Enlucidos de morteros de cemento-polímero. Aglutinantes de cemento polimérico

Los materiales de cemento polimérico se refieren a aglutinantes compuestos obtenidos a base de un componente inorgánico (cemento Portland, yeso, etc.) en combinación con un componente orgánico. Como aditivos orgánicos (Fig. 5.19) también se utilizan materiales solubles en agua (resinas epoxi y furánicas, derivados de celulosa, etc.) y dispersiones acuosas de polímeros (acetato de polivinilo, látex, emulsiones de polímeros organosilícicos); utilizados, que polimerizan cuando el material aglutinante se hidrata bajo la influencia de endurecedores, iniciadores, temperatura, pH ambiental, etc.

La tecnología de los morteros y hormigón de cemento polimérico prácticamente no difiere de la habitual. Los esquemas tecnológicos difieren en el método de introducción de aditivos poliméricos. El componente polimérico, por regla general, se introduce en el agua de amasado y se disuelve o dispersa previamente en ella, y luego la solución o dispersión preparada se utiliza en la preparación de un mortero o una mezcla de hormigón. También se utilizan métodos de mezcla preliminar en seco del aglutinante con agregados, seguido de la introducción de una dispersión acuosa y luego la mezcla simultánea de todos los componentes.

Los materiales de PC son composites cuya matriz es un marco formado por los productos de hidratación del componente mineral, con una parte polimérica endurecida distribuida en él. Las propiedades de los materiales resultantes dependen de muchos factores: calidad del cemento, tipo de polímero, relación policemento (P/C), relación agua-cemento (W/C), etc.

La relación polímero-cemento se define como la relación de las masas de polímero (calculadas sobre materia seca) y cemento en un aglutinante compuesto. Esta relación determina en gran medida las propiedades de los morteros y hormigones endurecidos; Los propios materiales de PC se forman con P/C > 0,02-0,04, cuando la fase polimérica en la piedra de cemento forma una estructura orgánica, a diferencia de los plastificantes, que se introducen en pequeñas cantidades y, por lo tanto, solo cambian la estructura del componente inorgánico. Con un valor P/C de hasta 0,2-0,25, las fases de hidrato forman una estructura de cristalización-coagulación, que se refuerza en las zonas defectuosas (poros, grietas) del componente polimérico, lo que provoca la formación de una estructura más duradera y elástica. . A mayor P/C, se forma una red polimérica continua.

La transición de una estructura polimérica discreta a una continua depende del tamaño de las partículas de cemento-polímero en la dispersión acuosa. A medida que disminuye el tamaño de las partículas, disminuye el valor de transición de P/C. Así, para partículas de látex sintético con un tamaño de aproximadamente 0,8 micrómetros, el P/C óptimo es de 0,14 a 0,16; para una dispersión de acetato de polivinilo (2 a 5 micrómetros), varía entre 0,18 y 0,22. A medida que aumenta la dispersión de las partículas de látex, aumenta la resistencia de la composición (Fig. 5.20).

En presencia de aditivos poliméricos, la cinética de hidratación de los minerales de clinker cambia y al aumentar P/C se observa una disminución en la velocidad de interacción de las partículas con el agua.

El proceso de hidratación del C3S en soluciones acuosas de la mayoría de los aditivos orgánicos (alcohol propílico, propilamina, propileno, alanina) se ralentiza, especialmente en fases iniciales endurecimiento. Después de 20-30 días de interacción, el grado de hidratación de la alita es el mismo en los sistemas control y plastificado. En este caso, la composición de fases de la piedra de cemento está representada por hidrosilicatos fibrosos e hidróxido de calcio. Los aditivos poco solubles prácticamente no tienen ningún efecto sobre el proceso de hidratación.

Los aditivos orgánicos prácticamente no tienen ningún efecto sobre la hidratación del C2S, ya que este mineral se caracteriza por una baja actividad en las etapas iniciales, y fechas tardías se reduce el impacto del componente polimérico.

Los componentes orgánicos tienen la mayor influencia en la interacción de la arcilla cementosa con el agua, y no solo cambia la velocidad del proceso, sino también la composición de fases de la piedra de cemento. La resistencia plástica de las muestras en presencia de componentes orgánicos aumenta de 2 a 5 veces más lentamente que la del cemento original, la basicidad de los hidroaluminatos de calcio (alcohol propílico, glicerina, ácido propiónico, etc.) aumenta al aumentar la concentración de CsANb y disminuir la contenido de la fase hexagonal de CrANb: la ralentización de la hidratación del aluminato tricálcico es la razón principal del lento fraguado de las composiciones de cemento-polímero. La introducción de aditivos poco solubles acelera la hidratación debido a la destrucción de la capa de hidrosulfoaluminato formada en las partículas minerales originales.

La fase líquida formada durante la hidratación de minerales puede afectar las propiedades del componente orgánico. Una alta concentración de iones Ca2 +, así como de iones Na + y K + (pH = 12-4-13) acelera la hidrólisis de algunos tipos de polímeros, lo que reduce la efectividad de su influencia.

En las composiciones de polímero-cemento (según Cherkinsky), no hay interacción entre las fases orgánicas e inorgánicas con la formación de enlaces puente covalentes del tipo Me--O (donde Me -Ca2 +, Mg2 +, Fe3 +), que garantizaría una alta resistencia de contacto de los componentes. Compuestos orgánicos interactúan con las fases de hidrato solo a través de enlaces iónicos, de hidrógeno y de van der Waals.

Los componentes poliméricos de la composición del cemento difieren significativamente en sus propiedades. Si la pieza inorgánica se caracteriza por una alta resistencia a la compresión (40-60 MPa) y una baja resistencia a la flexión y a la tracción, así como una baja resistencia al desgaste y a la corrosión, entonces el componente polimérico compensa estos características negativas astringente. El proceso de formación de la estructura de la piedra de cemento polimérico se produce en varias etapas y depende del tipo de fase orgánica.

En el caso de las dispersiones poliméricas, la hidratación de las partículas de cemento precede a la formación de la película polimérica. Durante el período inicial de formación de la estructura, los cristales en forma de aguja de la fase de etringita penetran en las partículas de polímero.

Como resultado de la hidratación de C3A y C3S, parte del agua se une a hidroaluminatos e hidrosilicatos de calcio; además, se produce una evaporación parcial. Un aumento en la concentración de la solución (dispersión) conduce a la coagulación de la fase polimérica y a la formación de membranas entre las partículas hidratadas y originales de cemento y agregado. En el período posterior, se produce la germinación mutua de dos fases (inorgánica y polimérica): el componente polimérico llena el espacio poroso y emergen áreas defectuosas, compactando y además conectando los elementos de la estructura de piedra de cemento.

La resistencia de la estructura de cemento-polímero excede significativamente los valores aditivos obtenidos al agregar los indicadores de resistencia de la piedra de cemento y el polímero.

Los polímeros solubles en agua, introducidos en la preparación de morteros y hormigones en pequeñas cantidades (hasta un 3%) en forma de polvos o soluciones acuosas, tienen un efecto principalmente plastificante. Es más eficaz utilizar polímeros termoendurecibles (resinas oligoméricas), que se vuelven insolubles en la matriz de cemento formada. En este caso, se produce un cambio en la estructura de los poros de la piedra de cemento: el tamaño de los poros disminuye, algunos de ellos se cierran durante la formación de membranas poliméricas, la superficie poros abiertos cubierto con una película de polímero, adquiriendo propiedades hidrófobas. El material compuesto resultante se caracteriza por valores elevados de resistencia a las heladas, resistencia a la corrosión y resistencia al agua.

