Контакты
Главная / Натяжные потолки

Изготовление стеновых блоков. Как выбрать оборудование для производства стеновых блоков. Какая аппаратура необходима для работы

Линия для производства блоков является очень

Вибропресс для трамбовки блоков

востребованной аппаратурой, потому что строительные блоки обладают некоторыми привлекательными свойствами:

  1. Благодаря блокам можно построить малоэтажное (2–3 этажа) сооружение (дом, гараж, дача, мастерская) при этом не нуждаясь в услугах каменщика. Один блок равен 4–5 кирпичам.
  2. Стены, построенные с помощью линии для производства блоков, являются тепло- и звуко- непроницаемыми.
  3. Стоимость блока гораздо ниже стоимости кирпича, пеноблок и иные строительные материалы по причине низкой цены являются очень доступной продукцией.
  4. Блок предполагает возможность изготавливать его самому. Также глиняно-соломенный кирпич можно производить самостоятельно.

Технология производства


Технология производства строительных блоков состоит из трех этапов:

I этап: подготовка бетона.

II этап: производство блоков.

III этап: просушка и складирование готовых блоков.

I этап: подготовка бетона.

Подготовка бетона осуществляется несколькими стадиями.

  1. Необходимо засыпать 3 лопаты мелких отсевов и 3 лопаты гранулированных шлаков.
  2. Засыпать одну лопату цементного песка.
  3. Старательно перемешать.
  4. Добавить в 8–10 литров воды 260 миллилитров это половина 0,5 литровой банки, раствора УПД. Раствор смеси необходимо приготовить так: на 45 литров емкости необходимо высыпать 0,8 кг УПД и старательно перемешать.
  5. Тщательно перемешать. В этом случае бетон тщательно пропитывается смесью УПД.

II этап: производство блоков.


Аппарат для формировки блоков 1). Засыпать в вибростанок подготовленный бетон. Краткосрочно, на 2–3 секунды включить вибратор и когда бетон осядет одним движением, разровнять плоскость осевшего бетона.

2). Установить прижим и, не прилагая особых усилий надавить на него, включить вибратор.

Блок с прямоугольными и круглыми пустотами вибрирует 5–6 сек. до того момента, когда прижим опускается на ограничители.

Полные, узкие блоки (их 2 шт.) вибрируют 4–6 секунд.

3). При вибрации поднимается станок, а блоки остаются на площадках.

III этап: просушка и складирование готовых блоков


Используя УПД завершенные блоки нужно убрать с площадки и переложить на склад через 6–7 часов. Не используя УПД – через 48 часов. По истечении этого времени блоки не распадаются, при условии соблюдения технологии их производства и пропорций бетона.

Класть на склад завершенный блок разрешается в пирамидальные штабели. В один блок на 3–4 см, с пространством между блоками, которые нужны для последующего высыхания боковой грани.

В каждой из таких пирамид – 110 штук блоков. Каждая пирамида должна быть промаркирована датой и временем производства финального блока. Это необходимо для реализации. На 5, 6 день блоки отгружаются.

Оборудование для производства блоков

Автоматическая линия для производства блоков представляет собой современную комплектацию техники для изготовления полного списка разных видов строительных изделий:

Строительный блок

Автоматизированные линии производства блоков
изготавливают такие виды блоков:

  1. стеновые: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:
  • пескобетонный;

б) цокольные и фундаментные: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

в) перегородочные: размеры 95*195*395 мм:


г) перегородочные размеры: 105*195*395 мм:

  • пескобетонный;
  • керамзитобетонный;
  • бетонный;
  • арболитовый;
  • полистиролбетонный;

д) перегородочные размеры 145*195*395 мм:

Арболитовый блок
  • пескобетонные;
  • керамзитобетонные;
  • бетонные;
  • арболитовые;
  • полистиролбетонные.

Поддоны не нужны, а все матрицы входят в комплект.

Формовочный комплект линии для производства блоков предназначается для работы с любым цементом, даже с самым низким качеством. Также есть возможность применения любого вида песка и наполнителя. Хорошо перерабатывается строительный отход.

Комплектация:


Полистиролбетонный блок
  1. Вибропресс.
  2. Комплекты для изготовления тротуарной плитки.
  3. Бетоносмеситель.
  4. Ленточный транспортер с приемочным бункером.
  5. Бункеры-дозаторы на один вибропресс.

Стоимость автоматизированного оборудования достаточно невысокая. Линии по производству блоков, цена которых порядка 250 000 рублей, являются очень рентабельным оборудованием и пользуются большим спросом у производителей разного рода блоков.

