Plásticos de madera. Madera líquida con tus propias manos: creando madera y plástico en casa.

Puedes cortar las piezas y afilar cada una de ellas manualmente, pero esta técnica es muy imperfecta: requiere mucho esfuerzo y es imposible conseguir dos productos absolutamente idénticos. Por lo tanto, en este material Aprenderá a realizar moldeo por inyección de plástico en casa.

Lo que podríamos necesitar

Para fundir plástico con nuestras propias manos, no necesitamos herramientas ni materiales especiales. Podemos hacer un modelo de plantilla, una especie de matriz, de casi cualquier cosa: metal, cartón o madera. Pero independientemente de la opción que elijas, en cualquier caso hay que empaparlo con una solución especial antes de empezar a trabajar. Esto es especialmente cierto para la madera y el papel, porque absorben activamente la humedad y para evitar este proceso es necesario rellenar los poros, preferiblemente con cera líquida.

Silicona.

Si nos decidimos por esta opción, entonces deberíamos comprarla con la viscosidad más baja; esto contribuirá a una mejor racionalización de la pieza. Por supuesto, los resultados serán más precisos. En mercado moderno Hay muchísimas variedades y no tiene sentido compararlas entre sí: no tenemos ni el tiempo ni la oportunidad para ello. Con confianza solo podemos decir que el sellador para automóviles, preferiblemente rojo, es ideal para recubrir. Hará que verter plástico en casa sea mucho más fácil.

Decidir el material de fundición.

Para ser honesto, existen incluso más materiales de moldeo que variedades de silicona. Entre ellos se encuentra el plástico líquido y el yeso común mezclado con pegamento PVA e incluso resina de poliéster. Sustancias para soldadura en frio, metales de bajo punto de fusión, etc. Pero en nuestro caso nos basaremos en algunas otras características de las sustancias de fundición:

• La duración de su trabajo.
• Viscosidad.

Respecto al primer punto, nos indica el tiempo durante el cual podemos manipular el material que aún no ha endurecido. Por supuesto, si la producción productos de plástico sucede en condiciones de fábrica, entonces dos minutos serán más que suficientes. Pues nosotros, que hacemos esto en casa, necesitamos al menos cinco minutos. Y si sucede que no pudo conseguir los materiales adecuados, entonces puede reemplazarlos con resina epoxi simple. ¿Dónde buscarlo? En concesionarios de automóviles o en tiendas para aficionados al modelismo aeronáutico. Además, esta resina se encuentra a menudo en ferreterías comunes.

Hacer una forma de corte

Éste es ideal para verter plástico con sus propias manos, porque puede verter en él tipos de resinas inusuales. Un pequeño truco de esta técnica es que en la etapa preliminar es necesario tratar toda la superficie del modelo con silicona y luego, una vez que el material se haya endurecido por completo, se puede cortar la matriz. Después de esto, extraemos sus "interiores", que nos serán útiles para el posterior moldeado. Para que la forma se adapte a nosotros, debemos aplicar una capa de sellador de tres milímetros, después de lo cual simplemente esperamos a que el material se endurezca; esto suele tardar dos horas. Es recomendable aplicarlo con brocha. A la hora de aplicar la primera capa debemos intentar rellenar con el material cualquier desnivel o hueco para que no se formen burbujas de aire posteriormente.

¿Cómo funciona el proceso de casting?

Primer paso.

Cogemos el molde de fundición y lo limpiamos a fondo; debe estar seco y limpio. Se deben eliminar todos los restos de material que queden después de los procedimientos preliminares.

Segundo paso.

Si surge la necesidad, podemos cambiar ligeramente el color de nuestra composición: para ello basta con añadirle una gota de pintura, pero en ningún caso a base de agua (los plásticos líquidos tienen una aversión personal por ellos).

Tercer paso.

No es necesario desgasificar nuestra mezcla de fundición. Esto puede explicarse por el hecho de que el moldeado de plástico en casa inicialmente tiene una "vida" relativamente corta. Al mismo tiempo, para eliminar las burbujas de aire de los productos de tamaño pequeño, basta con eliminarlas con sus propias manos después de verterlos.

Cuarto paso.

Mezclar bien todos los ingredientes necesarios y verterlo en el molde plantilla lentamente, en un chorro fino. Esto se debe hacer hasta que la mezcla llene todo el volumen y un poco más del canal de colado. Y pronto, cuando se lleve a cabo el procedimiento de desgasificación, el volumen de este material disminuirá significativamente y se convertirá en lo que necesitamos.

Y el último consejo: para que la calidad del modelo sea alta, es necesario enfriar la plantilla de forma gradual y lenta. ¡Así que sigue todas las instrucciones y todo saldrá bien para ti!

Ecología del consumo. Ciencia y tecnología: La gente ha aprendido a transformar el procesamiento de residuos. materiales naturales en productos que tienen propiedades superiores a estos materiales. En el artículo aprenderá sobre un material completamente nuevo: el compuesto de madera y polímero o WPC.

Los últimos 40 años de desarrollo industrial pueden fácilmente denominarse la “era de los materiales combinados”. Equipo moderno y las tecnologías permiten combinar cosas aparentemente incompatibles: madera, hormigón, plástico, papel, metal. Todos ellos se mezclan, difunden, fusionan con un objetivo: obtener un nuevo producto que combine mejores propiedades varios materiales para empezar. Así, entre otras novedades vimos la “madera líquida”.

¿Qué es el “árbol líquido”?

Técnicamente se trata de un compuesto de madera y polímero extruido (WPC). Esto significa que el componente de madera se conserva con plástico. En esta combinación, el material adquiere las mejores propiedades:

1. De la madera: resistencia a la compresión, resistencia al impacto, elasticidad. Al mismo tiempo, el componente de madera está prácticamente libre: se utiliza cualquier residuo molido para convertirlo en harina.
2. Del plástico: resistencia a la corrosión, flexibilidad, procesamiento de precisión. El polímero envuelve las partículas de madera y elimina el principal inconveniente de la madera: las reacciones destructivas con el agua. El polímero de esta tecnología es 90% de plástico reciclado, es decir, residuos reciclados.

El proceso tecnológico es fácil de entender, pero bastante complejo de ejecutar. El polímero (plástico) se mezcla en cierta proporción con harina de madera y se calienta para que se derrita. Luego se moldea en una extrusora, sobre rodillos o en moldes y se enfría. En diferentes etapas, se mezclan en la masa alrededor de 10 aditivos diferentes: plastificantes, catalizadores, endurecedores y otros. Todos los detalles de fabricación: tipo de madera y marca de plástico, proporciones de mezcla, aditivos, condiciones de temperatura Por regla general, constituyen un secreto comercial. Se sabe que todos los ingredientes se pueden comprar en el mercado libre, y para la harina de madera se elige principalmente bambú, alerce y otras especies duraderas de precio medio.