El uso de polímeros termoplásticos (derivados de celulosa, alcohol polivinílico) ayuda a aumentar la adherencia de la piedra de cemento a otros materiales.

Los polímeros solubles en agua, introducidos en cantidades de hasta el 3%, plastifican mezcla de concreto, aumentar su uniformidad y trabajabilidad, y reducir la separación de agua.

En algunos sistemas de cemento polimérico, la coagulación precede a la formación de la estructura de piedra de cemento. En este caso, el proceso de endurecimiento se ralentiza, pero se observa una mayor penetración mutua de las dos fases, lo que asegura altas propiedades operativas de la composición. Un cuadro similar ocurre en sistemas con resinas líquidas y monómeros, cuando los procesos de hidratación de las partículas de cemento y polimerización de la fase orgánica ocurren simultáneamente.

La fase polimérica en la piedra de cemento tiene una estructura microheterogénea, ya que contiene inclusiones inorgánicas de fases de hidratos, partículas de cemento no hidratadas o fracciones finas de agregados. El refuerzo del componente polimérico mejora las propiedades del propio componente y del sistema en su conjunto.

Los materiales poliméricos contienen varios aditivos que cambian sus propiedades: plastificantes, iniciadores y aceleradores de polimerización, estabilizadores de dispersión, endurecedores, reductores de viscosidad. Los disolventes se seleccionan según el tipo de polímero de acuerdo con el patrón "lo similar se disuelve en lo similar". Por ejemplo, el poliestireno, que tiene anillos de benceno, es muy soluble en disolventes aromáticos (benceno, tolueno) y el poliisobutileno es soluble en hidrocarburos alifáticos. Al elegir disolventes (acetona, trementina, dicloroetano, benceno, tolueno, etc.), también se tiene en cuenta su tasa de evaporación, lo que debería garantizar la posibilidad de preparar y colocar material de cemento polimérico y una evaporación suficientemente rápida del disolvente después de moldear el productos.

Las dispersiones acuosas de polímeros son inestables y, cuando se mezclan con cemento, se coagulan para formar agregados. En este caso, no son adecuados para la obtención de materiales para PC. Para estabilizar las dispersiones en la producción de aditivos poliméricos se introducen tensioactivos de tipo aniónico (ácidos sulfónicos) o catiónicos (alkamon), que al adsorberse en la superficie de las partículas le dan una carga negativa o positiva, respectivamente. Las partículas probablemente cargadas se repelen entre sí, lo que estabiliza la dispersión acuosa de polímeros (el efecto de los tensioactivos se analiza en detalle en la sección anterior). La estabilidad agregada, es decir, la duración del mantenimiento de la homogeneidad del sistema, está determinada por la magnitud del potencial, cuyo valor alcanza decenas de milivoltios.

De las dispersiones acuosas, las más utilizadas son el acetato de polivinilo (tensioactivo), los látex de estireno butadieno (SKS-65GP, SKS-50GP), las dispersiones de látex de las marcas SKD-1, SKMS-65GP, SKN-40, etc. utilizados como polímeros solubles en agua resina epoxica(S-89), resinas epoxi-alifáticas (DEG-1, TEG-1, etc.), resinas líquidas fenólicas (SRZh), resinas de urea (MF-17, M-70, KS-68, etc.), polivinilo alcohol, metilcelulosa y sus derivados. También se utilizan líquidos organosilícicos (tipo GKZh) que, según la composición, forman una dispersión (tipo polihidrosiloxano) o solución (siliconatos de sodio).

El efecto plastificante no se manifiesta con todos los aditivos poliméricos; para algunas composiciones, se observa un aumento en la demanda de agua del cemento en un 10-20% o más. Además, a bajas concentraciones de aditivos aparecen las propiedades plastificantes del sistema, y ​​a un alto contenido se observa un aumento de su viscosidad debido a los grandes valores de rj de las dispersiones poliméricas (1-7 Pa-s). Así, la introducción de PVA a P/C = 0,03 ayuda a aumentar la viscosidad de la suspensión de 2,7 a 6,2 Pas, y a P/C = 0,16 - a 10 Pas.

Los aditivos poliméricos, especialmente los solubles en agua, ayudan a reducir la generación de calor durante la hidratación del cemento y desplazan los valores máximos a la región de mayor tiempo de endurecimiento. Al aumentar la P/C, el fraguado de la pasta de cemento se ralentiza, lo que es causado por la adsorción de tensioactivos en la superficie de las partículas de cemento no hidratadas. Para una solución normal, el fraguado se completa entre 8 y 10 horas después de la interacción, y para una solución modificada con polímero, hasta entre 12 y 16 horas.

Las composiciones de cemento polimérico que contienen dispersiones acuosas de polímeros son los materiales más comunes. Un polímero insoluble en agua en forma de dispersión con un tamaño de partícula de 0,1 a 10 micrones prácticamente no tiene ningún efecto sobre la hidratación del aglutinante, lo que permite el uso de valores P/C elevados (de 0,1 a 0,25). Como parte del aditivo polimérico, los estabilizadores de dispersión (tensioactivos solubles en agua) están contenidos en una cantidad del 5 al 10% o, respectivamente, del 1 al 2% en peso de cemento, lo que inhibe ligeramente la hidratación.

Las propiedades de resistencia de los materiales de PC dependen significativamente de las condiciones de endurecimiento: en condiciones de aire húmedo, la película de polímero ralentiza la evaporación del agua y, por tanto, mejora la hidratación de las partículas, aunque ralentiza la velocidad del proceso; durante el endurecimiento con agua o en condiciones húmedas, la formación de una estructura polimérica se ralentiza significativamente, lo que provoca una disminución de los indicadores de resistencia, especialmente bajo cargas de flexión (Fig. 5.23). Recomendado modo combinado, combinando 7-10 días de endurecimiento de la muestra en condiciones húmedas seguido de hidratación seca al aire (humedad relativa 40-60%).

Arroz. 5.23. La influencia de la relación polímero-cemento en la resistencia del hormigón de polímero-cemento.
1, 2 - endurecido en condiciones de aire y humedad; 3, 4 - lo mismo, en condiciones húmedas

Arroz. 5.24. Efecto del tiempo de curado sobre la resistencia a la compresión de piedra de cemento modificada con látex.
1 - sin aditivo; 2-P/C = 0,15; 3-P/C = 0,2

Con valores óptimos de P/C para la mayoría de los aditivos poliméricos, se observan indicadores de resistencia máxima tanto en compresión como en flexión. Las características de resistencia de los materiales se ven más intensamente afectadas por la relación polímero-cemento que por la relación agua-cemento. Además, la naturaleza de las dependencias "resistencia - P/C" es diferente y está determinada por las condiciones de endurecimiento, la naturaleza del polímero, el contenido de aditivos en el componente polimérico, el arrastre de aire y otros factores. Los patrones característicos de las dispersiones de látex se presentan en la Fig. 5.24.

Arroz. 5.25. Efecto del contenido de alcohol polivinílico sobre la resistencia de la piedra de cemento después de 28 días de endurecimiento.

