процессного) производства.

4) Work Orders – наряд-задание (сменное задание) на производство работ для позаказного и мелкосерийного производства;

5) Shop Floor Control -управление трудозатратами (диспетчирование);

СИСТЕМА MRP

Система класса MRP (Material Requirements Planning) – система работающая по алгоритму, регламентированному MRP методологией, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства.

Система класса MRP основана на планировании материальных потребностей отдела предприятия, организации в целом.

Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а, следовательно, разгрузкой склада.

Цели использования стандарта MPR:

    планирование поставок всех комплектующих, чтобы исключить простои производства и минимизировать запасы на складе;

    уменьшение запасов материалов-комплектующих, кроме очевидной разгрузки складов;

    уменьшения затрат на хранение дает ряд неоспоримых преимуществ, главное из которых - минимизация замороженных средств, вложенных в закупку материалов.

Входными элементами MRP-модуля являются следующие информационные ресурсы.

    Описание состояния материалов (Inventory Status File) – является основным входным элементом MRP-модуля. В нем должна быть отражена максимально полная информация о всех типах сырья и материалах-комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. Также должны быть указаны статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания, его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков;

    Программа производства (Master Production Schedule) – оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов;

    Перечень составляющих конечного продукт а (Bills of Material File) – список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта.

Принцип работы MRP-модуля.

    Для каждого отрезка времени создаётся полная потребность в материалах. Она представляет собой интегрированную таблицу, выражающую потребность в каждом материале, в каждый конкретный момент времени.

    Вычисляется чистая потребность (какое количество материалов нужно заказать (или произвести, в случае внутреннего производства комплектующих) в каждый конкретный момент времени

    Чистая потребность в материалах конвертируется в соответствующий план заказов на требуемые материалы и, в случае необходимости, вносятся поправки в уже действующие планы.

Результатами работы MRP-модуля являются:

    План Заказов (Planned Order Schedule) – какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования.

    Изменения к плану заказов (Changes in planned orders) – модификации к ранее спланированным заказам.

В концепции MRP есть серьезный недостаток. При расчете потребности в материалах не учитываются:

    производственные мощности, их загрузка;

    стоимость рабочей силы и т.д.

Поэтому в 80-х гг. MRP-система с замкнутым циклом была трансформирована в систему планирования производственных ресурcов (manufactory resource planning ), которая получила название MRPII .

Это система совместного планирования запасов и производственных ресурсов, характеризующаяся:

    бизнес планированием;

    планированием продаж;

    планированием производства;

    планированием материальных потребностей;

    планированием производственных мощностей;

    различными системами управления.

Стандарт MRPII был разработан в США и поддерживается Американским обществом по управлению производством и запасами - American Production and Inventory Control Society (APICS).

Требования к системам класса MRPII - должно выполнять определенный объем этих основных функций:

    Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning).

    Управление спросом (Demand Management).

    Составление плана производства (Master Production Scheduling).

    Планирование материальных потребностей (Material Requirements Planning).

    Спецификации продуктов (Bill of Materials).

    Управление складом (Inventory Transaction Subsystem).

    Плановые поставки (Scheduled Receipts Subsystem).

    Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control).

    Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning).

    Входной / выходной контроль (Input/output control).

    Материально техническое снабжение (Purchasing).

    Планирование распределения ресурсов (Distribution Recourse Planning).

    Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control).

    Управление финансами (Financial Planning).

    Моделирование (Simulation).

    Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

Суть концепции MRPII: прогнозирование, планирование и контроль производства осуществляется по всему жизненному циклу продукции, начиная от закупки сырья и заканчивая отгрузкой продукции потребителю.

В результате применения MRPII-систем должны быть реализованы:

    оперативное получение информации о текущих результатах деятельности предприятиякак в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;

    долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;

    оптимизация производственных и материальных потоков со значительным сокращением непроизводственных затрат и реальным сокращением материальных ресурсов на складах;

    отражение финансовой деятельности предприятия в целом.

Примеры систем класса MRPII:

    Галактика 7.1

  • Microsoft Dynamics

Недостатки MRP-II:

    ориентация только на заказ,

    слабая интеграция конструирования и проектирования,

    слабая интеграция системы технологических процессов,

    слабая интеграция планирования кадров и управления финансами.