Стеновые блоки


Линия производства строительных блоков требует специального помещения

Стеновые блоки на сегодняшний день являются самым удобным строительным материалом для постройки частных домов и иных сооружений. Стеновые блоки производятся на цементе, который становится связующим с любым видом наполнителей:

  • песчаногравийная смесь (ПГС);
  • зола;
  • керамзит;
  • отсев щебня;
  • шлак;
  • полистирол (крошка);
  • опилки.

Цемент

Для стеновых блоков цемент становится самым лучшим связующим. Цемент имеет достаточно большую скоростью затвердения, которая обеспечивает высокую надежность и устойчивость к влаге. Для производства блоков можно применять все виды цемента, марка прочности которых от 450 до 550.

Заполнители

В качестве заполнителя, как правило, используется:

  • песок;
  • щебень;
  • шлаки;
  • зола;
  • керамзит;
  • опилки;
  • древесная щепа
  • иные инертные материалы и их комбинации.

В заполнителях должна отсутствовать пыль, так как ее обычно чрезмерное количество. Также мягкое глинистое включение, лед, смерзшаяся глыба. Чтобы разморозить смерзшийся кусок заполнителя в его постоянном хранилище необходимо поместить его в теплой зоне помещения или снабдить выходным люком бункера с устройством парового подогрева. Данный подогрев будет способствовать максимально быстрому затвердению бетона в холодный сезон года.


Мелкие заполнители, кроме золы по гранулометрическому комплекту, необходимо относить к группам «средний» и «крупный». Используют заполнители меньшей крупности, при этом допускают сочетание с крупными заполнителями. Не допускается в песке наличие зерен размером выше 11 мм. Количество пылевидных, глинистых, илистых частиц в самородном песке не должно превышать 4%. Мелкие заполнители необходимо складировать в бункере, который является закрытым от атмосферных осадков. В зимний период он должен оснащаться подогревом заполнителя.

Исследованиями показано, если щепа или стружка очень длинные (большее 45 мм), тогда ухудшается характеристика прочности на сжатии. Если стружка или опилки мелкие это означает резкое ухудшение характеристик прочности на изгиб. Дерево становиться наполнителем, не неся, при этом никакой полезности и не улучшает материал.

Заполнители, как правило, разделяются на два типа:

  1. Мелкие.
  2. Крупные.

Мелкий заполнитель


Мелкий заполнитель для бетона

Имеет размер зерна от 0,02 до 2,1 мм. Рядовой песок – это особенно широко применяемый мелкий заполнитель. Маленькое содержание ила, суглинков или глины в песке позволительно, но если их количество не превысит 11% от общего веса. Отходами щебеночного производства являются: мелкая частица гранита, доломит, мрамор, зола, мелкий союз шлака. Мелкие заполнители обеспечивают эластичность примесей, уменьшают количество расселин в продукции и делают их плоскость максимально гладкой. Все же остаток мелких заполнителей, а именно пылевидного составляющего, снижает долговечность продукции.

Крупные заполнители


Крупный заполнитель для бетона

Крупным заполнителем является сырье, которое имеет размер зерна 6 и больше миллиметров. В составе бетонной смеси крупные заполнители необходимы, чтобы создать пространственную раму внутри продукции. От ее прочности зависит долговечность продукта. Как правило, недостаточно прочное изделие объясняется недостаточным количеством крупного заполнителя в бетоне. Излишек крупного союза заполнителя в примеси гарантирует получение пористых граней неровной формы на поверхности изделия. При транспортировке готовой продукции, в крупном заполнителе прибавляется количество боя. С расширением размера зерна крупных заполнителей долговечность продукции возрастает вдвое.

Вода


Вода для бетона имеет специальные добавки

В воде, которая используется для изготовления бетона, должна отсутствовать смесь некоторых масел, кислоты, мощных щелочей, органического вещества, производственные отходы. Приемлемой считают воду питьевого качества, а также воду из бытовых водопроводов. Вода гарантирует схватывание (гидратацию) цемента. Любая примесь в воде может очень снизить твердость бетона, а также создать преждевременную, нежелательную и замедленную градацию цемента. Также грязная вода может образовать пятна на поверхности готового продукта. Температура воды должна быть не ниже 16°С, потому что пониженная температура приведет к умножению времени гидратации бетона. Воду рекомендуют подавать в смесители через перфорированные трубы.

Химические добавки к бетону


В последнее время, отечественное производство достигло значительного прогресса в сфере исследований разной химической присадки к бетонной смеси. Она используется для уменьшения расхода цементной смеси, для увеличения темпа его градации, для сокращения продолжительности теплой и влажностной обработки продукции. А также для усиления способности бетона затвердевать в зимней период, для увеличения его морозостойкости и твердости.