Arroz. 5.26. Efecto del contenido de PVA sobre la resistencia de la piedra de cemento después de 28 días de endurecimiento.
1 - durante la compresión; 2 - al doblar

La intensidad del aumento de resistencia y la posición del máximo también dependen de la relación agua-cemento, pero, por regla general, para las dispersiones de polímeros el valor óptimo de P/C oscila entre 0,1 y 0,2. Debido a la menor intensidad de hidratación de los minerales de clinker, las composiciones de cemento polimérico después de endurecerse durante 28 días pueden tener una resistencia a la compresión más baja y al mismo tiempo una resistencia a la flexión mayor (1,5-2 veces) que un material a base de un aglutinante inorgánico. Sin embargo, con el endurecimiento posterior, la resistencia del material de PC aumenta más intensamente y en 2-3 meses supera la resistencia de la piedra de cemento (Fig. 5.25). Los aceleradores de hidratación (CaSLg, potasa, soda) permiten compensar este efecto retardante y obtener estructuras de alta resistencia en el momento oportuno.

Dependiendo de la solubilidad de los aditivos, cambia su efecto sobre las características de resistencia de la piedra de cemento. Si para los polímeros solubles en agua se observa un aumento en la resistencia a la compresión (Fig. 5.26), entonces las dispersiones en en gran medida aumentar la resistencia bajo cargas de flexión y tracción, lo cual es más efectivo para este material compuesto.

La porosidad de la piedra de cemento que contiene polímeros varía según el tipo y la concentración del componente polimérico. La naturaleza del cambio de porosidad depende de la intensidad de una serie de factores opuestos: el efecto plastificante y el efecto compactador del polímero, que provocan una disminución de la porosidad; un aumento de W/C combinado con un aumento del arrastre de aire, lo que contribuye al desarrollo de la estructura de los poros. Sin embargo, incluso en el caso de una mayor porosidad, el hormigón P se caracteriza por una mayor uniformidad y mejores propiedades de resistencia; Debido a un cambio en la "granulometría" de los poros (Tabla 5.6), el número de poros grandes con un radio de más de 100 nm disminuye debido a un aumento en el número de microporos (3-5 nm) y poros medianos ( 5-100 nm). Como resultado de una menor porosidad y un tamaño de poro reducido, los materiales de cemento polimérico tienen una mayor resistencia a las heladas y a la intemperie.

Relación polímero-cemento Fig. 5.27. Cambio en la permeabilidad relativa al agua de la piedra de cemento polimérico según el contenido de metilcelulosa.

Arroz. 5.28. Dependencia de la absorción de agua del tiempo de endurecimiento del agua.
1 - piedra de cemento; 2 - modificado con látex, P/C = = 0,05; 3~igual, P/C = 0,2

Los polímeros solubles en agua reducen la contracción del hormigón en un 30-40%, y las dispersiones acuosas provocan un aumento de las deformaciones por contracción, lo que se explica por el efecto total de la contracción de la piedra de cemento y el polímero de secado. La introducción, por ejemplo, de PVA a P/C = 0,2, aumentó la contracción mortero de cemento(1:3) en un orden de magnitud. Con un aumento de la humedad del ambiente de endurecimiento en el rango de 40-90% rel., la contracción disminuye de 4 a 5 veces, pero aún supera los indicadores correspondientes para soluciones convencionales. A una alta concentración de tensioactivos en el componente polimérico, se observa una disminución en la contracción del hormigón modificado en comparación con las composiciones de control.

Con un aumento en el contenido del polímero que se hincha en agua, se observa una disminución en la permeabilidad al agua (Fig. 5.27) debido a la obstrucción de los poros por el polímero hinchado. Sin embargo, la resistencia de las películas poliméricas disminuye gradualmente bajo la influencia del agua, lo que deteriora las propiedades de la composición; después del secado se restablecen las propiedades. La absorción de agua en presencia de cualquier aditivo disminuye al aumentar P/C (figura 5.28).

La resistencia al desgaste de la piedra de cemento que contiene polímeros aumenta de 10 a 50 veces (incluso hasta 200 veces), este aumento está determinado por la resistencia al desgaste del componente polimérico y el valor P/C: cuanto más altos son, más fuerte es el compuesto. El material resiste la abrasión.

La adherencia de los aglutinantes de cemento-polímero a otros materiales es de 2 a 5 veces mayor que los valores correspondientes del componente inorgánico y aumenta al aumentar P/C. El aumento de la adherencia se explica por el hecho de que la fase líquida de la piedra de cemento, que contiene partículas de polímero, iones de calcio, aluminato y aniones de silicio-oxígeno, penetra en los poros del material y los procesos en curso de hidratación y polimerización conectan firmemente los contactos. materiales.

La mayoría de los materiales de cemento polimérico se caracterizan por mayores valores de deformación y elasticidad en comparación con las matrices de cemento originales. Las películas de polímero evitan la propagación de grietas, lo que aumenta el módulo de elasticidad a la tracción del material de 2 a 3 veces. La alta resistencia de los polímeros al impacto provoca un aumento significativo de la resistencia al impacto (hasta 10 veces) de los morteros y hormigones modificados, y las composiciones elastoméricas son las más efectivas en este caso.

Dependiendo de la naturaleza del polímero y del P/C, la resistencia química de las composiciones de cemento-polímero cambia. La mayoría de las composiciones se caracterizan por una baja resistencia a ácidos, sulfatos y disolventes orgánicos, pero se caracterizan por una mayor resistencia a diversas sales y álcalis. Sin embargo, hay excepciones: por ejemplo, en presencia de PVA, la solución resiste bien los efectos de los disolventes orgánicos.

Precio materiales poliméricos 10-100 veces mayor que el costo de los aglutinantes inorgánicos, por lo tanto, las composiciones de cemento polimérico son más caras que los componentes minerales: las que contienen látex, 1,5-2 veces, las de cemento epoxi, 10 veces o más. Debido a su elevado coste, los materiales de PC se utilizan sólo en los casos en que se aprovechan al máximo sus propiedades específicas: alta adherencia, resistencia al agua, resistencia química, resistencia al impacto, resistencia al desgaste, etc.

Los materiales de cemento polimérico se utilizan ampliamente en la fabricación de pisos, como aislamiento y recubrimientos protectores, materiales de acabado. Su uso es prometedor en estructuras pretensadas, composiciones de cemento de vidrio-polímero con resistencia a la tracción de hasta 125 MPa, para taponar pozos de petróleo y gas, protección contra radiación ionizante, como materiales aislantes eléctricos. Cuando se utilizan cementos que no se contraen y se expanden, es posible crear materiales impermeables para la construcción de túneles de metro (en lugar de revestimientos de hierro fundido) y otras estructuras.

Modificación soluciones de yeso Los polímeros se producen para aumentar la fuerza de adhesión de la capa de yeso a la base y mejorar las propiedades físicas y mecánicas de la capa de yeso.

Al modificar morteros de yeso cemento-arena con dispersiones poliméricas, es posible reducir significativamente el consumo de cemento y trabajar con morteros “pobres” (composición 1: 5...1: 6). Esto es posible porque la dispersión polimérica plastifica fuertemente el mortero. mezcla tanto directamente por su presencia como por efecto del arrastre de aire (8...12% del volumen de la mezcla), en este caso la mezcla de mortero no pierde cohesión y tiene una alta capacidad de retención de agua);

Uso particularmente prometedor Morteros de yeso a base de ligante yeso-cemento-puzolánico (GCPV) y dispersiones poliméricas acuosas. Dichas soluciones se utilizan para enlucido externo e interno, pero el mayor efecto se logra cuando se usan en soluciones decorativas y composiciones de masilla (ver § 11) para el acabado de fachadas; También se utilizan para crear una capa niveladora debajo de revestimientos de suelo enrollados.