[Краткая концепция ERP - Enterprise Resource Planning (Планирование ресурсов предприятия).

В основе ERP лежит принцип создания единого хранилища данных (repository), содержащего всю деловую информацию, накопленную организацией в процессе ведения деловых операций, включая финансовую информацию, данные, связанные с производством, управлением персоналом, или любые другие сведения. Это устраняет необходимость в передаче данных от системы к системе. Кроме того, любая часть информации, которой располагает данная организация, становится одновременно доступной для всех работников, обладающих соответствующими полномочиями. Концепция ERP стала очень известной в производственном секторе, поскольку планирование ресурсов позволило сократить время выпуска продукции, снизить уровень товарно-материальных запасов, а также улучшить обратную связь с потребителем при одновременном сокращении административного аппарата. Стандарт ERP позволил объединить все ресурсы предприятия, таким образом, добавляя управление заказами, финансами и т.д.]

Когда в список учитываемых при планировании ресурсов добавились другие, в частности, финансовые, появился термин ERP (Enterprise Resource Planning) – планирование ресурсов в масштабе предприятия.

Различие между концепциями MRP II и ERP заключается в том, что первая ориентирована на производство, а вторая – на бизнес. Например, такие вещи, как условия кредитования заказчика по отгрузке готовой продукции, попадают в поле зрения ERP, но не MRP II. Инструментарий OLAP, средства поддержки принятия решений – принадлежности ERP, но не MRP/MRP II систем.

Основные понятия производственного менеджмента (в том числе и термин «ERP») можно считать вполне устоявшимися. В этой области признанным «стандартом де-факто» служит терминология Американской ассоциации по управлению запасами и производством (American Production and Inventory Control Society, APICS). Основные термины и определения приводятся в Словаре APICS, который регулярно обновляется по мере развития теории и практики управления. Именно в этом издании содержится наиболее полное и точное определение ERP-системы.

В соответствии со Словарем APICS, термин «ERP-система» (Enterprise Resource Planning - Управление ресурсами предприятия) может употребляться в двух значениях.

Во-первых, это - информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов.

Во-вторых (в более общем контексте), это - методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, дистрибьюции и оказания услуг.

ресурсами предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, дистрибьюции и оказания услуг.

Таким образом, термин ERP может означать не только информационную систему, но и соответствующую методологию управления, реализуемую и поддерживаемую этой информационной системой.

Основные функции ERP-системы:

Большинство современных ERP-систем построены по модульному принципу, что дает заказчику возможность выбора и внедрения лишь тех модулей, которые ему действительно необходимы. Модули разных ERP-систем могут отличаться как по названиям, так и по содержанию. Тем не менее, есть некоторый набор функций, который может считаться типовым для программных продуктов класса ERP.

Такими типовыми функциями являются:

ведение конструкторских и технологических спецификаций. Такие спецификации определяют состав конечного изделия, а также материальные ресурсы и операции, необходимые для его изготовления (включая маршрутизацию);

управление спросом и формирование планов продаж и производства. Эти функции предназначены для прогноза спроса и планирования выпуска продукции;

планирование потребностей в материалах. Позволяют определить объемы различных видов материальных ресурсов (сырья, материалов, комплектующих), необходимых для выполнения производственного плана, а также сроки поставок, размеры партий и т.д.;

управление запасами и закупочной деятельностью. Позволяют организовать ведение договоров, реализовать схему централизованных закупок, обеспечить учет и оптимизацию складских запасов и т.д.;

планирование производственных мощностей. Эта функция позволяет контролировать наличие доступных мощностей и планировать их загрузку. Включает укрупненное планирование мощностей (для оценки реалистичности производственных планов) и более детальное планирование, вплоть до отдельных рабочих центров;

финансовые функции. В эту группу входят функции финансового учета, управленческого учета, а также оперативного управления финансами; \ функции управления проектами. Обеспечивают планирование задач проекта и ресурсов, необходимых для их реализации.

Продолжаю выкладывать определения и требования к системам.

