Describir las formas de organización de la producción. Formas de organización de la producción industrial.
organización de la producción- un sistema de medidas destinadas a garantizar la interacción del trabajo y los elementos materiales de producción, creando las condiciones para la realización de intereses desarrollo economico necesidades empresariales y sociales del personal.
Existen formas de organización de la producción como concentración, especialización, cooperación y combinación.
Concentración- este es el proceso de concentrar una parte significativa del personal y los medios de producción en un número limitado de empresas que producen la mayoría de los productos.
Especialización es el proceso de producción de productos homogéneos o etapas individuales del ciclo de producción, basado en la división del trabajo dentro de una industria, empresa o división. La especialización puede ser tecnológica, temática o detallada.
Cooperación- se trata de la interacción y cooperación de divisiones, departamentos, grupos y secciones de la empresa involucradas en la creación de bienes y servicios.
Combinación- Se trata de una conexión, combinación, combinación en una empresa de producción en diferentes industrias, pero muy estrechamente combinadas entre sí.
Método de organización de la producción.- método de implementación proceso de producción, así como un conjunto de técnicas y operaciones para la creación de productos o prestación de servicios que se realizan con una determinada combinación secuencial de elementos del proceso productivo. Hay tres métodos para organizar la producción:
- unidad (individual) método de organización de la producción- producción de productos únicos en copias individuales o productos de pequeña escala de una amplia gama con un largo ciclo de producción;
- método por lotes para organizar la producción- producción periódica de una gama relativamente limitada de productos en cantidades determinadas por los lotes de su producción y lanzamiento. Este método es típico del tipo de producción en serie;
- método de producción continua- Se trata de una repetición rítmica de diversas operaciones productivas (principal, auxiliar, de mantenimiento) coordinadas en el espacio y el tiempo, que se realizan en lugares de trabajo con cierta especialización, ubicados a lo largo del proceso tecnológico. Este método se utiliza en la producción en masa y a gran escala.
La producción de automóviles económicos, organizada por la estadounidense G. Ford, mejoró la vida de muchas personas en el mundo. ford preguntó nueva manera desarrollo de la industria con la introducción de la producción continua (con transportadores).
Henry Ford nació el 30 de julio de 1863 en el pueblo de Springfield (Michigan) y era el mayor de seis hermanos en una familia de agricultores. A los doce años equipó un pequeño taller, donde unos años más tarde diseñó su primera máquina de vapor. En 1879, Ford consiguió un trabajo como asistente de conductor y tres años más tarde su afición se convirtió en el diseño y reparación de máquinas de vapor. En 1888, el futuro industrial asumió el cargo de director de un aserradero y en 1891 se convirtió en ingeniero jefe de la empresa. Edison iluminando, un En 1899 fundó su propia empresa. Automóvil de Detroit. Colecciona coches de carreras, participa en carreras de coches y en octubre de 1901 se convierte en campeón de Estados Unidos.
En 1903, doce empresarios liderados por G. Ford (que poseía el 25,5% de las acciones de la empresa y ocupaba los cargos de vicepresidente e ingeniero jefe de la empresa) crearon la empresa. Motor Ford. Su primer coche se vendió el 23 de julio de 1903. En 1906, Ford se convirtió en el principal propietario de la empresa y en 1908 desarrolló el fiable y económico Modelo T, el coche más popular de la época. El lanzamiento de este modelo marcó el avance nueva era en el desarrollo de vehículos personales.
Para mantener la demanda, G. Ford fundó la producción en masa, como resultado de lo cual en 1913 se introdujo el método de tecnología de flujo (transportador) para ensamblar automóviles, que permitió mejorar el proceso de producción y lograr altos resultados. Ford determinó que si cada trabajador permaneciera en un lugar y fuera asignado a una operación específica, la producción avanzaría más rápido, lo que resultaría en una reducción del trabajo humano.
El tipo de producción y los factores de producción son de gran importancia para determinar el método de organización de la producción (Fig. 4.3).
Arroz. 4.3.