EN soluciones para el VPH Se introduce un 10...15% de látex SKS-65 o una dispersión de PVA (referido al residuo seco) en peso del aglutinante. Los aditivos poliméricos aumentan la resistencia de las soluciones entre 1,5...2 veces y la resistencia a las heladas cuando se utiliza dispersión de PVA entre 6...7 veces y SKS-65 entre 8...9 veces. Aditivos poliméricos Al tener un fuerte efecto plastificante, permiten reducir el W/C de la solución a 0,5...0,65 y aumentar el contenido de cargas en la solución manteniendo sus propiedades mecánicas. Para el acabado de fachadas, se recomienda la siguiente composición de mortero para GCPV (pueden partes): GCPV - 100; Dispersión de PVA (o látex SKA-65) -10...15; arena de cuarzo - 300...500; pigmentos - 0...2; estearato de calcio (repelente al agua) - 0...2; agua - hasta la consistencia requerida.

En la fábrica, se preparan mezclas secas a partir de HCPV, pigmentos, un aditivo repelente al agua y arena, y una dispersión acuosa separada del polímero. En sitio de construcción la mezcla seca se sella con una dispersión de polímero con la adición cantidad requerida agua.

Para ralentizar el fraguado se añade a la mezcla de mortero un retardador adhesivo al 2% o polifosfato de sodio. En este caso, la mezcla será utilizable en 3...4 horas.

Para enlucir habitaciones con humedad normal, se utiliza yeso seco. mezclas de yeso(SGHS). Se adhieren bien a superficies de cualquier material. El yeso SGShS se seca para pintar 2...3 veces más rápido que el yeso de cemento en comparación con el yeso de cal.

La composición de SGHS incluye: un aglutinante de yeso y un aditivo polimérico complejo que consiste en una mezcla de metilcelulosa y carboximetilcelulosa, un retardador para el fraguado del aglutinante de yeso: tripolifosfato de sodio y arena de cuarzo. Un aditivo polimérico, introducido en una cantidad del 5% en peso del aglutinante, aumenta la adherencia de la solución a la base, la resistencia de la solución misma y plastifica activamente la mezcla. En lugar de arena de cuarzo, se puede utilizar arena de perlita o vermiculita expandida; Al mismo tiempo, el yeso adquiere mayores propiedades de aislamiento acústico y térmico.

Categoría K: Selección de materiales de construcción.

Soluciones de cemento polimérico.

Los morteros de cemento convencionales, al igual que los morteros a base de otros aglutinantes minerales, tienen una serie de desventajas importantes: baja resistencia a la tracción y a la flexión; baja deformabilidad y baja resistencia al impacto; adherencia insuficiente a otros materiales de construcción; baja resistencia a la abrasión y durante la abrasión de soluciones se forma mucho polvo.

Para reducir o eliminar estas desventajas, se introducen aditivos poliméricos en soluciones a base de aglutinantes minerales en una cantidad del 2...30% en peso de cemento. Estas soluciones se denominan soluciones de cemento-polímero (si se preparan a base de otros aglutinantes minerales, por ejemplo, yeso, en consecuencia se denominan yeso-polímero, etc.).

Los aditivos poliméricos también se introducen en los morteros ordinarios, pero en cantidades muy pequeñas (menos del 1% en peso de cemento) con el fin de plastificar o hidrofobizar la solución. A diferencia de tales soluciones, en las soluciones de cemento polimérico el polímero afecta los procesos fisicoquímicos de endurecimiento del aglutinante mineral y cambia significativamente la estructura de la solución endurecida, entrando en ella como una fase independiente.

El polímero se puede introducir en la mezcla de mortero en forma de solución acuosa; en este caso, la cantidad de polímero no suele exceder de 3. .5% en peso de cemento. Esto se explica por el hecho de que las sustancias orgánicas, incluidos los polímeros, disueltas en el agua de amasado, ralentizan la hidratación de los aglutinantes minerales tanto más cuanto mayor es la concentración de materia orgánica.

Con mucha más frecuencia se utilizan dispersiones acuosas de polímeros insolubles en agua, por ejemplo, dispersión de acetato de polivinilo (PVAD) y látex de caucho sintético (SR). En forma de dispersiones se puede introducir entre un 10...20% del polímero (en peso de cemento). Con cantidades tan significativas de polímero, las soluciones de cemento polimérico difieren significativamente de las soluciones basadas en aglutinantes minerales puros, pero al mismo tiempo, un polímero insoluble en agua no ralentiza tanto la hidratación del aglutinante mineral como uno soluble en agua.

Cuando se introducen dispersiones poliméricas en una mezcla de mortero, puede ocurrir coagulación (cuajada) de la dispersión y las propiedades del mortero de cemento-polímero se pierden irreversiblemente. Para evitar esto, en la mayoría de los casos es necesario utilizar estabilizadores: tensioactivos, por ejemplo OP-7, OP-Yu o algunos electrolitos, por ejemplo. vidrio liquido. Sólo la dispersión plastificada de PVA se combina bien con el aglutinante mineral sin introducir un estabilizador adicional. En otros casos, se debe comprobar la compatibilidad de las dispersiones con la prueba de aglutinante. Hay que tener en cuenta que un exceso de estabilizantes hidrosolubles incide negativamente en la hidratación de los aglutinantes minerales.

Las mezclas de polímero y cemento, debido a la presencia de tensioactivos, que, por regla general, son buenos agentes espumantes, se caracterizan por la capacidad de arrastrar aire hacia la mezcla de mortero. En este caso, el aire está presente en la mezcla de mortero en forma de pequeñas burbujas y su volumen puede alcanzar el 30% del volumen de la solución.

Los aditivos poliméricos contribuyen a una distribución más uniforme de los poros en el volumen de la solución y a una fuerte reducción de sus tamaños. Si se encuentran poros mayores de 1 mm en el mortero de cemento ordinario y mayor numero los poros tienen dimensiones de 0,2...0,5 mm, luego en una solución de cemento polimérico el tamaño de los poros no supera los 0,5 mm y el tamaño de la mayoría (90...95%) de los poros es inferior a 0,2 mm.

Las mezclas de mortero con aire incorporado se caracterizan por una alta plasticidad y una buena trabajabilidad con un menor contenido de agua que los morteros convencionales. Además, muchos aditivos poliméricos tienen un efecto plastificante. Ambos factores (entrada de aire y plastificación) deben tenerse en cuenta a la hora de dosificar el agua de amasado en morteros de cemento polimérico. La porosidad fina y cerrada de los morteros de cemento polimérico aumenta su resistencia al agua y a las heladas.

La mayor adherencia de las soluciones de polímero y cemento se explica por el hecho de que cuando la solución se aplica a la base, el polímero se concentra en la interfaz y sirve como una especie de capa adhesiva entre la base y la solución. La adherencia depende del tipo de polímero y aumenta al aumentar el contenido de ei'o. Las propiedades adhesivas aumentadas de los aglutinantes de cemento-polímero aparecen sólo cuando se curan en condiciones de secado al aire. Al endurecer en agua, la adherencia no aumenta incluso con un alto contenido de polímero debido a la disolución de los estabilizadores que formaban parte de la dispersión en agua. Además, algunos polímeros, como el acetato de polivinilo, cambian sus propiedades cuando se hinchan en agua.