4.Концепции MRP, CRP и MRP II

4.1.Определение MRP и MRP II. История развития

История развития данного класса систем берет начало еще в 1950х годах, когда была разработана концепция MRP (Material Requirement Planning - планирование потребности в материалах). Но на тот момент распространение подобные системы не получили из-за отсутствия необходимых доступных вычислительных ресурсов. Одним из идеологов данного класса систем был Джозеф Орлиски, который определял их как «Системы планирования потребностей в материалах, состоящих из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения производственного расписания. MRP-система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

В 1975 году Оливер Вейт (Oliver Wight) и Дродж Плоссл (George Plossl) усовершенствовали стандарт MRP, определив его дальнейшее развитие в MRP II. Основное отличие заключалось в том, что теперь планирование происходило не только с учетом ограничений по запасам и производственным мощностям, но и по финансам.

4.2.Входные данные MRP II

Основные входные данные в MRP системе:

Данные изделия, включая BOM и маршрутизацию

Данные потребности, сформированные MPS, также данные из системы продаж и системы управления проектами

Данные материального обеспечения, включая существующие материальные запасы, уже сделанный производственный заказ и запланированные заказы на приобретение

В результате проведения процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях, которые свидетельствуют о том, что в процессе планирования возникли проблемы, которые не удалось разрешить или, наоборот, при разрешении проблем требуется изменение уже сверстанных планов.

Процесс планирования потребности использует параметры изделия, обсужденные ранее, (тип изделия, политика заказа, система заказа и метод заказа), чтобы определить, должно ли изделие быть заказано функцией планирования потребности, в каком количестве, под какой политикой заказа.

Обычно, прогнозирование потребности - часть функции Объемно-календарного планирования, использующее "историю товара" для статистического анализа и прогноза движения товара на рынке. Если специфический бизнес не использует процесс Объёмно-календарного планирования, сбыт может быть спрогнозирован для MRP компонент, основываясь на бюджетах сбыта (то есть плановых цифрах продаж, полученных из любых соображений). В некоторых случаях (запасные части, например) сбыт может быть спрогнозирован для MRP компонент на основании бюджета сбыта, даже если процесс прогнозирования потребности в системе Объёмно-календарного планирования используется для готовых изделий. Типичных примером такой ситуации является например замена одного изделия в пределах товарной группы другим (например лазерного принтера на принтер другой марки, или замена в стандартной комплектации компьютера винчестера 500Гб. на 1Тб.)

Потребность на MRP компоненты, вытекающая из коммерческих прогнозов будет добавлена к любой существующей потребности для тех те же самых компонент, полученных из Объёмно-календарного планирования или функций управления проектами.

4.3.Процессы MRP II

Функция планирования потребности в MRP (II) системе включает три процесса:

Планирование потребности в материалах (MRP)

Планирование потребности в производственных мощностях (CRP)

Статистическое управление складскими запасами (SIC)

MRP II предполагает возможность автоматического получения информации из "корреспондирующих" подсистем. Именно поэтому нельзя называть неинтегрированную систему, реализующую в виде АРМов MRP I, CRP, SIC и MPS системой "класса MRP II". Исходя из анализа потребности в данных определенных типов и из того, в каких подсистемах обычно такие данные формируются, можно составить перечень функциональных блоков, из которых должен состоять программный продукт, претендующий на роль "MRP II системы". При этом видимо неправильно называть эти блоки модулями, та как последний термин подразумевает возможность автономного существования каждого из них (каждого модуля). В данном случае это не всегда возможно и, как правило, нецелесообразно.

4.4.Стандартные блоки программного продукта класса MRP II

Основными блоками систем класса MRP II, по определению APICS (American Production and Inventory Control Society), являются:

Прогнозирование

Управление продажами

Объемно-календарное планирование - планирование производства

Управление спецификациями (BOM) и структурой изделий

Управление запасами

MRP - планирование потребности в материалах

CRP - планирование потребности в производственных мощностях

Управление цехом (возможно - различные модули для серийного, заказного, проектного или непрерывного производств)

Финансы и бухгалтерия

Финансовый анализ

Отсутствие какого- нибудь блока в составе программного продукта означает невозможность (в рамках корректного маркетинга, разумеется) характеризовать его как MRP II систему. Однако данный перечень ничего не говорит о "глубине" проработки отдельных блоков. Соответственно, если программный продукт позволяет реализовать только один способ прогнозирования (например усреднение по историческим данным), или только один блок управления цехом (например - только серийное производство), то такой продукт все равно будет иметь право называться MRP II. Тем более ничего нельзя сказать о качестве финансовой подсистемы, или о возможности поддерживать управление складским хозяйством определенного типа.