Para la fabricación de WPC, se crean líneas de producción especiales de varias etapas. Consisten en muchos dispositivos y controladores. Desafortunadamente, no será posible montar una máquina de este tipo con sus propias manos en el garaje. Pero puedes comprar una línea de producción ya preparada.

productos WPC

Actualmente, la gama de productos está incompleta, ya que el material es relativamente nuevo y sus propiedades no han sido completamente estudiadas. Sin embargo, ahora se pueden mencionar varias de las posiciones más populares.

Tarima o tarima para terraza

Representa hasta el 70% de todos los productos WPC demandados en la actualidad. La mayoría de las líneas de producción suministradas se centran en la producción de dicho tablero, ya que es el único disponible. este momento alternativa a la madera. El tablero consta de un marco perimetral, nervaduras de refuerzo internas y dispone de un sistema de fijación machihembrado. Varios colores disponibles.

Ventajas sobre los materiales tradicionales: los tableros de WPC se distinguen de la madera por un pintado continuo y mejores características físicas (resistencia, flexibilidad, precisión de procesamiento). Muchos tipos de tableros de WPC se fabrican por ambas caras, con relieves de madera maciza y cortes acanalados.

Tablero de terraza de WPC en vídeo

Paneles o tablones de fachada.

En general, pueden correlacionarse con revestimiento de vinilo- el principio de instalación y la estructura del panel son muy similares. Pero el panel de WPC es mucho más grueso y rígido y, en consecuencia, tiene más peso y mejores propiedades físicas.

Ventajas sobre el material tradicional: una fachada más resistente y duradera, cavidades en los paneles y paredes gruesas que retienen mejor el calor y absorben el ruido.

Vallas, barandillas, barandillas, balaustradas.

Pequeñas formas arquitectónicas hechas de “madera líquida” para acabado decorativo exteriores y paisaje. tener buena capacidad de carga y son aptos para uso intensivo (en lugares concurridos).

Era costumbre fabricar estos productos con madera (de corta duración y que requerían mantenimiento) u hormigón (pesado, frío y no siempre fiable). Las formas de madera compuesta se fabrican prefabricadas y todas las piezas se diseñan de antemano. Todo lo que queda por hacer en el sitio es ensamblarlos con una amoladora y un destornillador. Una cerca de este tipo no requiere una base sólida ni pintura constante. Si una sección o elemento estructural está dañado, se puede reemplazar fácilmente fabricando una cantidad adicional requerida de piezas.

La ventaja general es la absoluta insensibilidad al desgaste atmosférico (humedad, heladas, sobrecalentamiento al sol), insectos, hongos y abrasión.

Una desventaja común son las fluctuaciones relativamente grandes durante el calentamiento y el enfriamiento. La expansión de las tarimas de WPC para terrazas puede ser de hasta 6 mm por 1 m (con calentamiento gradual hasta +40 ° C).

Precios de paneles de fachada de “madera líquida”

Nombre	Fabricante	Características	Precio 1 m 2, pies cúbicos. mi.
Fusible dúo FPS-22	Bélgica	2800x220x22mm, PVC	35
"Multiplast"	Rusia	3000x166x18 mm, PE	20
RINDEK	Rusia	3400x190x28mm, PVC	22
Chalet con varias terrazas	Porcelana	2900x185x18 mm, PE	17
Revestimiento C.M.	Suecia	2200x150x11mm, PVC	28
ITP (Intechplast)	Rusia	3000x250x22mm, PVC	26
DORTMAX	Rusia	4000x142x16 mm, PE	18

Cómo elegir una tarima de exterior de WPC

Cualquier tipo de "madera líquida" se elabora a partir de harina de madera, cuya composición no es tan importante. Pero la composición del polímero que se le añade puede ser crítica:

1. Polímero a base de polietileno. Más fácil y más barato de producir. Contiene gran cantidad aserrín, por lo que es más barato que sus homólogos. Susceptible a la radiación UV (sin aditivos).
2. polímero encendido a base de PVC. Más resistente a los cambios de temperatura, radiación ultravioleta, mayor seguridad contra incendios. 2 veces más duradero en comparación con otros compuestos.

Según el tipo de perfil, las tarimas para terraza se dividen en dos tipos:

1. Con mucho cuerpo. Soporta importantes cargas de impacto. Muy adecuado para lugares con mucho tráfico: cafés y terrazas de verano, cubiertas de barcos, terraplenes y muelles.
2. Hueco. Son livianos. Apto para terrazas de casas particulares.

Según el tipo de conexión, las placas WPC se dividen en:

1. Sutura. Se montan con un espacio de 3 a 5 mm y proporcionan un buen drenaje del agua. Sujeción con abrazaderas de metal o plástico.
2. Sin costura. Crean una superficie continua y duradera debido a la adhesión mutua. Fijado con tornillos autorroscantes, no requiere abrazaderas. Adecuado para zonas de verano de cafeterías: las cosas pequeñas, los tacones, etc. no entran en los huecos.

Por tipo de revestimiento o tratamiento antideslizante:

1. Tratado con pinceles ("cepillado" del cepillo inglés - cepillo, cepillo). Superficie creada con pincel metálico (envejecimiento artificial).
2. Pulido. La superficie se trata con lija.
3. En relieve. Como regla general, están hechos con estructura de madera. Bien aspecto decorativo, pero en lugares transitables el patrón se desgasta y esto se nota.
4. Coextrusión. La capa superior está hecha de una composición de alta resistencia y se estructura durante la extrusión del propio tablero.
5. Coextrusión con estampado profundo (del inglés embossing - embossing). El relieve en la capa superior imita especies valiosasárbol.

A qué prestar atención, independientemente del tipo de tabla que elijas:

1. Altura de las costillas. La fuerza del tablero depende de ello.
2. Número de refuerzos. Afecta la resistencia a la flexión: cuanto más hay, mayor es la resistencia.
3. Espesor de pared. Las paredes delgadas (2 a 3 mm) no resisten bien las cargas de choque.
4. Ancho del tablero. Cuanto más ancho sea el tablero o panel, más rápido y instalación más fácil y se requieren menos fijaciones.

Vídeo: cómo elegir una tarima de exterior de WPC

Es absolutamente justo tomar estos consejos en relación con paneles de fachada y otros productos de WPC para revestimiento de superficies.

La industria ofrece al ciudadano medio la oportunidad de elegir: utilizar un nuevo material natural que se utiliza Recursos naturales(madera, piedra) o utilizar productos reciclados. Hoy en día la gente ha aprendido a transformar los residuos del procesamiento de materiales naturales en productos que tienen propiedades superiores a las de estos materiales. Sin embargo, la elección queda en manos de la persona: eliminar los residuos comprando WPC o crear más y más, dando preferencia. materiales naturales. publicado

Objeto: la invención se refiere a la producción de productos plásticos de madera. La esencia de la invención: primero se forma un espacio a lo largo de todo el perímetro de la parte de trabajo interna del molde, en el que se coloca una capa de material de madera-polímero que contiene entre un 10 y un 30% de aglutinante termoplástico, después de lo cual se coloca el volumen restante del El molde se llena con partículas de madera con una humedad del 6 al 25%. El prensado en caliente se realiza a una presión de 70 - 120 kg/cm 2 y a una temperatura de 170 - 200 o C, y la relación entre el espesor de la capa de material de madera y polímero y el espesor del producto es (1 -2): (5-50). Las partículas de madera se vierten en un molde con un tamaño de no más de 0,5 mm y se puede formar una capa de material de madera y polímero colocando placas prefabricadas de material de madera y polímero. 7 salario mosca, 5 enfermos, 1 mesa.