Las altas propiedades adhesivas de los polímeros afectan no solo la adhesión a otros materiales, sino que también cambian las propiedades mecánicas de la propia solución. Las capas de polímero, al unir los componentes minerales de la solución, aumentan su resistencia a la tracción y a la flexión. El módulo de elasticidad del polímero es 10 veces menor que el del mortero de cemento, por lo que el mortero de polímero-cemento es más deformable que el ordinario. Así, las mismas deformaciones en el mortero de cemento polimérico con la adición de un 10...15% en peso de látex de cemento butadieno-estireno se producen bajo tensiones 2...3 veces menores que en el mortero de cemento convencional.

De ello se deduce que con valores iguales de deformación por contracción, las tensiones cortantes en la zona de contacto del mortero de cemento polimérico con otro material (superficie a terminar, revestimiento) serán dos o tres veces menores que las del mortero de cemento convencional. La segunda consecuencia importante de una disminución del módulo elástico y una mayor deformabilidad de los morteros de cemento polimérico es un aumento de su resistencia a cargas de impacto.

La introducción de polímero en la solución en cantidades superiores al 7...10% en peso de cemento provoca un aumento notable de la contracción durante el endurecimiento. Sin embargo, al mismo tiempo, la deformabilidad de la solución también aumenta, por lo que en términos de resistencia al agrietamiento, los morteros de cemento polimérico no son inferiores a los convencionales y, en ocasiones, incluso los superan.

La presencia de un polímero en un mortero de cemento cambia su transferencia de humedad: estas soluciones se secan más lentamente, lo que tiene un efecto beneficioso sobre el endurecimiento del cemento.

Las propiedades de los morteros de cemento polimérico enumeradas anteriormente proporcionan una mayor resistencia a la fijación. materiales de revestimiento Soluciones de cemento polimérico. Si para los morteros de cemento y arena la fuerza de adherencia a las baldosas cerámicas alcanza un máximo a los 7...9 días de edad, después de lo cual disminuye de 5...6 veces a los 28 días de edad, entonces para los morteros de cemento polimérico es típico alcanzar un máximo el día 9...10 y ausencia de su reducción en el futuro. La resistencia de la fijación de baldosas con mortero de cemento polimérico a los 28 días de edad es casi 20 veces mayor que la resistencia de la fijación. cemento-arena solución. Esta propiedad de los morteros de cemento-polímero ha llevado a su uso generalizado como capa para revestimiento de superficies.

Para fijar el revestimiento interno, se recomienda la siguiente composición de mortero de cemento de acetato de polivinilo (partes macho): cemento Portland grados 400, 500 - 1; dispersión de PVA no plastificada - 0,2…0,3; arena de cuarzo- 3; cloruro de calcio - 0,01. Se añade agua en la cantidad necesaria para obtener una mezcla de mortero de la consistencia requerida, es decir con una movilidad de 5...6 cm. A la hora de seleccionar la cantidad de agua de amasado hay que recordar que la adición de PVA aumenta la movilidad del mortero. la mezcla y por lo tanto el W/C se toma ligeramente menos que para las soluciones de cemento convencionales.

Para la fijación de azulejos en habitaciones con alta humedad y para revestimientos exteriores se recomienda una solución con látex de estireno-butadieno (grado macho): cemento Portland grados 400, 500-1; látex SKS-65GP - 0,2. . .0.3; arena de cuarzo - 3; estabilizador - 0,01…0,02.

Para evitar la coagulación cuando se mezclan con cemento y agregados, los látex se estabilizan. La coagulación del látex provoca la pérdida de movilidad de la mezcla de mortero y la hace inadecuada para su uso. Como estabilizador se utiliza el tensioactivo OP-7 u OP-Yu o una mezcla de OP-7 (OP-Yu) y caseinato de amonio en una proporción de 1:1.

El caseinato de amonio se prepara disolviendo caseína en una solución acuosa de amoníaco. El látex de estireno-butadieno SKS-65GP B, estabilizado con respecto al cemento, se produce especialmente para fines de construcción (el índice B indica que el látex está estabilizado con respecto al cemento).

Verificar la compatibilidad (falta de coagulación) del látex en la pasta de cemento de la siguiente manera. Prepare pasta de látex-cemento con W/C=0,4 en una relación látex:cemento L/C=0,1 (basado en el residuo seco). Por ejemplo, se mezclan 20 g de látex y 30 g de agua con 100 g de cemento. Si no se observa coagulación del látex en la mezcla dentro de 2 horas, entonces el látex se estabiliza con respecto al cemento. De lo contrario, es necesario realizar pruebas de laboratorio del látex, donde se determina el tipo y la cantidad de aditivo estabilizante.

Los morteros de cemento polimérico para revestimientos de suelos se caracterizan por una mayor resistencia a la abrasión y no generan polvo cuando se desgastan. Para tales soluciones se utilizan normalmente dispersiones de PVA o látex de estireno-butadieno. La adición de látex en una cantidad del 15...20% en peso de cemento reduce la abrasión de la solución entre 4...5 veces, la adición de dispersión de PVA, aproximadamente 3 veces. Un aumento adicional del aditivo polimérico tiene poco efecto sobre la abrasión y conduce a un aumento del coste del revestimiento. Ambos polímeros cambian ligeramente el color de la solución, lo que permite su uso no solo en morteros de cemento y arena coloreados, sino también en morteros de terrazo, observando estrictamente la dosificación de todos los componentes.

Los aditivos PVAD y SKS-65GP no deben usarse en soluciones para pisos expuestas a aceite y productos derivados del petróleo, así como en condiciones de operación húmedas (la exposición a corto plazo al agua no afecta las propiedades de los revestimientos para pisos poliméricos).

gracias a alto cualidades de rendimiento Las soluciones de cemento polimérico también se utilizan en trabajos de enlucido. Los emplastos elaborados con composiciones de látex y cemento proporcionan una superficie de revestimiento libre de polvo y son altamente resistentes a la corrosión. Se deben utilizar soluciones de cemento polimérico al cortar el óxido entre los paneles del piso y nivelar áreas defectuosas. paredes de concreto y pisos. Para superficies de hormigón y yeso, se deben utilizar composiciones de polímeros de yeso.

Para una mejor adhesión de las soluciones de cemento de acetato de polivinilo, las superficies de concreto se impriman previamente con una solución de PVAD al 10...7%.

La práctica ha demostrado la eficacia del uso de soleras de cemento polimérico debajo de suelos monolíticos. Como aditivo polimérico se utilizan dispersiones acuosas de látex SKS-65GP, DVKhB-70 y PVAD.

EN trabajos de acabado Se utilizan ampliamente morteros de yeso-cemento-cemento a base de aglutinante puzolánico de cemento-yeso y dispersiones poliméricas acuosas (PVAD o látex de caucho sintético). Dichas soluciones se utilizan para enlucido externo e interno, pero el mayor efecto se logra cuando se usan en soluciones decorativas y composiciones de masilla para el acabado de fachadas; También se utilizan para instalar una capa niveladora debajo de revestimientos en rollo y para sujetar baldosas de cerámica y vidrio.