El principal patrón de organización de la producción es el cumplimiento del proceso de producción con las condiciones y requisitos en los que se ubica, mientras que la naturaleza de las formas y métodos de producción utilizados está determinada por los productos elaborados, su cantidad, tipo de producción, etc. La organización de la producción puede cambiar a medida que los factores externos cambian y se adaptan a ellos en las nuevas condiciones económicas, mientras se utilizan nuevas formas de organización del proceso de producción y tipos de especialización productiva.
Se distinguen los siguientes: tipos de producción: masa, serie, simple y mixta.
El tipo de producción se caracteriza por el coeficiente de especialización de los puestos de trabajo, que se denomina “coeficiente de serialización” ( Kansas):
Dónde 
– el número medio de operaciones que se realizan durante la fabricación de cada pieza;
Kr.m.– el número de piezas que son procesadas por este grupo de lugares de trabajo;
Kr.m.- número de lugares de trabajo.
Si Kansas= – esto es producción en masa;
Kansas= – producción a gran escala;
Kansas= – se trata de producción a mediana escala;
Kansas> 20 – producción a pequeña escala.
En masivo La manufactura produce productos homogéneos en grandes volúmenes durante un período de tiempo relativamente largo. Existe una estrecha especialización de puestos de trabajo y una gama limitada de productos.
En de serie En producción, la materia laboral se entrega periódicamente a los lugares de trabajo en lotes. Se caracteriza por una gama relativamente amplia de productos en comparación con la producción única.
Delantero soltero la producción se caracteriza por la inestabilidad de la nomenclatura y un volumen relativamente pequeño de producción (por ejemplo, máquinas o turbinas únicas), el predominio de la especialización tecnológica de los talleres, el uso de equipos universales, una proporción relativamente grande de operaciones manuales y la presencia de trabajadores altamente cualificados.
A formas de organización de la producción relatar: concentración, especialización, cooperación, combinación.
Concentración de producción – Este es un proceso destinado a incrementar el volumen de producción o prestación de servicios en una empresa.
Concentración de producción en la empresa. puede desarrollar basándose en diferentes formas:
aumentar la producción de productos homogéneos (empresas especializadas);
aumentar la producción de productos diversos (empresas universales);
desarrollo de la concentración basada en la combinación de producción (empresas vegetales);
desarrollo de la concentración basada en la diversificación de la producción, que es el desarrollo simultáneo de tipos de producción y servicios no relacionados, la expansión de la gama y gama de productos producidos dentro de una empresa, preocupación, empresa, firma.
La esencia de la concentración de la producción se manifiesta en el aumento del tamaño de las empresas. (concentración absoluta) y en la distribución de la producción total de las industrias entre empresas de diferentes tamaños (concentración relativa).
La concentración relativa se forma bajo la influencia de la concentración absoluta, por lo que al analizar y planificar, determinar la concentración absoluta es de suma importancia.
La concentración de la producción tiene la siguiente peculiaridades:
se expresa en la creación y desarrollo de grandes industrias y empresas, en la concentración de la producción de la mayoría de los productos de cada industria en empresas especializadas individuales;
crea oportunidades para un uso más eficiente de la tecnología de alto rendimiento y un aumento constante de la productividad del trabajo social;
controlado para lograr costos mínimos de producción, independientemente de las formas en que se desarrolle este proceso, es decir, la empresa debe esforzarse por producir el volumen óptimo de productos;
No es la única manera de desarrollar una empresa.
Hay tres formas de concentración producción industrial:
Concentración de producción especializada. – la forma más eficaz, asegurando la concentración de la producción homogénea en empresas cada vez más grandes, lo que permite el uso de máquinas especializadas de alto rendimiento, automatizadas y líneas de producción, métodos modernos organización de la producción.
Concentración de la producción combinada asegura la coherencia de los procesos tecnológicos, el procesamiento integral de materias primas, el aprovechamiento de subproductos y residuos y la reducción de las emisiones de sustancias nocivas al medio ambiente.
Concentración basada en la diversificación productiva. - una forma menos eficaz en la que hay una concentración de la producción que no está interconectada ni por la homogeneidad y secuencia de los procesos tecnológicos ni por el complejo procesamiento de las materias primas. Las empresas diversificadas unen instalaciones de producción heterogéneas, autónomas y mal interconectadas. En las asociaciones y empresas de la tercera forma de concentración, en algunos talleres se combina una producción relativamente grande (principal) y pequeña producción en otros (auxiliares). Nivel insuficiente de especialización, diferentes tamaños de producción combinada y heterogeneidad de productos, así como la complejidad de la gestión y organización. trabajo de reparación no permiten alcanzar una adecuada eficiencia productiva.