4.5.Основные цели MRP

Основной целью использования MRP является:

Удовлетворение потребности производства в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

Поддержка низких уровней запасов;

Планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Система MRP позволяет определить, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Процесс MRP "разузловывает" BOM каждого запланированного в MPS изделия вплоть до самого низкого уровня, дополнительно используя данные о требуемых временах опережения, чтобы оценить время, необходимое для производства или приобретения каждого входящего в ВОМ товара, включая компоненты и сборки. Русский термин "разузлование" (explosion) связан с названием компонент структуры готового изделия применяемой в машиностроительном производстве, где впервые и стала применяться данная процедура: изделие - узлы - компоненты и материалы. Таким образом разузлование - "спуск вниз" по структуре узлов изделия для вычисления потребности в сырье и материалах, необходимых для их производства.

Потребность в каждом узле (или изделии-полуфабрикате) низкого уровня суммируется по всему BOM (то есть если одно и тоже изделие низкого уровня содержится на нескольких ветвях BOM, то вычисляется суммарная потребность для всех ветвей). Результат - план потребности в материалах (MRP), который показывает потребность в каждом изделии-полуфабрикате, узле, сырье и материалах в каждом интервале планирования.

Существенным условием эффективной работы данного процесса в системах MRP II является то что кроме собственно вычисления потребности, система распределяет данную потребность во времени, с учетом плановых поступлений и уже имеющихся запасов, в результате для каждого товара определяется время запуска его в производство и/или срок формирования заказа поставщику, чтобы успеть удовлетворить потребность к нужному времени. Логика выполнения и соответственно потребность в сырье и материалах существенно зависят от установленной политики реализации процесса планирования.

Терминология MRP

LLC - low-level-code; самый низкий уровень, на котором компонента появляется в спецификации (BOM)

Item - любой элемент материальных запасов, и, иногда, специальная компонента BOM

LT (lead time - время задержки) - время от момента выдачи заказа до получения товара

Gross requirements (общая потребность) - потребность в товаре (продукции) на период планирования (без учета наличных запасов и пр.)

Плановые поступления

Продукция, на которую уже сформировано производственное задание и известна дата производства

Подтвержденные заказы

Projected on hand (" на руках" - предполагаемое наличие) - предполагаемый запас на конец периода

Net requirements (чистая - "нетто" -потребность) - нетто-потребность, определенная после вычисления предполагаемого наличия

Planned order receipts (плановые поступления) - чистая потребность после превращения в производственные задания

Planned order releases (плановый запуск) - время запуска производственных заданий, сформированное с учетом времен задержек

В дополнение к формированию запланированного производственного заказа и запланированного заказа на закупку, процесс MRP может также сформировывать исключения для существующего производственного заказа или заказа на закупку, необходимость в которых может возникнуть при внесении изменений в плановую потребность. Например, если потребность для некоторых компонент в существующем производственном заказе или Заказе на закупку изменилась, процесс MRP будет рекомендовать заменить (изменить) количество (величину) в существующем заказе, чтобы учесть дополнительный (или наоборот, уменьшенный) спрос. Рекомендуемые изменения могут включать увеличение, уменьшение, устранение или переупорядочивание (по времени или приоритету) запланированных заказов.

Процесс MRP сравнивает суммарную потребность на каждое изделие в каждом временном периоде (или интервале планирования) с ожидаемым поступлением того же самого изделия в том же самом интервале времени. Ожидаемое поступление вычисляется путем добавления запланированного количества продукции в производстве и запланированного приобретения в каждом интервале времени к величине складских запасов в начале периода. Такое ожидаемое поступление основано на "экономических" складских запасах (то сеть фактически использует прогноз поступления товаров), а не только на физических складских запасах.