A las soluciones de cemento de polímero de yeso se agrega lo siguiente: látex SKS-65GP - 10. ,15%, dispersiones de PVA - 15…20% en peso de cemento. La adición de polímeros en las cantidades indicadas aumenta la resistencia mecánica de las soluciones en más de dos veces. La adición de PVAD aumenta la resistencia a las heladas de la solución en 6. .7 veces, y para el látex SKS-65GP: 8…9 veces. Los aditivos poliméricos, que tienen un efecto plastificante, permiten aumentar el grado de llenado de las soluciones manteniendo propiedades físicas y mecánicas suficientemente altas.

La relación de unión de agua de las soluciones está dentro de 0,4. . .0,55 y composiciones de masilla 0,8…0,9.

Para el acabado de fachadas, se recomienda la siguiente composición de una solución a base de aglutinante de yeso-polímero-cemento (partes macho): aglutinante de yeso - 54...57; cemento Portland blanco - 35…38; altamente activo suplemento mineral(hollín blanco) - 2…4; estearato de calcio - 0…2; pigmentos - 0...5; arena de cuarzo - 300…500; dispersión acuosa PVAD o SKS-65GP (en términos de materia seca) - 10...20; agua - hasta la consistencia requerida.

En la fábrica se prepara una mezcla de componentes secos (componentes de HPCV, pigmentos, aditivos hidrófobos) y una solución separada de una dispersión polimérica acuosa con la inclusión de los aditivos necesarios. En la instalación, las composiciones se preparan mezclando bien la mezcla seca con una dispersión polimérica acuosa. Para retrasar el inicio del fraguado, se añade a la mezcla un retardador adhesivo al 2% o fosfato de sodio mientras se agita. Esta composición es adecuada para su uso a temperaturas normales durante 4...6 horas.

para enyesar superficies internas, operado con niveles de humedad de hasta el 60%, se utilizan mezclas secas de yeso (SGSHS). Se pueden aplicar sobre superficies de ladrillo, madera, piedra, hormigón y hormigón de yeso. El yeso elaborado con SGShS se seca para pintar 2…3 veces más rápido que los morteros de cemento y cal.

Las mezclas de yeso seco se preparan mezclando un aglutinante de yeso seco con un aditivo polimérico complejo. El aditivo contiene una mezcla de polímeros de metilcelulosa y carboxilmetilcelulosa, un retardador aglutinante de yeso: tres polifosfatos de sodio, un tensioactivo y arena de cuarzo natural. El aditivo complejo se añade al aglutinante de yeso en una cantidad del 5% en peso. Como relleno se utiliza arena de perlita o vermiculita expandida. El SGHS se sella con agua in situ en una máquina de preparación y aplicación de soluciones de yeso.

Soluciones de cemento polimérico.

Desarrollo industria química y la búsqueda de nuevos efectivos materiales de construcción traido a Últimamente a la introducción generalizada en la práctica de la construcción de hormigones y morteros con aditivos poliméricos.

A diferencia de las soluciones convencionales, a las que se añaden en microdosis aditivos poliméricos (SSB, GKZh94, etc.). (0,05-0,20% de la masa de cemento) y no cambian significativamente los procesos químicos de endurecimiento y la estructura de la piedra y el mortero de cemento, el componente polimérico de los morteros de cemento polimérico es relativamente grande (hasta el 20% de la masa de cemento) y actúa como material aglutinante además de los materiales de tejido inorgánicos. Este aditivo cambia la estructura y propiedades. piedra artificial. Las soluciones más comunes para trabajos de acabado son la dispersión de acetato de polivinilo (PVA), látex sintético, líquido repelente al agua GKZh94 (GOST 10834-76), etc.

En comparación con los morteros convencionales, los morteros de cemento y polímero tienen una estructura finamente porosa y una menor permeabilidad al agua (excepto los morteros con dispersión de acetato de polivinilo), una mayor resistencia a la tracción y a la flexión, con un tamaño óptimo del aditivo polimérico, menos contracción, mayor adherencia, módulo de elasticidad más bajo, así como una serie de propiedades específicas, dependiendo del tipo de polímero. La mayoría de los aditivos poliméricos (emulsiones, látex) tienen la capacidad de incorporar aire. Por lo tanto, al mezclar, especialmente mecánicamente, el volumen de aire en la mezcla de polímero y cemento aumenta y su porosidad se vuelve entre un 5 y un 30% mayor que la de los morteros de cemento convencionales.

Los aditivos poliméricos contribuyen a una distribución más uniforme de los poros en el volumen de la solución y a una fuerte reducción del tamaño de los poros. Si en un mortero de cemento ordinario hay poros de más de 1 mm de tamaño y la mayor cantidad de poros tienen un tamaño de 0,2 a 0,5 mm, entonces en un mortero de cemento polimérico el tamaño de los poros es. no supera los 0,5 mm y el tamaño del 90-95% de los poros es inferior a 0,2 mm. El cambio en la estructura del mortero de cemento polimérico está asociado con las peculiaridades de la formación de la piedra de cemento polimérico. Se cree que la hidratación del cemento en soluciones de cemento polimérico no juega un papel decisivo en el fortalecimiento de la piedra. El fortalecimiento de la estructura está fuertemente influenciado por el propio polímero, que, debido a sus altas propiedades adhesivas, une la carga mineral y las nuevas formaciones de cemento en un solo conglomerado, y una parte importante del cemento sirve como microrellena.

Además, el agua que se evapora, al moverse a través de los capilares, arrastra partículas de polímero que, al depositarse gradualmente en las paredes de los capilares, cubren estos últimos formando lentes de polímero. La estructura de poros finos de la piedra de cemento polimérico con poros cerrados reduce la permeabilidad al agua y aumenta la resistencia a las heladas. Los morteros de cemento polimérico con la adición de látex y GKZh94 tienen la permeabilidad al agua más baja y una mayor resistencia a las heladas.

La contracción de los morteros de cemento-polímero depende de la relación entre la cantidad de polímero y cemento (P/C). Al aumentar la cantidad de polímero, la contracción disminuye y a P/C = 0,1 se alcanza tamaños más pequeños. Con un aumento adicional en la cantidad de polímero, aumenta bruscamente y con P/C>0,2 ya supera la contracción del mortero de cemento ordinario.

La mayor adherencia (capacidad adhesiva) de las soluciones de cemento y polímero se explica por el hecho de que la adherencia de la solución a la superficie o al revestimiento está asegurada no solo por la adherencia de la piedra de cemento, sino principalmente por la adherencia del polímero, el cuya adherencia supera significativamente la adherencia de la piedra de cemento. Las propiedades adhesivas de las soluciones de cemento polimérico con la adición de PVA aumentan en proporción al aumento en la cantidad de polímero. Aumentar la cantidad de arena en el mortero de cemento de acetato de polivinilo reduce la capacidad adhesiva del mortero.

Para morteros de cemento polimérico con adición de látex de estireno-butadieno, la máxima capacidad adhesiva se logra con P/C = 0,1...0,15. Un aumento adicional de la cantidad de látex conduce a una disminución de la capacidad adhesiva. El valor numérico de la adherencia de los morteros de cemento de polivinilestireno también está influenciado por el tipo de cemento: para el cemento aluminoso es mayor que para el cemento Portland. Algún aumento en la adhesión a superficies de concreto El mortero de cemento de polivinilestireno se consigue humedeciendo previamente la superficie del hormigón. Las propiedades adhesivas aumentadas de los aglutinantes de cemento-polímero aparecen solo cuando se curan en condiciones de secado al aire. Al endurecerse en agua, la adherencia no aumenta incluso con un alto contenido de polímero.