Dependiendo de en qué nivel y cómo se produce la consolidación de la producción, se distingue entre concentración agregada, tecnológica, fabril y organizativa y económica.
Concentración agregada - se trata de un aumento en la potencia unitaria de los equipos, es decir, un aumento en la productividad máxima de las máquinas y unidades para un determinado nivel de desarrollo tecnológico y un aumento en la participación de los equipos de alta potencia en el número total o volumen de productos elaborados. La concentración agregada refleja directamente el progreso científico y tecnológico, ocurre en casi todas las industrias y se desarrolla solo de manera intensiva.
Concentración tecnológica expresa la consolidación de talleres y redistribuciones dentro de las empresas, lograda tanto mediante la mejora cualitativa de los equipos (es decir, la concentración agregada) como mediante el aumento del número de equipos similares. En consecuencia, está creciendo la participación de la producción a gran escala en el volumen total de este tipo de producto o trabajo. En consecuencia, la concentración tecnológica es mucho más compleja que la concentración agregada y su nivel depende tanto de factores intensivos como extensivos;
Concentración de fábrica , que se expresa en un aumento del tamaño de las empresas, es el más difícil. La consolidación de empresas puede llevarse a cabo mediante la concentración tecnológica, un aumento en el número de instalaciones de producción dentro de las empresas o mediante la simple fusión de varias empresas en una sola sin ningún cambio en la tecnología y la organización de la producción. En este último caso, la concentración fabril toma la forma de centralización y se denomina concentración organizativa y económica.
Concentración organizativa y económica. La producción, que se expresa en la creación de asociaciones de producción y la unificación administrativa de las pequeñas empresas, es la centralización de la gestión, que debe crear las condiciones previas para la concentración de la producción en las empresas fusionadas sobre la base de su reconstrucción y reequipamiento técnico. .
El aumento de la escala de producción en el proceso de concentración y centralización se lleva a cabo en las siguientes áreas:
concentración horizontal: la fusión de dos o más empresas dedicadas al mismo campo de producción;
integración vertical: un conjunto de empresas diversificadas, cuya producción está conectada por una única cadena tecnológica;
una combinación de empresas diversificadas que no tienen relación tecnológica entre sí.
Indicadores del nivel de concentración de la producción. Los principales indicadores del nivel de concentración en la industria son la escala de empresas, determinada por:
producción anual;
número medio anual de empleados;
costo promedio anual de los activos fijos;
consumo de electricidad por año;
la participación de las grandes empresas en la producción de toda la industria;
Tamaño medio de las empresas del sector.
Para caracterizar el nivel de concentración de la producción en industrias que producen un tipo de producto, se utilizan indicadores naturales. En industrias con una naturaleza combinada de producción de productos, el nivel de concentración puede determinarse por la participación de los grandes altos hornos en la producción total de hierro fundido para el año, la participación de los convertidores y hornos eléctricos en la producción total de hierro fundido para el año, la participación de los potentes laminadores en la producción total de productos laminados, el volumen de procesamiento de altos hornos y escorias siderúrgicas, etc. En las industrias (ingeniería mecánica, química, ligera, alimentaria y otras) en las que se fabrican una variedad de productos, el nivel de concentración de la producción se determina en términos de costos. En algunas industrias con productos multiproducto, el nivel de concentración también se puede determinar utilizando medidores naturales o condicionalmente naturales.
Nivel alto La concentración no siempre refleja la alta eficiencia económica de la producción. No existe una conexión directa entre los indicadores de concentración de la producción y sus indicadores económicos. Si las empresas se caracterizan únicamente por su gran escala y su estructura y escala de producción no son óptimas para una industria determinada, entonces el nivel de concentración no puede servir como indicador de la eficiencia de la producción.
Al planificar la concentración de la producción, se indica la necesidad de concentrar la producción de productos homogéneos en diseño y características tecnológicas o la realización de trabajos similares en empresas de escala óptima.