Хлористый кальций (СаСl) применяют как в виде раствора, так и в сухом виде. В сухом виде его добавляют в заполнитель, в виде раствора же его вносят в воду, которая предназначена для приготовления смеси, при этом сохраняя суммарное количество воды в смеси. Добавление хлористого кальция немного увеличивает цену на исходные материалы. Однако, быстрый набор твердости гарантирует производителю строительной продукции экономию электроэнергии на обогрев территории. Изделие должно вылежаться перед отгрузкой клиенту. Это значительно превышает расход на хлористый кальций, однако, уменьшает количество боя продукта при транспортировке.

Большое преимущество линии для производства блоков дает употребление воздухововлекающей добавки:


  • древесная опыленная смола (СДО);
  • нейтрализованная воздухововлекающая смола (СНВ);
  • тепловой пековый клей (КТП);
  • сульфитнодрожжевая бражка (СДБ).

Воздухововлекающая добавка улучшает активность смеси в заполнении матриц вибропресса, повышая при этом качество плоскости изделия, и минимизирует количество боя. Основным преимуществом воздухововлекающей добавки является большая морозостойкость бетона. Эффект увеличения морозостойкости поясняется избытком пузырьков воздуха в порах бетона, это минимизирует случаи попадания в них воды. А также препятствует появлению разрушающего напряжения в бетоне при охлаждении капиллярной воды из-за демпфирующего стягивания пузырьков воздуха.

Производство стеновых блоков и линии для их изготовления используют поддонный или альтернативный метод, с помощью цементного связующего и любого вида наполнителя. Блоки получаются с прямоугольной пустотой.

Данное оборудование при небольшом размере, невысокой цене, идеально подходит для частных застройщиков.

Комплектация:

  1. Вибратор на 180 ватт (220 вольт) с уровнем вибрации, который не регулируется. Мощность данного вибратора: 1,4 кН. Размер блока на выходе: 395х195х190 мм.
  2. Пустотообразователь с параметрами: 85х115 мм (съемный).

Пустотообразователь предназначается для формировки пустоты в блоке. Это позволит сэкономить бетонную смесь на треть. Пустота также необходима для увеличения теплоизоляции сооружений. Пустотообразователь и установленная накладка на пуансон, которая входит в комплект формируют полнотелые, фундаментные блоки.


Линии по производству блоков, цена которых никогда не превышает запланированную предпринимателем сумму, имеет в наличии очень важную технику для производства. А именно прижимную верхнюю планку формовки пуансона (верхняя плоскость блока). За счет него изготавливаемый блок имеет необходимую геометрию со всех сторон, это очень упростит и сделает работу качественной. Пуансон (прижим планки) реализовывается вручную. Производительность линии: 155–305 блоков за смену. Время, которое необходимо для формировки одного блока, и переустановки оборудования для формировки следующего блока составляет 35–45 секунд, с момента загрузки бетона в приемный лоток. При надобности может быть в работе как формовочный, так и расформовочный вибростол. Он необходим для производства цокольной и тротуарной плитки, отливов, облицовочного камня.

Полная масса оборудования составляет 21 кг. Масса линии, которая поднимается оператором при съеме и перестановке, без верхних прижимов, составляет 15 кг. Параметры упакованной для эксплуатации линии составляют: 655 Х 650 Х 400мм (ДхШхВ).

Видео: Оборудование для производства блоков

Строительство – это, пожалуй, самая развитая отрасль. Естественно, специалисты постоянно разрабатывают новое оборудование, а также разные материалы. Благодаря этому существует возможность удешевить процесс возведения зданий и сделать его более производительным. Стеновые блоки являются очень востребованным материалом. Что это такое, вы узнаете далее.

Преимущества блоков и особенности их использования

Итак, представленные строительные элементы являются очень популярными, особенно в возведении сооружений небольшой этажности. При этом вы можете реализовать практически любой проект.

Производство стеновых блоков может стать прибыльным бизнесом. Для изготовления таких элементов используются природные материалы: песок, цемент, известь. Естественно, для улучшения свойств такого рода продукции применяются различные пластификаторы и добавки. В любом случае данный материал обладает следующими достоинствами:

Приемлемая стоимость и недорогое производство;

Различные ингредиенты для изготовления;

Хорошая прочность и остальные технические характеристики готовых блоков;

Высокая скорость постройки зданий;

Отличная теплоизоляция помещений.