La invención se refiere al campo de la producción de plásticos de madera a partir de residuos de procesamiento de madera. producción industrial y se puede utilizar como materiales de construcción/losas de revestimiento, revestimientos de suelos, baldosas, en la producción de muebles/. Existe un método conocido de fabricación a partir de madera y otras sustancias vegetales, en el que las partículas de madera se colocan en un molde sellado, se calientan sin acceso al aire y se liberan vapores y gases bajo una presión de 1 a 50 MPa y se mantienen a la presión máxima de 3 a 70 minutos (SU, autor. St. N 38290, clase E 04 C 2/10, 1934). La desventaja de este método es el bajo valor de las características físicas, mecánicas y operativas de los productos resultantes. El resultado más cercano en esencia técnica y logrado es un método para fabricar productos de construcción a partir de plásticos de madera, que incluye moler madera, calentarla a 170 - 270 o C y prensarla en un molde sellado sin acceso al aire y sin liberación de vapores y gases a presión. de 5 - 50 MPa durante 3 - 70 min/SU, auto. Calle. N 38070, cl. E 04 C 2/10, 1934/. Estos métodos tienen las siguientes desventajas: la dificultad para resolver el problema del sellado del molde durante el prensado en caliente bajo presión, la inestabilidad de las propiedades de los productos cuando el sellado se rompe, al menos parcialmente, la aparición de porosidad abierta cuando se usa prensado reducido, en el que es más fácil asegurar el sellado. Disponibilidad poros abiertos empeora las características físicas, mecánicas y operativas de los productos de madera y plástico, en particular, la absorción de agua. El objetivo de la invención es simplificar el sellado del molde al tiempo que aumenta su confiabilidad y mejora las propiedades físicas, mecánicas y otras propiedades de rendimiento de los productos fabricados a partir de plásticos de madera. La tarea de crear una estanqueidad confiable del molde se logra colocando una capa de masa de madera y polímero en el espacio entre los troqueles y los punzones. Cuando el molde se calienta a la temperatura de prensado, la masa de madera y polímero adquiere plasticidad y fluye bajo presión de prensado hacia el espacio entre la matriz y los punzones, lo que garantiza una estanqueidad confiable del molde. La viscosidad requerida de la masa, que garantiza una estanqueidad confiable, depende de la cantidad de aglutinante termoplástico y está determinada por la presión de prensado, así como por la presión de los vapores y gases resultantes de la hidrólisis de las partículas de madera. El aumento de las características de rendimiento, en particular la reducción de la porosidad, se logra creando una capa de material impermeable de polímero de madera en la superficie del plástico de madera. Durante el proceso de fabricación del producto, esta capa asegura el sellado del molde durante el prensado. La capa impermeable superficial se forma durante el proceso de prensado cargando el molde capa por capa: primero, la capa horizontal inferior que contiene partículas de madera y entre un 5 y un 30 % en peso de aglutinante termoplástico, luego una capa de partículas de madera y una capa horizontal superior. capa similar a la del fondo. La capa impermeable horizontal superficial se puede formar a partir de elementos prefabricados presionando hojas delgadas material de madera-polímero que contiene entre un 5 y un 30% de aglutinante termoplástico, y luego colocarlos en capas en un molde: inferior y capa superior - material de madera-polímero, entre ellos - partículas de madera. Se coloca una lámina de material de madera-polímero entre las paredes del molde y la capa de partículas de madera. El llenado del molde según el prototipo y según la invención se realiza según los esquemas mostrados en la Fig. 1 - 5. En la figura. La figura 1 muestra un esquema de llenado de la carga según el prototipo, en el que se llena todo el molde 2 con la mezcla prensada 1, y la compactación se realiza instalando juntas de goma 3, colocadas en el espacio entre la matriz y el punzón a lo largo todo el perímetro de la parte de trabajo interna del molde. En la Fig. La Figura 2 muestra un esquema de llenado de molde, según el cual primero se vierte una capa 1 de material de polímero de madera que contiene entre un 10 y un 30% de aglutinante alrededor de todo el perímetro de la parte de trabajo interna del molde, y el volumen restante se llena con partículas de madera. 2 con un contenido de humedad del 6 - 25%. En la Fig. La figura 3 muestra un diagrama de llenado del molde, según el cual, en primer lugar, se colocan placas prefabricadas 1 hechas de material de madera-polímero que contiene entre un 10 y un 30% de aglutinante a lo largo de todo el perímetro de la parte de trabajo interna del molde, y la El volumen restante se rellena con partículas de madera 2 con una humedad del 6 al 25 %. En la Fig. La figura 4 muestra un diagrama de llenado del molde, según el cual, además de colocar la capa 1 de material de polímero de madera que contiene entre un 10 y un 30% de aglutinante, se vierte una capa horizontal inferior 2 de material de polímero de madera que contiene entre un 5 y un 30% de aglutinante. en el fondo del molde, luego vierta partículas de madera 3 con un contenido de humedad del 6 al 25%, encima de las cuales también se vierte una capa horizontal 4, cuya composición es similar a la capa horizontal inferior. En la Fig. 5 muestra un diagrama de llenado del molde, que es similar al diagrama de la FIG. 4 con la diferencia de que las capas horizontales 1 no se forman rellenando una mezcla de aglutinante y partículas de madera, sino colocando placas previamente fabricadas con material de madera-polímero. Estas capas horizontales, después de prensar y enfriar los productos, forman capas superficiales impermeables. En este caso, al preparar una mezcla de madera y polímero a partir de un aglutinante de polímero termoplástico, por ejemplo, polietileno y partículas de madera, se introduce en las partículas del 1 al 5% de su peso de ácido fórmico o acético antes de mezclarlas con el aglutinante y la humedad. La proporción de partículas aumenta al 5 - 25% y se pueden utilizar fibras vegetales en lugar de partículas de madera. Se produjeron muestras de plásticos de madera según el método prototipo mediante prensado en caliente en un molde sellado. El espacio entre la matriz y los punzones se selló con una junta refrigerada por agua hecha de caucho resistente a la temperatura. Según el método propuesto, los plásticos de madera se produjeron en un molde convencional con un espacio entre el punzón y la matriz de hasta 1 - 1,5 mm. En ambos casos se utilizaron partículas de madera de coníferas con un tamaño de -0,5 mm y un contenido de humedad del 15% para producir plásticos de madera. Para sellar la matriz y crear una capa protectora hidrófuga según el método propuesto, se utilizó la siguiente composición: partículas de madera con un contenido de humedad del 15% / coníferas tamaño 0,5 mm / -85%, polietileno secundario - 15% peso. El modo de prensado en caliente fue el mismo para todas las muestras de plásticos de madera: temperatura de prensado - 170 o C, presión - 70 kg/cm 2, tiempo de mantenimiento bajo presión - 30 minutos. La tabla muestra las propiedades de los plásticos de madera obtenidos mediante el método prototipo y el método propuesto. Análisis de las propiedades de los productos de madera y plástico que se muestran en la tabla, fabricados según el método prototipo y según la invención según los esquemas de llenado de moldes /ver. higo. 2 - 5/, mostraron lo siguiente: sellar el molde colocado en el espacio entre la matriz y el punzón de la mezcla de prensa es más simple y confiable y proporciona mejores características físicas y mecánicas de los productos que cuando se usan sellos de goma; La producción de productos con capas superficiales horizontales a partir de una mezcla de madera y polímero garantiza la resistencia al agua de los productos y aumenta sus características físicas y mecánicas.