Al determinar los niveles de concentración en la industria, se tiene en cuenta la influencia de factores internos y externos.
Los factores intraproducción están determinados por la escala óptima de producción de productos y empresas desde el punto de vista del uso máximo de los recursos de producción.
Los factores externos incluyen el transporte, la escala de la base de materias primas, la disponibilidad o posibilidad de atraer mano de obra, Recursos hídricos, condiciones climáticas, etc.
El progreso científico y tecnológico (mejora del aparato productivo, organización de la producción y gestión, sustitución de algunos tipos de materias primas por otros, sustitución de unos vehículos por otros) tiene un impacto significativo en factores internos y externos.
El nivel de concentración de la producción y la escala óptima de las empresas que determina dependen de la ubicación geográfica de la industria y la zonificación, el consumo de productos terminados (y, a menudo, materias primas y combustible), la disponibilidad de recursos laborales en la región y otros factores. La ubicación geográfica de las fuentes de materias primas, combustibles y recursos laborales determina naturalmente los límites económicamente racionales de concentración y la escala óptima de producción.
La concentración en cualquier empresa debe controlarse para lograr costos mínimos de producción, independientemente de las formas en que se desarrolle este proceso, es decir, la empresa debe esforzarse por producir el volumen óptimo de productos.
En la literatura nacional, existen dos enfoques para determinar el tamaño óptimo de una empresa. El primer enfoque está asociado con minimizar los costos reducidos ( Zprt) para la producción, es decir
Dónde Сt- costo de producción según t-ésima opción;
mi- tasa de descuento;
Кt- inversiones de capital para t-ésima opción;
3trt-costos de transporte t-ésima opción.
Se considera que el tamaño óptimo de una empresa es aquel en el que se logran los costos mínimos reducidos.
La concentración de la producción está estrechamente relacionada con el proceso de monopolización del mercado. El elemento más importante de la regulación estatal del mecanismo del mercado es la implementación de una política antimonopolio, que apoya la competitividad. Los grandes fabricantes de productos están tratando de adquirir una posición de monopolio en el mercado absorbiendo a los competidores dictando los precios.
Especialización - este es el proceso de concentrar la producción de ciertos tipos de productos en ciertas industrias, en empresas individuales y sus divisiones, es decir, es el proceso de producir productos homogéneos o realizar individuos operaciones tecnológicas.
En la industria se distinguen las siguientes formas de especialización:
especialización temática, en qué empresas se especializan en la producción de productos terminados (tractores, automóviles, etc.);
especialización detallada, en la que la empresa se especializa en la producción de piezas, componentes y conjuntos individuales (carburadores, motores, etc.);
etapa (tecnológica), especialización, en el que la empresa se especializa en realizar únicamente determinadas etapas del proceso tecnológico (fabricación de hilo, fundición, etc.);
especialización producciones auxiliares.
También es posible distinguir la especialización interestatal en el marco de las formas de especialización anteriores.
Para características de nivel y análisis de especialización Se utilizan varios indicadores:
coeficiente de cobertura de producción, que caracteriza la participación de los productos de una industria especializada en la producción total de productos de un tipo determinado;
coeficiente de especialización, que caracteriza la participación del producto principal en la producción total de la industria, empresa, taller;
coeficiente de especialización detallada, que caracteriza la proporción de productos de empresas y talleres especializados (tecnológicamente) detallados en la producción total de la industria, empresa, taller;
amplitud de gama y gama de productos.
La especialización está estrechamente relacionada con la cooperación en la producción. En esencia, son dos caras de un mismo proceso, por lo que, en términos económicos, deben considerarse como una unidad. Cuanto más amplia sea la gama y variedad de productos fabricados en la empresa y en el taller, menor será el nivel de especialización.
Eficiencia económica de la especialización. - el resultado de medidas organizativas y de planificación y el aumento del nivel técnico de producción. La efectividad de las medidas organizativas y de planificación se manifiesta en una reducción de costos debido a un aumento de la productividad laboral y una reducción de los costos semifijos por unidad de producción. La mayor parte del efecto económico de la especialización proviene del aumento del nivel técnico de producción y de la calidad del producto. Ambas direcciones para aumentar la eficiencia de la producción actúan simultáneamente.