Разновидности элементов

Перед тем как выбрать оборудование для производства стеновых блоков, необходимо разобраться с тем, какими они бывают. Итак, существуют такие виды стройматериалов:

1) газобетонные - производятся из цемента, воды, песка и извести, кроме того, в состав добавляется пластификатор;

2) шлаковые - данный материал обладает прочностью и легкостью, он имеет пористую структуру, что помогает сделать дом более энергоэффективным;

3) керамзитбетонные - отличный материал для строительства и обустройства теплоизоляции помещения;

4) пеноблок - изготавливается из стандартного раствора с добавления пенообразователя.

В принципе, оборудование для производства стеновых блоков всех этих типов используется одно и то же. Просто выставляются соответствующие параметры.

Какая аппаратура необходима для работы?

Теперь разберемся, какое, собственно, оборудование для производства стеновых блоков понадобится. Итак, вам необходимо приобрести:

Вибростол;

Вибропресс;

Устройство для смешивания ингредиентов;

Формы для заливки.

В принципе, достаточно только одного вибропресса. Он может быть оснащен съемными или несъемными формами. При надобности можно приобрести и другое оборудование для производства стеновых блоков, которое будет выполнять дополнительные функции. А еще вам необходимы машины для штабелирования и складирования готовой продукции.

Особенности использования и разновидности вибропрессов

Представленный аппарат является самой важной частью линии, поэтому о нем стоит поговорить подробнее. Такое оборудование для производства стеновых блоков имеет очень простой принцип действия: полусухая смесь засыпается в формы и посредством постоянного движения пресса трамбуется, образу готовый блок, который должен высохнуть.

Теперь рассмотрим, каким бывает вибропресс для производства стеновых блоков.

1. По возможности передвижения:

Стационарный;

Мобильный.

2. По степени функциональности:

Специализированный;

Универсальный.

3. По степени автоматизации:

Автоматизированный.

Следует отметить, что представленное оборудование для производства стеновых блоков позволяет сделать очень прочный стройматериал. Все дело в соотношении воды и цемента. Чем меньше жидкости вы будете использовать, тем прочнее будет блок. Такой жесткий бетон нельзя приготовить при помощи бетономешалки, поэтому и используется вибропресс.

Еще одним достоинством данного аппарата является то, что вся работа выполняется в автоматическом режиме, без физического труда человека. Оператору предстоит только управлять процессом при помощи пульта.

Как выбрать эффективное оборудование?

Для того чтобы процедура изготовления была непрерывной, а аппаратура работала длительное время без поломок, необходимо ее правильно выбрать. Прежде всего обратите внимание на производительность агрегатов. Чем она выше, тем быстрее вы сможете изготовить необходимый объем товара. Кроме того, следует определиться с тем, стационарным будет устройство или передвижным. Если вы изготавливаете блоки на месте строительства, то лучше отдать предпочтение мобильному аппарату.

Станок для производства стеновых блоков должен быть многофункциональным и качественным. Покупать представленный аппарат следует только в сертифицированных точках, где вы сможете получить гарантию от производителя.

Конечно, нужно учитывать свои финансовые возможности. Если вам не хватает средств, то попробуйте приобрести оборудование, которое уже было в употреблении. Со временем вы сможете его заменить.

Колоссальный потенциал современных технологий и широкий ассортимент строительных материалов предоставляют практически неограниченные возможности профессиональной и частной сферам строительства. Стеновые блоки являются бюджетным аналогом дорогостоящего кирпича и предполагают значительное упрощение монтажных работ.

Производство стеновых блоков позволяет реализовывать любые строительные проекты без значительных финансовых затрат, при этом удовлетворяет все требования строительства на разных объектах при любых условиях.

Производство

Производственный процесс стеновых блоков подразумевает использование бетонных смесей, с последующим добавлением в них специальных растворов, от состава которых и зависят характеристики будущего материала. В процессе изготовления могут быть задействованы различные технологии (литье, вибропрессование).

В значительной степени на формирование свойств бетонных блоков влияют температурные условия и показатели давления, в которых материал затвердевает и приобретает окончательную форму. При разных условиях одинаковые по составу смеси имеют различные характеристики прочности и однородности. Например, при самопроизвольном затвердевании бетонной смеси в естественных условиях материал будет иметь более низкие показатели свойств, чем при создании оптимальных температурных показателей и использовании автоклава.