Afirmar

1. Un método para fabricar productos mediante prensado de madera y plástico, incluido el triturado de madera, el llenado de un molde, el prensado en caliente bajo presión sin acceso de aire y la liberación de vapores y gases, seguido de enfriamiento, caracterizado porque se forma un espacio en el que se coloca una capa. Se coloca un material de polímero de madera que contiene entre un 10 y un 30% de aglutinante termoplástico, después de lo cual el volumen restante del molde se llena con partículas de madera con un contenido de humedad del 6 al 25% y se prensa en caliente a una presión de 70 - 120 kg/cm2 y a una temperatura de 170 - 200 o C, y la relación entre el espesor de la capa de material de madera-polímero y el espesor del producto es (1 - 2): (5 - 50). 2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque en el molde se vierten partículas de madera cuyo tamaño no supera los 0,5 mm. 3. El método de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la capa de material de madera-polímero se forma mediante la colocación de placas prefabricadas de material de madera-polímero. 4. El método de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la capa de material de madera-polímero se forma llenando el molde con una mezcla de aglutinante de polímero termoplástico y partículas de madera. 5. Método según las reivindicaciones 1 - 4, caracterizado porque se colocan partículas de madera entre capas horizontales superiores e inferiores adicionales de material de madera-polímero que contiene entre un 5 y un 30% de aglutinante. 6. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque las capas horizontales se forman mediante la colocación de placas prefabricadas de material de madera-polímero. 7. Método según las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque al preparar el material de madera-polímero, antes de mezclarlo con el aglutinante, se introduce entre el 1 y el 5% de su peso de ácido fórmico o acético en las partículas de madera trituradas. 8. Método según las reivindicaciones 1 - 7, caracterizado porque al preparar material de madera-polímero, se utilizan fibras vegetales como partículas de madera.

La tarea de la tecnología para fabricar productos a partir de materiales compuestos termoplásticos de madera y polímero es fundamentalmente simple: combinar todos los ingredientes del futuro compuesto en un material homogéneo y darle la forma deseada. Sin embargo, su implementación requiere un cierto conjunto de equipos tecnológicos bastante complejos.

1. Principios generales de la tecnología.

La materia prima inicial para la producción de WPC es harina (o fibra) de madera, resina base en forma de suspensión o gránulos y hasta 6-7 tipos de aditivos necesarios.

Existen dos esquemas fundamentalmente diferentes para producir productos de extrusión a partir de termoplástico WPC:

• proceso de dos etapas (compuesto + extrusión),
• Proceso de un solo paso (extrusión directa).

En un proceso de dos pasos, primero se elabora un compuesto de madera y polímero a partir de los ingredientes originales. La resina y la harina se guardan en dos silos. La harina secada en una instalación especial y la resina se envían a una báscula dosificadora y entran en una mezcladora, donde se mezclan bien en caliente con la adición de los aditivos necesarios. La mezcla resultante se forma posteriormente en forma de pequeños gránulos (gránulos), que luego se enfrían en un dispositivo especial (enfriador).

Arroz. 1. Esquema de obtención de un compuesto granulado de madera y polímero.

Luego, este compuesto se utiliza para la extrusión de productos perfilados, ver el diagrama de la sección de extrusión, Fig. 2.

Arroz. 2. Diagrama de la sección de extrusión.

El granulado se introduce en la extrusora, se calienta hasta alcanzar un estado plástico y se prensa a través de una matriz. El perfil extruido se calibra, se corta transversalmente (y, si es necesario, longitudinalmente) y se coloca sobre la mesa receptora.

El compuesto de polímero de madera también se utiliza para fundir o prensar productos de WPC termoplástico.

En el caso de extrusión directa, los ingredientes se envían directamente a la extrusora ver, por ejemplo, uno de los diagramas para organizar el proceso de extrusión directa de WPC en la Fig. 3.

Arroz. 3. Esquema de extrusión directa de compuestos madera-polímero.

EN en este caso, la harina de madera se alimenta desde la tolva a unidad de secado, se seca hasta un contenido de humedad inferior al 1% y entra en la tolva de almacenamiento. Luego, la harina y los aditivos van al dosificador y de allí a la batidora (batidora). La mezcla (compuesto) preparada en una mezcladora usando sistema de transporte servido en capacidad de almacenamiento extrusora. La resina, el pigmento y el lubricante se introducen desde recipientes apropiados en la extrusora, donde finalmente se mezclan, se calientan y se extruyen a través de una matriz. Luego viene el enfriamiento (y, si es necesario), la calibración del perfil resultante y luego el corte a la longitud requerida. Este esquema se llama extrusión directa.

Actualmente, ambos esquemas son muy utilizados en la industria, aunque muchos consideran que la extrusión directa es más progresiva.

En el extranjero hay empresas que se especializan únicamente en la producción de gránulos para WPC, es decir. en venta. Por ejemplo, en WTL International la capacidad de instalaciones de este tipo es de hasta 4500-9000 kg/hora.

Para una ubicación aproximada del equipo de la sección (línea) de extrusión para extrusión directa de piezas de perfil, consulte el siguiente diagrama.

Dependiendo del propósito del proyecto, la producción de extrusión de WPC se puede implementar en forma de un sitio compacto en una sola instalación, o en forma de taller (una planta con un número mayor o menor de líneas de producción).

Las grandes empresas pueden tener decenas de plantas de extrusión.

Límites de temperatura del proceso de extrusión para diferentes tipos Las resinas base se muestran en el diagrama de la Fig. 6.