La eficiencia económica de la especialización de la producción industrial está determinada por una serie de factores:
la especialización crea condiciones para dividir el proceso de producción en operaciones más pequeñas, a cada una de las cuales se le asignan puestos de trabajo ubicados a lo largo del proceso tecnológico;
la especialización crea requisitos previos y condiciones favorables para la introducción de medios eficaces de mecanización integrada y automatización de la producción;
la especialización garantiza un uso más completo de los equipos existentes;
En las empresas especializadas, el nivel técnico de producción es significativamente mayor que en las empresas universales.
El efecto económico del desarrollo de la especialización productiva puede determinarse mediante la fórmula:
Dónde CON 1, CON 2 – costo por unidad de producción antes y después de la especialización, rublos;
ztr 1 y ztr 2 – costos de transporte para la entrega de productos terminados antes y después de la especialización, rublos;
V 2 – volumen anual de producción después de la especialización, unidades;
Ek– coeficiente estándar de eficiencia de las inversiones de capital;
– inversiones de capital adicionales necesarias para la especialización de la producción, rublos;
– beneficio adicional obtenido al mejorar la calidad del producto debido a la especialización de la producción, frotar.
El desarrollo de la especialización y la cooperación en la producción trae no sólo un efecto positivo, sino también negativo. Las desventajas de la especialización y la cooperación incluyen:
aumento de los costos de transporte por unidad de producción debido a un aumento en el radio de cooperación;
monotonía en el trabajo, reducción de la productividad de los trabajadores, etc.
Cooperación – Se trata del establecimiento de vínculos productivos a largo plazo entre empresas especializadas.
Procesos de cooperación – se trata del suministro de componentes para productos semiacabados y la realización de trabajos para las necesidades de una producción específica; comunicación entre el proveedor y determinados compradores de este tipo de producto; trabajo de proveedores para determinados consumidores que fabrican productos finales o continúan procesando productos semiacabados.
En la industria, existen tres formas de cooperación:
sujeto o agregado: varias empresas suministran diversos productos (motores eléctricos, generadores) a las principales fábricas que producen maquinaria y equipo;
detallado: varias empresas especializadas suministran unidades y piezas a la planta principal;
tecnológico o paso a paso: suministro de productos semiacabados por parte de una empresa a las fábricas principales (hilados a fábricas de tejidos, piezas fundidas a fábricas de construcción de maquinaria).
Desde el punto de vista de la afiliación industrial y la ubicación territorial de las fábricas que cooperan entre sí, se distinguen 4 tipos de cooperación.
La cooperación se divide según la industria:
para intraindustrial: empresas de la misma industria cooperan;
intersectorial: cuando se coopera entre fábricas de diferentes industrias.
La cooperación se divide territorialmente:
para intradistrito: las empresas ubicadas en la misma región económica (administrativa) cooperan, independientemente de la afiliación industrial;
Interdistrital: cooperan empresas de diferentes regiones económicas (administrativas).
La cooperación dentro de los distritos contribuye al desarrollo integrado de la economía en cada distrito y es una condición importante mejor uso de los recursos y capacidades de producción locales. Sin embargo, para muchos productos industriales, la cooperación dentro de una región económica no siempre permite utilizar las capacidades de producción de las empresas. En estos casos, es aconsejable organizar la cooperación entre distritos.
Desde el punto de vista de acercar a los proveedores a los consumidores y reducir los costos de transporte, la cooperación dentro del distrito es la más rentable. Sin embargo, en las condiciones modernas de desarrollo de la ciencia y la tecnología, la profunda división social del trabajo es imposible de gestionar únicamente con la cooperación dentro del distrito, especialmente en la ingeniería mecánica.
El nivel de cooperación está determinado por los siguientes indicadores principales:
la participación en el costo de los productos fabricados por la empresa de componentes y productos semiacabados obtenidos mediante cooperación;
la proporción de productos semiacabados fabricados por la empresa externamente, en su producción total y en la producción de todos los productos;
el número de empresas que cooperan con esta empresa.