На сегодняшний день существует несколько видов стеновых блоков, каждому из которых характерны особые свойства:

  • Керамзитобетонные блоки - строительный материал, ориентированный на строительство как небольших построек, так и промышленных объектов. В составе бетонной смеси присутствуют высокопрочные гранулы глины, что обусловливает высокие теплосберегающие свойства и достаточные показатели прочности. Стеновые блоки на основе керамзита не промерзают, на их поверхности не собирается конденсат, не распространяются грибки и плесень.
  • Полистиролбетонные блоки - композитный материал, при производстве которого используются бетонные смеси на основе гранул полистирола. Их можно изготавливать непосредственно на строительных площадках, поскольку производственный процесс не предполагает создания определенных условий для затвердевания. Полистиролбетон обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, однако крайне уязвим к огню.
  • Пенобетонные блоки - разновидность легких стеновых блоков, при производстве которых используются стандартные бетонные смеси на основе сильного пенообразователя. Процесс изготовления достаточно прост, не требует использования труднодоступных составляющих и создания специальных условий для затвердевания. Материал не отличается высокими показателями прочности и требует дополнительной отделки возведенных стен.
  • Газобетонные блоки - прочный и однородный материал из категории легких ячеистых блоков, при производстве которого используются автоклавы. Высокая прочность, отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, огнеустойчивость и морозостойкость - основные преимущества газоблоков. Объекты, возведенные из газобетонных блоков, практически не дают усадку.

Из недорогих композитных материалов выделяют бетон на основе древесных опилок. Такие блоки имеют высокие показатели экологичности, отличаются хорошей теплоизоляцией и огнеупорностью. К недостаткам опилкобетона можно отнести длительный период высыхания и повышенную водопроницаемость.

Преимущества производства керамзитобетонных блоков

Производственный процесс керамзитобетонных блоков предполагает использование специальных бетонных смесей на основе экологически безопасного керамзита и глиняных гранул, обожженных особом способом. Правильное соотношение составляющих раствора и применение специального оборудования позволяют получить на выходе легкие и высокопрочные блоки для возведения стен.

Блоки керамзитные, изготовленные в соответствии с установленными стандартами, превосходят некоторые виды стеновых блоков как по химическим показателям, так и по эксплуатационным характеристикам. Из преимуществ композитного материала на основе керамзита выделяют:

  • высокий коэффициент теплопроводности;
  • активный воздухообмен и паропроницаемость;
  • универсальность использования в любых климатических условиях;
  • изрядная долговечность;
  • стойкость к коррозии;
  • огнеустойчивость;
  • экологичность;
  • удобство хранения и транспортировки;
  • сравнительно низкая себестоимость.

Керамзитобные блоки ускоряют процесс возведения стен в 4-5 раз, что позволяет существенно экономить временные затраты без потери качества. Монтаж стеновых блоков на основе керамзита достаточно прост и не требует специальных профессиональных навыков.


Камни изготавливаются в виде полнотелых и пустотелых прямоугольных параллепипедов.

Средняя плотность пустотелых камней не должна быть более 1650 кг/м3, а полнотелых камней - 2200 кг/м3.

Масса одного камня не должна быть более 31 кг.

Отклонение фактических размеров камней от номинальных не должно превышать: по длине - ± 4мм, по ширине - ±3 мм, по высоте - ±4 мм.

Показатели внешнего вида камней должны соответствовать ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Отпускная прочность камня должна быть: не менее 50% проектной марки - для камней марки 100 и выше; 75% - для камней марки 75 и ниже; 100% - для камней марки 25.

Сырьевые материалы

В качестве вяжущего применяется портландцемент по с содержанием активных минеральных добавок до 20%.

В качестве заполнителей применяются керамзитовый гравий фракции 5-10 мм(или фракции 10-20 мм после процедуры дробления) и строительный песок.

Заполнители должны соответствовать требованиям:

Керамзитовый гравий и песок -

Наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 10 мм.

Приготовление бетонной смеси

Для изготовления стеновых камней методом объемного вибропрессования используются бетонные смеси по .

Приготовление бетонной смеси осуществляется в соответствии с требованиями .

Для приготовления бетонной смеси используются смесители принудительного действия.

Легкие заполнители дозируются объемно-весовым или объемным методом, плотные заполнители, цемент, воду - по массе. Допускается дозировать воду объемным методом. Отдозированные материалы загружают в бетоносмеситель в следующей последовательности: крупный заполнитель, мелкий заполнитель, цемент, вода. Объем замеса не должен быть более 0,75 и не менее 0,4 полезной емкости смесителя.

Продолжительность перемешивания должна составлять 4-5 минут, в том числе 2-3- минуты после введения воды затворения.

Транспортирование бетонной смеси от смесителя в бункер вибропресса осуществляется непосредственно из смесителя.

Бетонная смесь регулярно подается в бункер вибропресса, так чтобы ее уровень составлял 0,6-0,8 высоты бункера.