Если суммарное требование на любое изделие в любом интервале времени, превышает ожидаемое поступление, MRP использует двухшаговый процесс, чтобы установить соответствие. Первый шаг предполагает перемещение или увеличение (или то и другое) существующих производственных заказов и заказов на закупку. Если никакие заказы (еще) не существуют, или существующие заказы не могут быть изменены, то будет запланирован новый производственный заказ и заказ на закупку, чтобы удовлетворить возникшую (увеличившуюся) потребность.

Если потребность за изделие уменьшилась, MRP сначала предложит уменьшать количество (величину) в существующем производственном заказе или заказе на закупку, предложит задержать заказы, или отменить заказы. Запланированные движения складских запасов должны быть доступны для аналитической работы по любому изделию, компоненте или сборке.

Обычно, MRP потребность генерируется функцией Основное планирования (MPS) для компонент и сборок объем потребности которых прогнозируются, и функцией планирования потребности для компонент, зависящих от заказов на продажу. Кроме того, прогнозы сбыта могут быть введены и для MRP компонент.

4.6.Статистическое Управление Складскими запасами (SIC)

Хотя потребность для большинства видов сырья, компонент и сборок в модели "сборка на заказ" планируется или MPS или MRP, некоторая потребность для компонент или материалов может быть запланирована основываясь на процессе SIC. SIC компоненты - обычно дешевое сырье или сборки, которые использованы во многих компонентах готового изделия, например, крепеж в компьютере, или клей в мебели. Эти компоненты обычно производятся или приобретаются на основании "SIC политики заказа", типа системы поддержания уровня минимальных складских запасов.

Функции складских запасов как правило рассматриваются как часть логистики, чаще чем как часть производственного процесса, хотя в крупных производствах логистическая и производственная компоненты часто очень тесно связаны, особенно их реализации в функции внутрицехового управления. Независимо от того, как функции складских запасов определена в вашем бизнесе, ее основные задачи остаются теми же самыми и сводятся к статистическому контролю складских запасов.

В принципе и приобретаемые и производимые типы изделия могут быть назначены к SIC системе заказа. Всякий раз, когда "экономический уровень запасов" SIC системы заказа падает ниже точки заказа, определенной в главной записи изделии, SIC система планирует производство, или приобретение дополнительного количество изделия. В современных системах возможно определение страхового запаса по каждому складу отдельно, что позволяет реализовывать независимое управление пополнение запасов на складах. "Экономический уровень запасов" вычисляется путем сложения складских запасов доступных "по заказу" и "доступных" складских запасов "в наличии", и вычитания зарезервированных складских запасов.

Количество изделий, которое будет приобретено или произведено, зависит от метода заказа, назначенного к изделию. SIC компоненты системы заказа обычно назначается один из трех методов заказа:

Экономическое количество (величина) заказа

Фиксированное количество (величина) заказа

Пополнение к максимальному уровню запасов

Типично в России применятся смешанные методы заказа, при которых система подсказывает требуемое количество, а отдел закупок принимает решение "не ниже потребности" или "близко к потребности". Для эффективного решения данной задачи система должна позволять оперативно анализировать "источники" заказа на закупку, что реализовано например в системе SyteLine, но такая возможность может отсутствовать в "стандартных системах".

Запланированные SIC заказы могут быть основаны на суммарных складских запасах или могут формироваться отдельно для каждого склада. Если тип изделия производимое, процесс генерации SIC приводит к запланированному производственному заказу. Если тип изделия приобретаемое, результат - запланированный Заказ на закупку. Как с другими видами планирования, возникающий в результате плановый заказ на производство и заказ на закупку могут быть изменены если это желательно или необходимо.

Если желательные изменения были сделаны к запланированным SIC заказам на производство и заказу на закупку, запланированные заказы должны быть подтверждены, затем переданы к исполнительным функциям прежде, чем они могут обрабатываться далее. Как и с плановыми заказами MRP, плановые SIC заказы могут быть подтверждены вручную или автоматически и могут быть переданы вручную или автоматически. Сгенерированный SIC производственный заказ передается системе управления цехом, сгенерированный SIC заказ на закупку передается системе закупки.