Fig.6. Temperaturas límite de la mezcla de trabajo (línea 228 grados - temperatura de ignición de la madera)

Nota. Lo más natural y polímeros sintéticos a temperaturas superiores a los 100 grados. C es propenso a la degradación. Esto se debe al hecho de que la energía de las moléculas individuales es suficiente para destruir los enlaces intermoleculares. Cuanto mayor es la temperatura, más moléculas de este tipo se vuelven. Como resultado, la longitud de las cadenas moleculares del polímero se reduce, el polímero se oxida y las propiedades físicas y mecánicas del polímero se deterioran significativamente. Cuando se alcanzan temperaturas extremas, la degradación de las moléculas de polímero se produce a escala masiva. Por lo tanto, durante la extrusión y el compuesto en caliente, es necesario controlar cuidadosamente la temperatura de la mezcla y esforzarse por reducirla y reducir el tiempo de funcionamiento. La degradación del polímero también ocurre durante envejecimiento natural compuesto cuando se expone a la radiación ultravioleta. No sólo el plástico está sujeto a degradación, sino también las moléculas de polímero que forman la estructura del componente de madera del compuesto.

La presión de la mezcla fundida en el cilindro del extrusor suele estar entre 50 y 300 bar. Depende de la composición de la mezcla, el diseño de la extrusora, la forma del perfil extruido y el caudal de la masa fundida. Las extrusoras modernas de alto rendimiento están diseñadas para presión operacional hasta 700 bares.

La velocidad de extrusión de WPC (es decir, el caudal de fusión del troquel) oscila entre 1 y 5 metros por minuto.

La parte principal de este proceso tecnológico es una extrusora. Por ello, a continuación veremos algunos tipos de extrusoras.

2. Tipos de extrusoras

EN Literatura Rusa Las extrusoras a menudo se llaman prensas de gusano. El principio de funcionamiento de la extrusora es el "principio de la picadora de carne", bien conocido por todos. Un sinfín giratorio (gusano) toma el material del orificio receptor, lo compacta en el cilindro de trabajo y lo empuja bajo presión hacia el interior de la matriz. Además, la mezcla final y compactación del material se produce en la extrusora.

El movimiento del material en la extrusora cuando gira el tornillo se produce debido a la diferencia en los coeficientes de fricción del material contra el tornillo y el cilindro. Como dijo en sentido figurado un especialista extranjero: “el polímero se pega al cilindro y se desliza a lo largo del tornillo”.

El calor principal en el cilindro de trabajo se libera debido a la compresión de la mezcla de trabajo y al trabajo de importantes fuerzas de fricción de sus partículas sobre la superficie de la extrusora y entre sí. Para el procesamiento de termoplásticos se equipan extrusoras. dispositivos adicionales para calentar la mezcla de trabajo, medir la temperatura y mantenerla (calentadores y refrigeradores).

En la industria del plástico, las más habituales, por su relativa sencillez y precio relativamente bajo, son las extrusoras de un solo cilindro (un solo tornillo), ver diagrama y foto, fig. 7.

Arroz. 7. Diagrama estándar y apariencia de una extrusora monocilíndrica: 1- tolva; 2- barrena; 3 cilindros; 4- cavidad para circulación de agua; 5- calentador; 6- rejilla; Cabeza formando 7. Fases del proceso (I - suministro de material, II - calentamiento, III - compresión)

Las principales características del extrusor son:

• diámetro del cilindro, mm
• relación entre la longitud del cilindro y su diámetro, L/D
• velocidad de rotación del tornillo, rpm
• potencia del motor y del calentador, kW
• productividad, kg/hora

Nota. El rendimiento nominal de una extrusora es un valor relativo. El rendimiento real de una extrusora puede diferir significativamente de la placa de identificación en un proceso tecnológico particular, dependiendo del material que se procesa, el diseño de las matrices, el equipo de postextrusión, etc. Los indicadores de la eficiencia de un proceso de extrusión en particular son la relación entre la productividad y el consumo de energía, el costo del equipo, la cantidad de personal, etc.

El siguiente diagrama muestra las diferencias de rendimiento de las extrusoras de la serie TEM de la empresa inglesa NFM Iddon Ltd al producir gránulos y perfiles utilizando diferentes composiciones de WPC.

El siguiente tipo es extrusora de tornillo cónico. Estructuralmente, es similar a una extrusora cilíndrica, pero el tornillo y la cavidad de trabajo tienen forma de cono. Esto hace posible agarrar y empujar con más energía el material suelto hacia área de trabajo, compactarlo y elevar rápidamente la presión en la zona del troquel hasta el nivel requerido.

Nota. Con extrusoras monohusillo cilíndricas y cónicas se pueden producir perfiles termoplásticos de WPC en un proceso de dos etapas, es decir, al procesar compuesto de WPC terminado.

Las extrusoras con dos tornillos cilíndricos o cónicos son más productivas, ver fig. 8. Además, tienen propiedades de mezcla significativamente mejores. Los tornillos extrusores pueden girar en una dirección o en direcciones opuestas.

Arroz. 8. Esquemas de tornillos de extrusoras de doble cilindro y doble cono: zona de alimentación, zona de compresión, zona de ventilación, zona de dosificación

El diseño de una máquina de doble tornillo es mucho más complicado y caro.

Los tornillos de las extrusoras modernas son diseño complejo, consulte la figura 6.9.a. y arroz 6.9.b.

Fig.1.9. ventana de verdad
Monitorear el proceso en la extrusora.

En la cavidad de trabajo de la extrusora tienen lugar diversos procesos mecánicos, hidráulicos y químicos, cuya observación y descripción precisa son difíciles. En la Fig. La Figura 9 muestra una ventana de vidrio blindado especial para observación directa del proceso de extrusión (FTI)

Debido a su alta productividad y buenas propiedades de mezcla, las máquinas de doble tornillo se utilizan para implementar la extrusión directa de WPC termoplástico. Aquellos. mezclan los componentes y alimentan la mezcla de trabajo preparada en el troquel. Además, las extrusoras de doble tornillo se utilizan a menudo en un proceso de dos etapas como mezcladoras para producir gránulos de WPC.

Los tornillos de las máquinas de doble tornillo no tienen necesariamente sólo superficies helicoidales. Para mejorar sus propiedades de mezcla, se pueden realizar en los tornillos secciones de mezcla especiales con otros tipos de superficies, que proporcionan un cambio significativo en la dirección y naturaleza del movimiento de la mezcla de trabajo, mejorando así su mezcla.

Recientemente, la empresa japonesa Creative Technology & Extruder Co. Ltd, para el procesamiento de composiciones de madera y polímero, se propuso un diseño de extrusora combinada, en la que se combinan extrusoras de dos y un solo tornillo en un cuerpo cilíndrico.

Los mecanismos básicos de los fenómenos que ocurren durante la extrusión de materiales termoplásticos están bien estudiados. En términos generales ver por ejemplo el Apéndice “Introducción a la Extrusión”

Nota. En la instalación de Rostkhimmash para la producción de láminas de madera y plástico se utiliza una extrusora de disco. En algunos casos, en la producción de DPCT, se puede utilizar la extrusión de pistón en lugar de la extrusión de tornillo.

Existir métodos especiales Modelado matemático por computadora de los procesos de extrusión utilizados para el cálculo y diseño de extrusoras y matrices, ver Fig. 10. y en sistemas de control informático para extrusoras.

Arroz. 10. Sistema de modelado informático para procesos de extrusión.