Los ahorros de los vínculos de cooperativas industriales están determinados por la fórmula ( Ecoop):
Dónde CON– coste total del producto transferido para su fabricación a empresas especializadas, rublos;
C– precio mayorista al que una empresa especializada suministrará este producto, rublos;
tr– trabajos de transporte y adquisición por unidad de producto, rublos;
EN– número de productos recibidos a través de la cooperación en el año planificado, unidades.
Combinación - una de las formas de socialización de la producción, que consiste en la combinación tecnológica de producción heterogénea interconectada de una o varias industrias diferentes en el marco de una empresa-planta.
A signos de combinación incluyen: consolidación de industrias disímiles; proporcionalidad entre ellos; unidad técnica y económica entre estas industrias; unidad de producción, que consiste en que todas las partes de la planta suelen estar ubicadas en el mismo territorio y están conectadas por comunicaciones comunes; economía energética unificada y producción general de servicios y auxiliares.
Requisitos previos para el desarrollo de la combinación. en la industria son: especialización de la producción y su concentración, alto nivel de desarrollo de la ciencia y la tecnología. Como regla general, las unidades de producción incluidas en la planta son grandes divisiones especializadas. El desarrollo del progreso científico y tecnológico hace que sea técnicamente posible y económicamente rentable utilizar más residuos de producción y extraer más plenamente sus sustancias útiles del producto, creando así oportunidades para un mayor desarrollo de la producción combinada basada en el uso integrado de materias primas y producción. desperdiciar.
EN Dependiendo de la naturaleza de la producción, la tecnología y la combinación en el proceso de producción de las etapas individuales del procesamiento de materias primas y combinación de materiales en la industria. viene en tres formas principales:
procesamiento secuencial de materias primas hasta la producción de productos terminados;
uso de residuos de producción para producir otro tipo de productos;
procesamiento complejo de materias primas (producción de diferentes tipos de productos a partir de un tipo de materia prima).
Nivel de combinación en la industria, en la empresa está determinado por una serie de indicadores:
la participación de los productos producidos por las plantas en el volumen total de producción de la industria, subsector, industria;
el peso específico de las materias primas, productos semiacabados transformados en productos posteriores en el lugar de su producción, en la cantidad total de los mismos tipos de materias primas y productos semiacabados producidos en la planta;
la proporción de subproductos obtenidos como resultado de la combinación interindustrial e intraindustrial en la producción total de la planta (coeficiente de combinación);
el número de etapas y ramas de producción cubiertas por la planta; el número de trabajadores empleados en la producción combinada; participación de los activos fijos ubicados en la producción combinada en el valor total de los activos fijos de una industria, subindustria, industria;
la cantidad de materias primas procesadas en la producción combinada;
la cantidad de productos obtenidos a partir de materias primas procesadas en las plantas, su costo;
el grado de extracción de componentes útiles de las materias primas utilizadas en la industria, en la planta, etc.
Actualmente, no existe un indicador único que caracterice el nivel de combinación y, por lo tanto, junto con los indicadores enumerados anteriormente, se utilizan en todas las industrias. indicadores de la industria.
La combinación desde el punto de vista económico es una de las formas más progresivas de concentración y organización de la producción industrial, ya que permite el máximo aprovechamiento de todos los recursos de la empresa. Desde un punto de vista económico combinación producción permite:
ampliar la base de materias primas de la industria;
reducir la intensidad material de los productos mediante el uso integrado de materias primas, desperdicios de producción y continuidad del proceso tecnológico;
reducir los costos de transporte;
utilizar de manera más eficiente los principales activos de producción y las capacidades de producción de la empresa;
reducir la duración del ciclo de producción;
reducir las inversiones en el desarrollo de industrias extractivas;
reducir los residuos de producción y, por tanto, tener un efecto beneficioso sobre el medio ambiente natural;
desarrollar la concentración de la producción y beneficiarse de las economías de escala, etc.
Un indicador general de la eficiencia económica de la combinación. es la diferencia entre los costos incurridos en empresas no combinadas y combinadas. Para garantizar la selección del esquema de combinación óptimo, los cálculos del monto de los costos reducidos deben realizarse por separado para las etapas de producción adyacentes y para todas las etapas en su conjunto. La opción de combinación óptima será aquella en la que los costos reducidos de combinación en una empresa determinada sean mínimos.