Модуль складских запасов MRP системы обычно включает обширный набор инструментальных средств для анализа складских запасов для компонент системы заказа SIC. Такого рода системы включают сеансы для анализа ABC-движения, анализа медленного перемещения, оценки складских запасов, и т.д.

4.7.Планирование потребности в производственных мощностях (CRP)

Процесс CRP включает вычисление временно-структуированной потребности в производственных мощностях для каждого рабочего центра, требуемой, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, запланированные в плане материальных потребностей (MRP). Процесс подобен процессу MRP, за исключением того, что вместо BOM используется информация о маршрутизации для каждого изделия. Процесс CRP затрагивает только компоненты структуры изделия, обозначенные как производимые, и не имеет отношение к приобретаемым компонентам.

Процесс CRP вычисляет требуемую производительность, используя производительность рабочего центра, данные маршрутизации, и календарь рабочего центра, чтобы вычислить доступные производственные мощности. Потребность в производственных мощностях основана на запланированном производственном заказе, сгенерированном MPS, MRP и SIC. Процесс CRP также принимает во внимание производственные заказы, которые были переданы управлению цехом, но которые еще не были завершены.

В стандартных системах входными данными для планирования потребности в производственных мощностях служат данные "планового запуска" MRP - то есть сформированная потребность в производимых узлах и полуфабрикатах. Таким образом он может быть реализован только после расчета потребности в материалах.

Результатом работы является так называемый "профиль загрузки", который определяет потребные для выполнения плана мощности для каждого рабочего центра.

Если оказалось, что производительность недостаточна, чтобы удовлетворить требования MRP, то вследствие этого или MRP потребность должна быть изменена, или производительность должна быть увеличена. Может быть возможно изменить потребность, спрогнозированную MRP, начиная производство некоторой части продукции ранее чем было ранее запланировано, чтобы использовать резервную мощность в более раннем интервале времени. Также может быть возможно увеличить производительность за счет сверхурочного времени, добавляя дополнительные смены, заключая субподрядные договора, и т.д.

Терминология CRP

Load profile - загрузочный профиль - сравнивает потребность с плановой (доступной) производительностью

Capacity - производительность - включая загрузку и эффективность

Efficiency - эффективность - возможная загрузка в сравнении с паспортной (не путать с загрузкой)

Load percent - процент загрузки - отношение загрузки к производительности

Если все доступные возможности увеличения производительности не достаточны, чтобы удовлетворить требования MRP, то может возникнуть потребность заново перепланировать MPS. В простейших бизнес-моделях MRP систем производительность рабочих центров обычно считается неограниченной и такие проблемы не возникают, однако, поскольку реальная производительность всегда ограничена, то современные MRP системы предоставляют возможность производить планирование в условиях ограниченных ресурсов.

В MRP системе, функция CRP вычисляет производственные мощности, требуемые, чтобы произвести запланированный производственный заказ, сгенерированный MPS, MRP, SIC.

MPS и MRP используются, чтобы формировать плановый производственный заказ прежде, чем процесс CRP вычисляет требуемую производительность. Запланированный производственный заказ, сгенерированный этими функциями обеспечивает основные исходные данные для процесса CRP. Если компоненты назначены к SIC системе заказа, запланированный производственный заказ для пополнения складских запасов (полуфабрикатов собственного производства) должен также быть сгенерирован прежде, чем запустить CRP. Планирование производительности должно быть выполнено до того, как плановый производственный заказ, сгенерированный MPS, MRP, и SIC, может быть передан управлению цехом.

Другая важная функция CRP состоит в том, чтобы проанализировать финансовые последствия запланированного производства. В дополнение к вычислению требуемой производительности, процесс CRP также выполняет финансовый анализ отложенного приобретения и производственного заказа. Финансовый анализ в CRP использует информацию о закупках, сбыте, складских запасах, MPS, планировании потребности.

Финансовая информация, анализируемая процессом CRP включает доступные складские запасы, открытые заказы на закупку, открытые заказы на продажу, открытые производственные заказы, и запланированные (плановые) заказы. Финансовый анализ включает все запланированные движения (перемещения) складских запасов сбыта, MPS, планирования потребности, и плановые потребности, сгенерированные системой управления проектом.