Las extrusoras utilizadas en la producción de WPC deben estar equipadas con dispositivo efectivo desgasificación para eliminar vapores y gases y tener superficies de trabajo resistentes al desgaste, por ejemplo, un cilindro con nitruración profunda y un tornillo reforzado con molibdeno.

Tradicionalmente, en la tecnología de producción de WPC se utiliza harina de madera con un contenido de humedad inferior al 1%. Sin embargo, las nuevas extrusoras modernas, diseñadas específicamente para la producción de WPC, son capaces de procesar harina con un contenido de humedad de hasta el 8%, ya que están equipadas con un potente sistema de desgasificación. Algunos creen que el vapor de agua generado en la extrusora ayuda hasta cierto punto a facilitar el proceso de extrusión, aunque esto es controvertido. Por ejemplo, la empresa Cincinnati Extrusion indica que la extrusora producida por la empresa es mod. Fiberex A135 con un contenido de humedad de harina del 1-4% tendrá una productividad de 700-1250 kg/hora, y con un contenido de humedad del 5-8% sólo 500-700 kg/hora. Por lo tanto, una extrusora estándar, incluso equipada con un sistema de desgasificación, todavía no es una secadora, sino que simplemente es capaz de eliminar de manera más o menos efectiva una pequeña cantidad de humedad de la mezcla de trabajo. Sin embargo, existen excepciones a esta situación, por ejemplo, la extrusora finlandesa Conex que se describe a continuación, que también puede trabajar con materiales húmedos.

En general, se debe eliminar completamente el agua del material durante la extrusión para garantizar una estructura compuesta densa y duradera. Sin embargo, si el producto se utiliza en interiores, puede resultar más poroso y, en consecuencia, menos denso.

En la figura 1 se muestra una extrusora diseñada específicamente para la producción de compuestos de madera y polímero. once.

Arroz. 11. Extrusora modelo DS 13.27 de Hans Weber Gmbh, tecnología Fiberex

Las extrusoras utilizadas en el proceso de dos etapas para la granulación preliminar de WPC, en lugar de una matriz de perfil, están equipadas con un cabezal de granulación especial. En el cabezal granulador, el flujo de la mezcla de trabajo que sale de la extrusora se divide en varios chorros de pequeño diámetro (hebras) y se corta en trozos cortos con un cuchillo.

Después de enfriarse se convierten en gránulos. Los gránulos se enfrían al aire o al agua. Los gránulos húmedos se secan. El WPC granular es adecuado para el almacenamiento, transporte y procesamiento posterior en piezas en la siguiente etapa del proceso tecnológico o en otra planta mediante extrusión, moldeo por inyección o moldeo por compresión.

Anteriormente, las extrusoras tenían una zona de carga. Los nuevos modelos de extrusoras desarrollados para procesar materiales compuestos pueden tener dos o más zonas de carga: por separado para resina, por separado para cargas y aditivos. Para adaptarse mejor al trabajo con diferentes composiciones, las extrusoras y mezcladoras suelen estar hechas de un diseño seccional plegable, que permite cambiar la relación L/D.

3. Matrices (cabezas) de extrusoras

El troquel (el llamado “cabezal de extrusión”) es una herramienta de extrusión reemplazable que le da a la masa fundida que sale de la cavidad de trabajo de la extrusora la forma requerida. Estructuralmente, la matriz es una ranura a través de la cual se presiona la masa fundida (sale).

Arroz. 12. Matriz, perfil, calibrador.

La formación final de la estructura del material se produce en la matriz. Ella en en gran medida determina la precisión sección transversal perfil, la calidad de su superficie, propiedades mecánicas, etc. El troquel es el elemento más importante. parte integral sistema dinámico extrusor-troquel y realmente determina el rendimiento del extrusor. Aquellos. con diferentes matrices un mismo extrusor es capaz de producir cantidad diferente perfil en kilogramos o metros lineales (incluso para el mismo perfil). Esto depende del grado de perfección del cálculo reológico y termotécnico del sistema (velocidad de extrusión, coeficiente de hinchamiento del extruido, deformación viscoelástica, equilibrio de los flujos individuales del extruido, etc.). En la fotografía, Fig. 6.13. muestra un troquel (a la izquierda) del que emerge un perfil caliente (en el centro) y se envía al calibrador (a la derecha).

Para producir productos con perfiles complejos, se utilizan matrices que tienen una resistencia relativamente alta al movimiento de la masa fundida. La tarea principal que debe resolverse dentro de la matriz durante el proceso de extrusión, y especialmente para una pieza de perfil compleja, es igualar la velocidad volumétrica de los distintos flujos de fusión en la matriz en toda la sección del perfil. Por tanto, la velocidad de extrusión de perfiles complejos es menor que la de los simples. Esta circunstancia debe tenerse en cuenta ya en la etapa de diseño del perfil en sí, es decir. productos (simetría, espesor, ubicación de nervaduras, radios de transición, etc.).

Figura 13. Matriz prefabricada de dos hilos para la producción de perfiles de ventanas.

El proceso de extrusión permite que una extrusora produzca simultáneamente dos o más perfiles, generalmente idénticos, lo que permite aprovechar al máximo la productividad de la extrusora al producir perfiles pequeños. Para ello se utilizan matrices de dos o más hilos. La fotografía muestra la apariencia de un troquel de dos hilos, ver Fig. 13

Los troqueles están fabricados de acero resistente y resistente al desgaste. El coste de una matriz puede oscilar entre varios miles y varias decenas de miles de dólares (dependiendo del tamaño, la complejidad del diseño y la precisión y los materiales utilizados).

Parece que la complejidad técnica de las potentes extrusoras modernas y sus troqueles (en términos de precisión, tecnologías de producción y materiales utilizados) se acerca a la complejidad de los motores de avión, y no todas las plantas de construcción de maquinaria pueden hacer frente a esto. Sin embargo, es muy posible considerar la posibilidad de organizar la producción de equipos de extrusión nacionales, si se utilizan componentes prefabricados de producción importada (cilindros de trabajo, tornillos, cajas de engranajes, etc.). Hay empresas en el extranjero que se especializan en la fabricación de este tipo de productos.

4. Dispensadores y mezcladores.

En la producción de materiales estructurales, como se sabe, las cuestiones de homogeneidad (uniformidad de estructura) y constancia de la composición son de primordial importancia. La importancia de esto para los compuestos de madera y polímero ni siquiera requiere una explicación especial. Por lo tanto, en la tecnología WPC se presta mucha atención a los medios de dosificación, mezcla y suministro de materiales. En la producción de WPC se implementan diversos métodos y esquemas tecnológicos para resolver estos procesos.

La dosificación de materiales se realiza de 5 formas:

• Dosificación volumétrica simple, cuando el material se vierte en un recipiente de un tamaño determinado (cubo medidor, barril o recipiente mezclador)
• Dosificación por peso sencilla, cuando el material se vierte en un recipiente situado en la báscula.
• Dosificación volumétrica continua, por ejemplo mediante tornillo dosificador. La regulación se realiza cambiando la velocidad de alimentación del dispositivo.
• Dosificación gravimétrica continua mediante dispositivos electrónicos especiales.
• Dosificación combinada, cuando unos componentes se dosifican de una forma y otros de otra.