Время, прошедшее от приготовления бетонной смеси до ее использования не должно быть более 45 минут.

Формование стеновых камней

Одновременно формуется от 3 до 10 камней в зависимости от типоразмера выпускаемого блока. Процесс формования стеновых камней осуществляется в ручном или автоматическом режимах на металлических поддонах в следующей последовательности:

Пустой поддон устанавливается на вибростол формующего агрегата механизмом подачи поддонов;

Нижняя матрица опускается на поддон, фиксируя его на вибростоле;

Бетонная смесь из бункера вибропресса мерным ящиком подается в зону формования и заполняет матрицу.

Равномерное распределение и предварительное уплотнение отдозированной в матрице смеси обеспечивается одновременным воздействием вертикально направленной вибрации с частотой 50 Гц и амплитудой колебаний до1,5 мм, а также возвратно поступательным движением мерного ящика с размахом до200 мми ворошением смеси внутри мерного ящика подвижной решеткой.

Продолжительность вибродозирования бетонной смеси следует определять из условия обеспечения заданной высоты изделия. Рекомендуемая продолжительность 4-6 секунд.

После возвращения мерного ящика в исходное положение опускается верхняя траверса с пуансоном и происходит уплотнение смеси под воздействием давления и вибрации.

Поддон со свежеотформованными изделиями, механизмом подачи поддонов выталкивается из зоны формования на приемный стол, а на его место подается пустой поддон; цикл формирования повторяется.

Поддоны со свежеотформованными изделиями гидросъемником снимаются с приемного стола и устанавливаются в кассеты. Заполненные кассеты поступают в зону твердения.

Твердение свежеотформованных стеновых камней

Твердение изделий осуществляется в камерах тепловой обработки.

Перед тепловой обработкой изделия предварительно выдерживают при температуре 20±5оС не менее 1 часа.

Подъем температуры до уровня изотермического прогрева должен осуществляться со скоростью не более 25оС в час.

Температура изотермического прогрева должна быть не выше 75±5 оС. Продолжительность прогрева должна составлять не менее 6-8 часов.

Снижение температуры должно осуществляться со скоростью не более 35оС в час.

Допускается твердение изделий из легкого бетона на портландцементе в течение 24 часов в условиях производственного помещения, затем в течение 5 суток (до набора отпускной прочности) на неотапливаемом складе в летнее время года и в отапливаемом помещении в зимнее время.

Затвердевшие изделия отделяют от формовочных поддонов, группируют в пакет на транспортном поддоне и отправляют на склад готовой продукции.

Пакеты стеновых камней должны храниться в штабелях, уложенные на ровные площадки с водоотводам.

Транспортирование и хранение камней должно соответствовать требованиям ГОСТ 6133-99. Погрузка камней навалом и выгрузка их сбрасыванием запрещается.

ООО «ТПА Юните» выпускает стеновые керамзитобетонные и пескоцементные блоки следующих типоразмеров:

Фото блока

Код позиции по прайс-листу

Наименование и маркировка

Блоки керамзитобетонные стеновые

Бизнес по изготовлению шлакоблоков организовать несложно: технология проста, исходное сырье - дешево. Однако требуется тщательный расчет рентабельности. Свободной эту нишу не назовешь, а значит, продукция должна быть конкурентоспособной по качеству и цене.

 

Дешевые стеновые материалы пользуются спросом при строительстве дач, гаражей, хозпостроек, а иногда и промышленных объектов. Производство шлакоблоков как бизнес привлекательно в силу простой технологии, дешевизны сырья и широты рынка сбыта. В настоящее время для их изготовления используется не только шлак, но другие наполнители. Устаревшее название прочно ассоциируется с низкосортным стройматериалом советских времен, из которого было принято строить преимущественно коровники. Современные блоки имеют мало общего с ним, их чаще называют по составу основных компонентов или технологии изготовления.

Сырье, разновидности, сертификация

По сути, любой шлакоблок — это искусственный строительный камень, полученный из бетонного раствора. Состав на 80 - 90%: котельный шлак, отходы металлургического производства, гранитный щебень и отсев, бой кирпича, песок. Все большей популярностью пользуются современные экологически чистые компоненты: керамзит (вспученная глина), арболит (древесные гранулы, опил) , полистирол (пористые пластмассы). В зависимости от этого возникают самые разнообразные наименования готового продукта. Скрепляющая масса представлена цементом, иногда с применением пластифицирующих добавок, ускоряющих процесс отвердевания (табл.1).