La alta adherencia del polímero afecta no solo la magnitud de las fuerzas de adhesión con otros materiales, sino que también cambia las propiedades elásticas del mortero de cemento y polímero. Las capas de polímero, al unir los componentes del mortero, aumentan la resistencia del mortero a las fuerzas de tracción, y dado que durante la flexión se produce la destrucción de las muestras y del mortero de cemento en la zona estirada, la resistencia a la flexión también aumenta.

Además, el polímero materiales de encuadernación, al tener mayor elasticidad que los inorgánicos, aumentan las propiedades elásticas del mortero de cemento polimérico, reduciendo su módulo de elasticidad. Así, a P/C = 0,1, para obtener las mismas deformaciones, se debe aplicar una fuerza al mortero de cemento-polímero que sea dos o tres veces menor que la del mortero de cemento.

De ello se deduce que con un valor igual de deformación por contracción, las tensiones cortantes en la zona de contacto del mortero de polímero y cemento con otro material (superficie a terminar, revestimiento) serán de dos a tres.

veces menor que el del mortero de cemento ordinario. La segunda consecuencia importante de una disminución del módulo elástico y una mayor deformabilidad de los morteros de cemento polimérico es un aumento de su resistencia a cargas de impacto.

Las propiedades de los morteros de cemento polimérico enumeradas anteriormente (contracción reducida, mayor adherencia y elasticidad y módulo de elasticidad más bajo) proporcionan un fuerte aumento en la resistencia de fijación de los materiales de revestimiento. Si para los morteros de cemento y arena la fuerza de adherencia a las baldosas cerámicas alcanza un máximo a los 7-9 días de edad, después de lo cual disminuye de 5 a 6 veces a los 28 días de edad, entonces para los morteros de cemento polimérico es típico alcanzar un máximo en el día 9-10 y no disminuir a partir de entonces. La resistencia de la fijación de baldosas con mortero de cemento polimérico a los 28 días de edad es casi 20 veces mayor que la resistencia de la fijación con cemento. mortero de arena.

Esta propiedad de los morteros de cemento-polímero ha llevado a su uso generalizado como capa para revestimiento de superficies. Las más utilizadas para este fin son las soluciones con la adición de dispersión de acetato de polivinilo y látex SKS65. Para la fijación del revestimiento interior se recomienda la siguiente composición de mortero de cemento de polivinilo (en partes por peso):

Cemento Portland grado 400—500................................. 1

Dispersión de acetato de polivinilo................................ 0,2—0,4

Arena de río................................................ ...... ................. 3

Cloruro de calcio................................................ ....... 0,01

Se agrega agua en la cantidad necesaria para obtener una mezcla de mortero de la consistencia requerida, es decir, una movilidad correspondiente a la inmersión de un cono estándar de 5 a 6 cm. Al seleccionar la cantidad de agua de amasado, se debe recordar que se debe agregar PVA. aumenta la movilidad de la mezcla y por lo tanto se consumen varios a/c menos que con los morteros de cemento convencionales.

Se introduce la adición de cloruro de calcio como estabilizador para evitar la coagulación (pegada) de la dispersión polimérica. La dispersión de acetato de polivinilo de un solo componente es bastante estable y puede usarse sin estabilizador.

Para la fijación de azulejos en habitaciones con humedad significativa Al operar y colocar revestimientos externos, la composición recomendada de mortero de cemento de estireno-butadieno (en partes por peso):

Cemento Portland grado 400—500................................. 1

Látex SKS65................................................ ... .......... 0,2—0,4

Arena de río................................................ ... ................ 8

Estabilizador................................................. ............. 0,01—9,02

La composición del estabilizador puede ser la siguiente (en partes en peso): caseína ácida - 1; Solución acuosa de amoníaco al 25% - 1; agua - 4. La composición se prepara disolviendo caseína en una mezcla de amoníaco acuoso y agua a una temperatura de 70-80 ° C.

A diferencia de las soluciones con PVA, en soluciones con látex es obligatorio el uso de un estabilizador. La cantidad de estabilizador añadido se determina en el laboratorio, ya que su exceso reduce la resistencia de la solución. La cantidad de agua de amasado se selecciona experimentalmente de modo que la mezcla de mortero tenga una movilidad correspondiente a la inmersión de un cono estándar de 5 a 6 cm. Debido a que los látex de estireno-butadieno estabilizados con caseinato de amonio provocan un espesamiento de la mezcla. W/C debe ser ligeramente mayor que para las soluciones de cemento convencionales.

Para los revestimientos de suelos se utilizan morteros de cemento polimérico a base de cemento Portland. Las investigaciones han demostrado que la adición de polímero mejora significativamente la resistencia a la abrasión. Normalmente se utilizan para este fin una dispersión de PVA y látex de butadieno-estireno SKS65. Es especialmente eficaz la adición de látex, que a P/C = 0,20 reduce la abrasión 4,5 veces. La influencia de la dispersión de PVA es algo menor, lo que, con el mismo P/C, reduce la abrasión aproximadamente 3 veces. Un aumento adicional del aditivo polimérico modifica poco las propiedades de abrasión y conduce a un aumento del coste del revestimiento. Ambos polímeros cambian ligeramente el color de la solución, lo que permite utilizarlos no solo en morteros coloreados de arena-cemento, sino también en morteros de terrazo, observando estrictamente la dosificación de todos los componentes. Tamaño óptimo aditivos está dentro del rango P/C = 0,15...0,20.

Este aditivo no debe usarse en soluciones expuestas al aceite, ya que reduce drásticamente el efecto logrado, así como en condiciones de operación húmedas. La gasolina y el agua no afectan significativamente la abrasión de los recubrimientos con la adición de ambos polímeros.

Por sus altas propiedades operativas, los morteros de cemento polimérico también se utilizan en trabajos de enlucido. Los emplastos elaborados con composiciones de látex y cemento tienen una superficie de revestimiento libre de polvo y son altamente resistentes a ambientes corrosivos.

Para una mejor adherencia de los morteros de cemento de polivinilo a las superficies de hormigón, se recomienda imprimar previamente estas últimas con una solución de dispersión de PVA al 10-7%.

Recientemente, el aglutinante cemento-yeso-polímero (GPCV) se ha utilizado ampliamente en trabajos de acabado. Es una composición de una dispersión polimérica acuosa (látex de estireno-butadieno estabilizado SKS65 o dispersión de PVA) y yeso-cemento-puzolánico. aglutinante. Se utiliza para exteriores y yeso interior, pero el mayor efecto se logra cuando se utiliza en soluciones decorativas para el acabado de fachadas; También se utilizan para instalar una capa niveladora debajo de revestimientos en rollo y para sujetar baldosas de cerámica y vidrio.

La mayor resistencia de las composiciones sobre GPCV se logra con una proporción de yeso y cemento Portland de 1,5: 1. Gran importancia tener el tipo y la cantidad de polímero agregado. La adición de cada uno de estos polímeros aumenta la resistencia mecánica de las soluciones en más de 2 veces. Los mejores resultados se logran con P/C = 0,20...0,25 para dispersión de PVA y P/C = 0,10...0,15 para látex SKS65.