Los medios de dosificación volumétricos son más baratos, los medios de dosificación por peso son más precisos. Los medios de dosificación continua son más fáciles de organizar en un sistema automatizado.

La mezcla de los componentes se puede realizar mediante métodos fríos o calientes. El compuesto caliente se envía directamente a la extrusora para la formación del perfil o al granulador y enfriador para producir gránulos. Una extrusora-granuladora especial puede actuar como mezclador en caliente.

Notas:

1. Los materiales granulares suelen tener una masa aparente estable y pueden dosificarse con bastante precisión mediante métodos volumétricos. Con los polvos, y especialmente con la harina de madera, la situación es la contraria.
2. Los materiales orgánicos líquidos y polvorientos son propensos a sufrir incendios y explosiones. En nuestro caso, esto se aplica especialmente a la harina de madera.

La mezcla de los componentes se puede realizar de varias formas. Hay cientos de ellos para esto. varios dispositivos, tanto mezcladoras simples como plantas mezcladoras automáticas, véase, por ejemplo, mezcladoras de paletas para mezcla en frío y en caliente.

Arroz. 14. Estación de mezcla y dosificación computarizada de Colortonic

En la Fig. 14. muestra un sistema gravimétrico para la dosificación y mezcla automática de componentes, desarrollado específicamente para la producción de compuestos de madera y polímero. El diseño modular le permite crear un sistema para mezclar cualquier componente en cualquier secuencia.

5. Comederos

Una característica de la harina de madera es su muy baja densidad aparente y su no muy buena fluidez.

Arroz. 15. Diagrama de diseño del alimentador.

No importa qué tan rápido gire el tornillo extrusor, no siempre puede capturar una cantidad suficiente (en peso) de la mezcla suelta. Por ello se han desarrollado sistemas de alimentación forzada para extrusoras para mezclas ligeras y harinas. El alimentador suministra harina a la zona de carga de la extrusora bajo cierta presión y así garantiza una densidad suficiente del material. El diagrama de diseño de dicho alimentador se muestra en la Fig. 15.

Normalmente, el fabricante suministra los alimentadores forzados junto con la extrusora como un pedido especial para una mezcla específica; consulte, por ejemplo, el diagrama del proceso de extrusión directa ofrecido por Coperion, Fig. dieciséis.

Arroz. 16. Esquema de extrusión directa de WPC con alimentación forzada, Coperion.

El esquema implica cargar componentes individuales del compuesto en diferentes zonas de la extrusora. Apariencia instalación similar de Milacron, ver Fig. 1.17.a.

Arroz. 17.a. Extrusora cónica de doble tornillo TimberEx TC92 con sistema de alimentación forzada con capacidad de 680 kg/hora.

6. Enfriador.

En los casos más sencillos, el proceso de extrusión de WPC se puede completar enfriando el perfil. Para ello se utiliza un simple dispensador de agua, por ejemplo un abrevadero con cabezal de ducha. El perfil caliente cae bajo chorros de agua, se enfría y adquiere su forma y tamaño definitivos. La longitud del canal se determina desde la condición de enfriamiento suficiente del perfil hasta la temperatura de transición vítrea de la resina. Esta tecnología la recomiendan, por ejemplo, Strandex y TechWood. Se utiliza cuando los requisitos de calidad de la superficie y precisión de la forma del perfil no son demasiado altos ( Construcción de edificio, algunos productos para tarimas, etc.) o se espera un procesamiento posterior, por ejemplo, lijado, enchapado, etc.

Para productos con mayores requisitos de precisión dimensional (estructuras prefabricadas, elementos interiores, ventanas, puertas, muebles, etc.), se recomienda utilizar dispositivos de calibración (calibradores).

Una posición intermedia en términos de precisión dimensional de los productos resultantes la ocupa la tecnología de enfriamiento natural por aire del perfil sobre una mesa de rodillos, utilizada, por ejemplo, por la empresa alemana Pro-Poly-Tec (y parece ser una de las empresas coreanas).

7. Calibradores.

El perfil que sale del troquel tiene una temperatura de hasta 200 grados. Cuando se enfría, se produce una contracción térmica del material y el perfil necesariamente cambia de tamaño y forma. La tarea del calibrador es garantizar la estabilización forzada del perfil durante el proceso de enfriamiento.

Los calibradores están disponibles con refrigeración por aire y agua. Existen calibradores combinados de agua y aire que proporcionan una mejor presión del extruido contra las superficies de formación del calibrador. Los más precisos son los calibradores de vacío, en los que las superficies móviles del perfil que se está formando son aspiradas por vacío hacia las superficies de la herramienta de formación.

La empresa austriaca Technoplast ha desarrollado recientemente un sistema especial para la calibración con agua y el enfriamiento de perfiles de madera y polímero, llamado Lignum, ver fig. 18.

Arroz. 18. Sistema de calibración Lignum de Technoplast, Austria

En este sistema, la calibración del perfil se produce mediante un accesorio especial al troquel, en el que se produce un enfriamiento por vórtice de agua de la superficie del perfil.

8. Dispositivo de tracción y sierra cortadora.

Al salir del extrusor, el compuesto caliente tiene poca resistencia y puede deformarse fácilmente. Por tanto, para facilitar su movimiento a través del calibrador, se suele utilizar un dispositivo de tracción, normalmente del tipo pista.

Arroz. 19. Dispositivo de tracción con sierra de corte de Greiner

El perfil es capturado delicadamente por las orugas y retirado del calibrador a una velocidad predeterminada y estable. En algunos casos también se pueden utilizar máquinas de rodillos.

Para dividir el perfil en segmentos de la longitud requerida se utilizan sierras circulares pendulares móviles que, durante el proceso de aserrado, se mueven junto con el perfil y luego regresan a su posición original. El dispositivo de corte, si es necesario, puede equiparse con una sierra rasgadora. El dispositivo de tracción se puede fabricar en una sola máquina con una sierra cortadora, ver foto en la Fig. 19.

9. Mesa de recepción

Puede tener diseño diferente y grado de mecanización. El más utilizado es el eyector gravitacional más simple. Para su apariencia, ver, por ejemplo, la Fig. 20.

Arroz. 20. Mesa de descarga automatizada.

Todos estos dispositivos montados juntos, equipados con sistema común Los controles forman una línea de extrusión, ver Fig. 21.

Arroz. 21. Línea de extrusión para la producción de WPC (mesa receptora, sierra, dispositivo de tracción, calibrador, extrusora)

Para mover perfiles por la empresa se utilizan varios carros, transportadores y cargadores.

10. Terminar el trabajo.

En muchos casos, un perfil elaborado en WPC no requiere procesamiento adicional. Pero existen muchas aplicaciones en las que, por motivos estéticos Terminando el trabajo necesario.