Планируя производство шлакоблоков, нужно иметь ответы на три основных вопроса:

  1. какие материалы доступны для использования в качестве наполнителя;
  2. какие разновидности камня пользуются спросом в конкретной местности;
  3. что выгодней использовать как преимущество: цену или качество изделий.

Самое интересное заключается в том, что шлакоблок не подлежит обязательной сертификации. В отличие от составляющих компонентов: цемент, песок, гравий, химические добавки — они должны соответствовать установленным стандартам. По желанию производитель может пройти ее в добровольном порядке в любой соответствующей лаборатории. При этом продукция будет проверена на соответствие ГОСТу 6665-91 "Камни стеновые бетонные. Технические условия". Для этого потребуются:

  1. свидетельство о госрегистрации (ОГРН, ИНН);
  2. технические условия, если имеются (ТУ);
  3. заявка и реквизиты предприятия.

Отсутствие Госта с одной стороны, развязывает руки, а с другой — порождает определенные проблемы. Покупатели критически относятся к голословным заявлениям продавца, а наличие сертификата — убедительный аргумент при выборе стройматериала. Особенно не приветствуется использование производственных отходов — такие изделия трудно отнести к экологически чистым материалам.

Технология производства шлакоблока

Полный цикл изготовления строительного камня включает:

  • замес исходной полужесткой смеси в смесителе или бетономешалке;
  • загрузку бетона в матрицу (с пустообразователем или без него);
  • выравнивание смеси, уплотнение углов (при ручной загрузке);
  • уплотнение раствора с помощью вибрации (от 2 до 30 сек) и прижима;
  • расформовку путем подъема матрицы; блок остается на полу или поддоне;
  • транспортировку готовых изделий на место окончательной просушки.

Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться после прессования, и терять форму после просушки. Температура в рабочем помещении должна быть не ниже 1°С. Затвердевание до степени, позволяющей перевалку, происходит в течение 1,5 — 4 суток. При добавлении специальных пластификаторов сокращается до нескольких часов. Окончательное дозревание проводится на стеллажах, или на улице, при естественной температуре течение месяца. Влажность должна быть высокой, иногда применяется пропаривание.

Распространенные виды оборудования

Принцип действия, так же как и производительность, большинства механических, полуавтоматических станков мало отличается друг от друга. Скорее при выборе обращается внимание на надежность материалов, конструктивные особенности, удобство пользования. Условно их можно подразделить на три группы:

  • простые механические станки с использованием ручного труда, (известные в народе как «живопырки»); с маломощными вибраторами или без таковых;
  • полуавтоматические вибропрессы, оборудованные дополнительными облегчающими труд элементами: подъемным механизмом, откатом и т.д.;
  • автоматические линии, включающие в один процесс бетономешалки принудительного действия, ковши с дозаторами, транспортеры, вибропрессы.

Если говорить о малом бизнесе, то в большинстве используются механические станки и вибропрессы . Например, на одном из самых крупных Интернет магазинов выставлено 175 предложений о продаже оборудования для изготовления шлакоблоков. Рассмотрим, что предлагают производители.

1 Механические станки с вибратором малой мощности.

В общем объеме предложения они занимают примерно половину — 80 штук по цене до 50 000 рублей. Около 40 моделей продаются по цене до 25 000 рублей (РМУ-1, Стром-уникум, 1Икс Универсал, Марс, М3 К). Принцип действия «упрощенной» вибрации в том, что она позволяет придать полужесткой бетонной массе форму с помощью матрицы.

Большая часть таких приспособлений (рис.1) имеет производительность от 200 — 1 000 блоков в день. Замес раствора, подача в формы, выравнивание — производятся вручную. Отличаются они по мощности электродвигателя, количеству матриц (от 1 до 4 штук), конструкции подъемного механизма, возможности отката станка. Работа на них — тяжелый физический труд, геометрию изделий выдерживать сложно.

К этой категории можно отнести и часть станков с усиленной вибрацией стоимостью 50 000 — 100 000 рублей (рис.2). Количество предложений — около 30. Принципиально они не отличаются от своих маломощных собратьев. Обычно в них большее количество матриц (до 8 штук), в некоторых моделях предусмотрен стол, в других колесные механизмы и так далее.

По утверждениям практиков бетонного дела увеличение числа матриц не влечет прямого роста эффективности. Производительность — понятие относительное, когда речь идет о ручном или полумеханизированном труде. Такие станки сложнее в обслуживании, на них как минимум должны работать два человека. Они практически не снижают издержки, но обходятся дороже.

2 Полуавтоматические гидравлические вибропрессы.