Взаимодействие с финансовой подсистемой.

После выполнения MRP вычисления, или процесса SIC, появится запланированный заказ на производство или на закупку. В состоянии "запланированный" заказы не сказываются на фактическом финансовом положении компании. Заказы могут все еще изменяться (заменяться), добавляться и удаляться.

После подтверждения и преобразования запланированного заказа на закупку в "реальный" заказ на закупку, финансовое положение компании, как ожидается, изменится, так как долги поставщику с этого момента увеличатся. Также увеличатся складские запасы (начиная с даты предполагаемой поставки).

Базируясь на MRP или SIC вычислении, требуемый для покрытия планируемых расходов, оборотный капитал должен быть увеличен. Это означает, или "живые" деньги, банковские или товарные кредиты необходимы, чтобы финансировать закупку (увеличение) складских запасов, незавершенное производство и запасы готовых изделий. В зависимости от финансового состояния и политики компании, компоненты этих типов могут быть оплачены из капиталов компании или кредитами. Как специфический вид кредитов также рассматриваются неоплаченные (до некоторого момента) счета к оплате или банковские ссуды.

Финансовые связи к MRP и SIC в MRP системе косвенные. Процесс планирования потребности осуществляет финансовые транзакции в результате выполнения планового приобретения или производственного заказа

4.8.Необходимые данные MRP

Главное производственное расписание

Производственное расписание формируется в условиях независимого спроса. Никаких средств автоматизации для составления производственного расписания система не содержит. План формируется вручную и должен быть реализуемым, то есть согласоваться со спросом и финансовым планом. Но при этом для каждой единицы готовой продукции составляется список ключевых ресурсов. В нём отражается дефицит ресурсов и возможная компенсация этого дефицита. Это отслеживание потребности в ресурсах и сопоставление ее с доступными ресурсами системы должно проводиться постоянно. Постоянного пересмотра также требует и само производственное расписание. Для устранения недостатка пересмотра планов производственное расписание делится на периоды. В первом периоде модификации производственного плана не допустимы. Во втором периоде допускаются модификации, причем необходимо согласовать план производства с доступными ключевыми ресурсами. Чем дальше по времени отстоит период от настоящего момента, тем менее определенной и более динамичной становится информация.

Спецификации

Спецификация (BOM - Bill Of Material) представляет собой перечень компонентов и материалов, необходимых для производства готового изделия, с указанием количества и планового времени производства или поставки. Таким образом, готовая продукция описывается вплоть до материалов и компонентов.

Данные о наличных запасах и открытых заказах

С учетом спецификаций рассчитываются полные потребности в компонентах. Эти компоненты должны быть готовы к моменту начала «родительского» узла. Алгоритм MRP обрабатывает спецификацию в том же порядке, в каком следуют уровни дерева состава изделия, а на основании главного производственного расписания рассчитываются полные потребности в единицах готовой продукции.

4.9.Выходные данные MRP

Выходные данные включают первичные и вторичные отчёты, выполняющие вспомогательную функцию.

Плановые заказы – график с разбиением по периодам планирования, который содержит время и величину будущего заказа.

Разрешение на выполнение плановых заказов, т.е. производится отпуск материалов в производство: пересчитывается остаток запаса с учётом расходов материалов, а затем материалы предаются непосредственно на производство, т.е. производится выдача производственных заказов.

Изменение в плановых заказах, включает изменение даты или величины заказа, а также отмену заказа.

Отчеты по контролю за исполнением планов показывают отклонения от планов, а также содержат информацию, необходимую для расчета производственных затрат.

Отчеты по планированию включают существующие договоры поставки, обязательства по закупкам и другие данные, которые могут использоваться для оценки будущих материальных потребностей производства.

Отчеты об исключительных ситуациях обращают внимание на основные несоответствия и обнаруженные ошибки в данных и отчетности.

Информация для данной статьи взята из открытых источников, я не претендую на авторство, просто постарался свести информацию из разных источников в опеределения, которыми можно воспользоваться для классификации систем и узнать, отвечает ли система данному классу.

Надеюсь, данный цикл статей окажется полезным.

Буду благодарен за Ваши комментарии.