11. Embalaje

Los perfiles terminados se recogen en bolsas de transporte y se atan con cinta de polipropileno o metal. Las piezas críticas se pueden cubrir adicionalmente, por ejemplo, con una película de plástico o almohadillas de cartón para protegerlas contra daños.

Los perfiles pequeños pueden requerir embalajes rígidos (cajas de cartón, listones) para protegerlos de roturas.

Análogos domésticos.

Durante la búsqueda de información en el campo de la extrusión de WPC, también se llevó a cabo una búsqueda de tecnologías nacionales. La única línea para la producción de láminas de madera y plástico la ofrece la planta de Rostkhimmash, sitio web http://ggg13.narod.ru

Características técnicas de la línea:

Tipo de producto: chapa de 1000 x 800 mm, espesor 2 - 5 mm

Productividad 125 - 150 kg por hora

Composición de línea:

• extrusora de doble tornillo
• extrusora de disco
• cabeza y calibre
• baño de calibración al vacío
• dispositivo de tracción
• dispositivo de corte, para recortar bordes y cortar a medida
• dispositivo de almacenamiento automático

Dimensiones totales, mm, no más (las dimensiones se indican sin la estación térmica y el conjunto de dispositivos de control, que se especificarán al instalar el equipo en casa del cliente)

• longitud, 22500 mm
• ancho, 6000 mm
• altura, 3040 mm

Peso - 30.620 kilogramos

La potencia instalada de los equipos eléctricos es de unos 200 kW.

Esta instalación se puede evaluar de la siguiente manera:

• tiene baja productividad
• no apto para la producción de piezas de perfil
• Precisión extremadamente baja (+/- 10% en espesor)
• Alto consumo específico de material y consumo de energía.

El plástico es un material universal que ha encontrado una amplia aplicación en la fabricación de diversos componentes y piezas tanto en el sector industrial como. electrodomésticos. Los productos elaborados con él se utilizan en el diseño de interiores de locales residenciales y oficinas.

Un tipo de material llamado plástico líquido permite crear manualidades de una amplia variedad de formas y tamaños. Esto hace posible traer original soluciones de diseño. ¿Cómo hacer plástico líquido en casa?

Materiales para la fabricación

Para hacer plástico líquido con sus propias manos, debe preparar lo siguiente:

• recipiente de vidrio o metal;
• acetona;
• Espuma de poliestireno.

En este caso, la cantidad de acetona utilizada depende del volumen deseado del producto terminado.

Si quieres hacer plástico líquido con tus propias manos, la receta para prepararlo se basará en disolver espuma de poliestireno en acetona. Para ello utilizan Es un contenedor de embalaje para diversos equipos domésticos y electrónicos.

Cómo hacer plástico líquido con tus propias manos.

Receta paso a paso La preparación del material nombrado se ve así:

1. Abre el recipiente con acetona y vierte el líquido en el recipiente de vidrio de manera que su nivel desde el fondo quede aproximadamente a 1 cm.
2. La espuma de poliestireno se debe romper en muchos pedazos pequeños, cada uno de los cuales se adaptará fácilmente al espesor del solvente.
3. Puedes hacer plástico líquido con tus propias manos dejando caer cada pieza en un recipiente y esperando que se disuelva por completo.
4. Se debe agregar espuma de poliestireno al recipiente hasta que deje de derretirse. Luego, debe esperar de 5 a 10 minutos para que se evapore la acetona no utilizada.
5. Después de esto, se forma una masa viscosa en el fondo del recipiente, que puede usarse para producir una variedad de productos.

Al saber cómo hacer plástico líquido, recuerde que el endurecimiento completo de la masa dura entre 20 y 30 horas. En consecuencia, la pieza que se está fabricando no se puede sacar del molde dentro de este periodo de tiempo.

Aplicar la sustancia con una espátula de goma. talla pequeña. Los movimientos deben ser suaves. El plástico líquido debe extenderse sobre la superficie a tratar. Si lo utilizas para rellenar grietas, es mejor utilizar cepillos de cerdas duras. Necesitan "empujar" la mezcla hacia los huecos. Una vez endurecido el plástico, se recomienda aplicar otra capa de la sustancia.

El producto descrito se vende desde hace mucho tiempo en forma terminada. Sólo es necesario calentarlo al baño maría o en equipamiento especial. Para ello también se suele utilizar un secador de pelo.

Como regla general, el plástico líquido se produce en envases densos. Sus términos y condiciones de almacenamiento son estrictos. La temperatura en la habitación donde se ubica no debe bajar de los 15 grados. De lo contrario, el producto perderá sus características operativas:

• viscosidad;
• elasticidad;
• dureza después del endurecimiento;
• sentido práctico;
• durabilidad.

El coste del plástico líquido es bastante elevado. Por eso es mejor hacerlo usted mismo.

Medidas de precaución

La acetona es un líquido muy peligroso que tiene un efecto extremadamente negativo en el cuerpo humano. Por lo tanto, hacer plástico líquido con sus propias manos solo está permitido si se observan estrictamente las siguientes precauciones:

1. Antes de trabajar con acetona, es necesario estudiar detenidamente las instrucciones de uso. Está indicado en la etiqueta del envase.
2. Se deben utilizar gafas de seguridad selladas especiales. Protegerán tus ojos en caso de gotas de líquidos y vapores. Trabajar sin ellos puede provocar lesiones oculares graves.
3. La acetona es tóxica, por lo que sólo debe usarse en un área bien ventilada. En este caso, es necesario utilizar protección respiratoria.
4. Este es un producto altamente inflamable. Por lo tanto, el plástico líquido se fabrica con sus propias manos, lejos de fuentes de fuego abierto. Está estrictamente prohibido fumar durante el desempeño del trabajo.
5. No verter restos de acetona en el sistema de alcantarillado.
6. Al final del proceso, así como después de verter el plástico terminado en moldes, es necesario lavarse bien las manos.

Aplicaciones del plástico líquido en acabados.

El producto se utiliza desde hace mucho tiempo para el acabado. Tras su aplicación aparece una película elástica sobre la superficie tratada. Es altamente impermeable y resistente a los rayos UV. El material protegido por dicha película no teme la exposición a agentes agresivos. detergentes. La superficie lisa tiene un brillo agradable y conserva sus características durante muchos años.

Plástico líquido en ventanas.

Los más nuevos instalados ventanas de plastico Hay huecos en el área de conexión. Para excluir tal fenómeno, todos los detalles. diseño de ventana, que están unidos entre sí, se tratan con la sustancia descrita. Después del secado, crea una película elástica y sellada en la superficie. Es posible aplicar plástico líquido a las ventanas con sus propias manos después de fabricar el material de acuerdo con el método anterior.

Agente anticorrosión

El plástico líquido también se caracteriza por un alto grado de adherencia al material procesado. superficie metálica. Esta propiedad de la sustancia comenzó a utilizarse en el tratamiento anticorrosión del acero. El plástico líquido se aplica a la superficie sin imprimación previa. Se seca en unas pocas horas. Después de eso, se forma una película en la superficie que protegerá el material de la oxidación.