В эту группу отнесены станки, устройства стоимость от 170 000 до 470 000 рублей (Строй-Профи-4, Сиргис-3 , Рифей, Скала 15МЛ, Мастек-Метеор, Универсал). Обычно они рассчитаны на изготовление 3 - 4-х блоков за цикл, давление на бетонную массу 2 000 — 5 000 кг, время прессования до 30 секунд. Существенное преимущество (помимо облегчения физического труда) — высокое качество продукции. Формообразующая оснастка (матрица, пуансон) обеспечивают точную геометрию. Производительность позиционируется как 120 — 180 шт./час, то есть от 1 000 до 2 000 в смену.

Особенности:

  1. автоматическое, полуавтоматическое управление; минимум ручного труда;
  2. высокое качество, хорошая геометрия изделий, разные виды блока;
  3. дополнительная оснастка для производства бордюров, тротуарной плитки ;
  4. бункеры выгрузки, ленточные транспортеры; амортизационные пружины;
  5. возможность подключения в линию с другим оборудованием;
  6. выпуск блоков с декоративной поверхностью: гладкой, рифленой, под камень.

3 Мини-заводы по производству шлакоблоков.

Цена автоматизированных линий, реализующих полный цикл производства от принудительного замешивания исходной массы в бетономешалке, с автоматической подачей, прессованием и просушиванием (пропариванием) — от 2 до 5 млн. рублей. Они отличаются высокой производительностью, выдавая за час работы до 400 готовых блоков (80 поддонов), как правило, комплектуются набором сменных модулей для производства других видов бетонных изделий (до 350 штук). В наборе идут бетоносмесители принудительного действия, вибропрессы высокой мощности, вибрационные столы, эстакады. Такие мини-заводы выпускает ООО Мастек и некоторые другие производители (рис.3).

Вложения, окупаемость, рентабельность

Шлакоблоки относятся к мелкоштучной бетонной продукции наряду с ячеистыми бетонами (пено и газоблоки). Основное преимущество — низкая цена. Особенность — сезонный спрос, ведь строительство предпочитают вести летом. Кроме того, каменные стеновые материалы неодинаково востребованы по регионам. Косвенно оценить потребность можно по распределению основного конкурента — кирпича (рис.5).

Размер инвестиций зависит от типа приобретаемого оборудования, доступности наполнителя (в основном это местные материалы), и стоимости цемента — это самая затратная часть сырья.

Для примера приведем расчет стоимости затрат на 1 шлакоблок по ценам Среднего Урала в 2015 году.

  • цемент — 9,28 руб. (3,5 кг);
  • отсев гранита — 1,12 руб. (9,3 кг);
  • песок — 3,16 руб. (9,3 кг);
  • э/энергия — 0,44 руб.;
  • зарплата — 2,18 руб.

Итого: затраты на единицу продукции составляют 16,17 рубля. Год назад она была примерно на уровне 12, 24 рубля.

За 9 месяцев 2015 года средняя цена на цемент повысилась на 1,9% и составила на октябрь 3 931 руб./т (2 858 руб. на аналогичный период 2014 года). А его потребление снизилось на 11% (рис.6).

Стоимость одного стандартного шлакоблока колеблется в пределах 27 — 29 рублей за штуку, керамзитоблок дороже: 37 — 39 рублей. На первый взгляд рентабельность кажется высокой, но требуется еще прибавить затраты на оборудование, аренду помещений для производства и хранения.

Что еще нужно учесть при планировании:

  • стройматериалы отличаются не эластичным спросом — снижение цены мало влияет на объемы продаж; покупатель предпочитает качество, так как срок использования длительный;
  • не стоит рассчитывать на указанные производителем параметры производительности оборудования; в реальности она обычно ниже на 15-20%;
  • в начале работы время будет потрачено на подбор оптимального соотношения компонентов, отработку технологии — качество продукции сильно зависит от применяемого оборудования и состава смеси.

Резюме

Однозначно, выгодно или нет изготовление шлакоблоков, сказать нельзя. В каждом конкретном случае должно быть учтено огромное количество местных факторов: спрос, доступ к дешевому (а то и бесплатному) наполнителю, количество конкурентов, стоимость труда в регионе, его организация, стоимость доставки, качество продукции. Все зависит от того, какая цель стоит перед предпринимателем: заработать на жизнь семье, или выйти на определенный бизнес-уровень.

Самое сложное в этом деле — найти нишу на рынке сбыта. Удачнее бизнес складывается у тех, кто выезжает «на плечах у строителей» — то есть начинает работу, заручившись определенными гарантиями. Тем, кто рассчитывает на конечного потребителя — сложнее. Хотя именно сейчас, в период кризиса, заказывать услуги стали меньше, строить самостоятельно — больше.