La adición de dispersión de PVA aumenta la resistencia a las heladas de las soluciones de 6 a 7 veces, y SKS65, de 8 a 9 veces. El aditivo polimérico aumenta la movilidad de la mezcla de mortero y permite el uso de soluciones con una composición de 1:3 a 1:5 sin reducir la resistencia.

La relación de unión de agua oscila entre 0,6 y ligeramente superior para morteros hasta 0,9 para composiciones aplicadas con brocha o caña de pescar.

Yeso................................................. ........................................ 54—57

Cemento Portland blanco grado 300 y superior................................. 35—38

Aditivo mineral altamente activo (negro de humo blanco)....... 2—4

Estearato de calcio................................................ ... ........................ 0—2

Pigmentos................................................. ....... ................................... 0—5

Masilla (arena de cuarzo)……………………………….. 0—300

Dispersión acuosa de polímeros

(en términos de materia seca).... ………………………… 15

Agua................................................. ................................... hasta la consistencia requerida

El aditivo de estearato de calcio incluido en la composición sirve como estabilizador del polímero y aumenta la estabilidad del color del recubrimiento.

Lo más recomendable es preparar las composiciones en fábrica. En este caso, en la planta se prepara una mezcla de componentes secos (componentes HPCV, pigmentos, aditivos hidrófobos) y una solución separada de polímero disperso acuoso con la inclusión de los aditivos necesarios. En la instalación, las composiciones se preparan mezclando bien la mezcla seca con una dispersión polimérica acuosa. Para retrasar el inicio del fraguado de la mezcla, se le añade un 2% adicional de retardador adhesivo o fosfato de sodio mientras se agita. Esta composición es adecuada para su uso a temperaturas normales dentro de 4 a 6 horas.

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Los morteros de cemento polimérico, como se señaló anteriormente, se pueden obtener introduciendo la composición TSD-9 con un endurecedor en el mortero de cemento. TSD-9 es un líquido de color marrón oscuro, altamente soluble en alcohol y hasta una proporción de 1:2 en agua, pero insoluble en productos derivados del petróleo. La densidad de la resina a una temperatura de 20 C es de 1,07 g / cm3, la viscosidad de la resina original a una temperatura de 30 C oscila entre 30 y 50 cSt, el punto de congelación es de aproximadamente -50 C. Esta resina se sintetiza de fenoles totales extraídos de aguas de alquitrán de esquisto y alcohol etílico, solución de sosa cáustica, plastificante - dietilenglicol.  

Para la fijación se recomienda utilizar mortero de cemento polimérico (mezcla sin áridos gruesos), que tiene resistencia química y alta adherencia. Azulejos de cerámica a superficies verticales de hormigón, colocación de ladrillos resistentes a los ácidos.  

Los morteros de relleno de cemento polimérico con la adición de PVA-24/6 se han utilizado con resultados positivos en más de 1.500 pozos en diversas regiones productoras de petróleo del país.  

Los morteros de cemento polimérico (PCR) tienen en mucha menor medida las desventajas de los morteros de cemento convencionales mencionadas anteriormente. Investigación de laboratorio y de campo realizada por R. T. Bulgakov, A.  

Los parámetros de los morteros de cemento polimérico (PCR) y su piedra están determinados principalmente por la naturaleza del polímero introducido, su proporción con el cemento y el contenido de otros componentes involucrados en la formación de la estructura. La temperatura del ambiente y otros factores pueden tener un impacto significativo en los parámetros de PCR y las características de resistencia iniciales de la piedra. Por ejemplo, cuando se utilizan resinas de fenol-formaldehído solubles en agua como componente polimérico, la reacción de policondensación de fenol con formaldehído va acompañada de la liberación gran cantidad calor, que no puede dejar de afectar los procesos de hidratación del cemento. El estudio de la influencia de estos factores sobre las propiedades de la composición taponadora ha primordial importancia Para aplicación práctica PCR durante la construcción pozos de petróleo, en particular al sujetar.  

Además de las soluciones o masas de cemento polimérico, para reparar superficies limpias de hormigón se pueden utilizar revestimientos a base de epoxi, perclorovinilo y otras resinas, barnices de silicona y masillas de tiokol. El recubrimiento más simple es una masilla a base de masilla epoxi (EP-00-10), producida industrialmente en forma terminada. Esta masilla consta de masilla y cemento EP-00-10, tomados en una proporción de 1: 1, y endurecedor No. 1 (solución de ixametilenodiamina al 50% en alcohol etílico), que se toma en una cantidad de 8,5 partes en peso. por 100 partes en peso de masilla.  

Cuando se utilizan soluciones de cemento polimérico, se añadió la cantidad calculada de cemento a la solución acuosa de resina TS-10 preparada de la manera descrita y la mezcla se mezcló completamente hasta obtener una masa homogénea.  

Gazizov 0.1. Estudio de las propiedades de morteros de cemento polimérico con adición de polímeros hidrosolubles.  

Diagrama del dispositivo dosificador.

Junto con esto, una característica del uso de soluciones de cemento polimérico es la necesidad de cumplir estrictamente con la proporción de componentes especificada en la receta. Normalmente, se prepara una solución acuosa de polímeros cargando la mitad del recipiente medidor de la unidad de cementación con resina, endurecedor y agua a través del tanque receptor, y luego agitándolos durante 5 a 10 minutos.  

Sin embargo, la práctica de cementar cadenas industriales con soluciones de cemento-polímero ha demostrado que si bien la tecnología de uso de la nueva mezcla es simple, es necesario tener en cuenta algunas de sus características. Los estudios de laboratorio han establecido que esta desviación se explica por una disminución del contenido de cemento en el mortero preparado. Las observaciones visuales mostraron que parte del cemento en la solución después de pasar por las cámaras de mezcla se encuentra en un estado no disperso. Obviamente, la fuerza del chorro que sale de la boquilla de la cámara de mezcla durante la preparación de soluciones de agua y cemento es insuficiente para mezclar completamente el cemento con solución acuosa polímero debido a su mayor viscosidad. Además, este último es un tensioactivo que, al envolver las partículas de cemento, reduce la intensidad de disolución e hidratación del aglutinante.  

Las grietas de más de 1 mm se sellan con masa o mortero de cemento polimérico. La masa se compone de cemento, emulsión y agua; cemento (grados no inferiores a 500): 10 partes en peso; Emulsión de PVAE - 3 partes; agua - 1 parte.  

Como ejemplo, se da un cálculo de la eficiencia económica del uso de soluciones de cemento polimérico para el aislamiento de formaciones, realizado comparando los indicadores enumerados para el primer año de operación de pozos después de la perforación, cementados con cemento convencional y PCR.  

EN pisos autonivelantes Es aconsejable utilizar soleras resistentes a las grietas hechas de morteros de cemento polimérico que contengan entre un 0 y un 2% (en peso de cemento) de una emulsión de acetato de polivinilo. El Instituto Central de Investigación de la Nave Industrial recomienda soleras de hormigón silicato plastificado con látex para suelos autonivelantes resistentes a los ácidos. Estos suelos son eficaces en base metálica, por ejemplo en talleres químicos con Equipo tecnológico, ubicados en varias elevaciones.