Además, al determinar la eficiencia económica de una combinación, se calculan tanto los indicadores técnicos como económicos comunes a todas las industrias y los indicadores que son importantes para una industria específica. Fórmula general para determinar el efecto económico de combinar la producción ( Un peine) tiene la forma:
Dónde ss Y Sk– el costo de los productos fabricados en una empresa especializada y el costo de producir los mismos productos mediante combinación, frotar.;
ztr 1 y ztr 2 – costos de transporte por unidad de producto antes y después de la combinación, frote;
Kansas Y kk– inversiones de capital específicas para la producción de productos en una empresa especializada y para la producción de los mismos productos mediante combinación, rub.;
vk– volumen de producción de productos debido a la combinación de producción, unidades;
–ahorros en inversiones de capital necesarias para el desarrollo de industrias extractivas, frotar.
Por tanto, el desarrollo de la combinación en una empresa es una de las direcciones efectivas para aumentar la producción de productos, mejorar el uso de todos los recursos de la empresa, reducir los costos de producción y aumentar las ganancias.
Enviar su buen trabajo en la base de conocimientos es sencillo. Utilice el siguiente formulario
Los estudiantes, estudiantes de posgrado y jóvenes científicos que utilicen la base de conocimientos en sus estudios y trabajos le estarán muy agradecidos.
Publicado en http://www.allbest.ru/
Formulariosorganización de la producción en la empresa
Introducción
EN condiciones modernas, cuando las condiciones socioeconómicas y económicas determinan la necesidad de mejorar las actividades de las empresas industriales rusas, aquellos métodos de organización de la producción que han demostrado su eficacia en el extranjero y en nuestro país adquieren especial relevancia. Pero para que cualquier empresa pueda aplicarlos, es necesario realizar trabajos de investigación para identificar métodos modernos de organización de la producción, estudiarlos, adaptarlos a una empresa o país específico, si el método se toma prestado en el extranjero, y también implementarlos. Los métodos modernos de organización de la producción están determinados por las condiciones de globalización de las relaciones económicas, la reducción ciclo vital bienes, la aparición de nuevas tecnologías, el rápido desarrollo de las tecnologías de la información y las comunicaciones, etc.
Las formas de organización de la producción incluyen concentración, especialización, cooperación y combinación.
La concentración es el proceso de concentrar la producción de productos en empresas y en sus divisiones de producción.
El nivel de concentración depende principalmente de la potencia unitaria de las máquinas, unidades, dispositivos, instalaciones tecnológicas, el número de equipos similares, el tamaño y el número de instalaciones de producción tecnológicamente homogéneas. Para medir el nivel de concentración, se utilizan indicadores del volumen de producción, el número de empleados y, en determinadas industrias, el costo de los activos fijos.
Dependiendo del nivel de concentración se distinguen empresas, talleres y secciones grandes, medianas y pequeñas. La tendencia en las condiciones. economía de mercado es aumentar la proporción de pequeñas empresas, que están diseñadas para ayudar a estabilizar el mercado de consumo, superar el monopolio, crear competencia, empleos adicionales e introducir logros. progreso científico y tecnológico, resolviendo problemas ambientales.
Por especialización se entiende la concentración en la empresa y en sus unidades de producción de producir productos homogéneos y similares o de realizar etapas individuales del proceso tecnológico.
Hay especializaciones tecnológicas, temáticas y de detalle. Un ejemplo de especialización tecnológica, es decir. separación de empresas, talleres y secciones según el principio de realización de determinadas operaciones o etapas del proceso productivo, como fábricas de hilados, tejidos y acabados en la industria textil, fundiciones, forjas, talleres galvánicos, mecánicos y de montaje en ingeniería mecánica, etc. .
La especialización temática implica la producción de productos terminados en la empresa: motocicletas, bicicletas, automóviles, etc.
La especialización detallada, al ser un tipo de especialización temática, se basa en la producción de piezas individuales y piezas de productos terminados: motores, rodamientos, neumáticos, etc. En la práctica de las empresas, a menudo existe una combinación de todas las formas de especialización: los talleres y áreas de aprovisionamiento se construyen según las características tecnológicas, los de procesamiento, según los detalles, y los de montaje, según el tema.
Para evaluar el nivel de especialización de las empresas y sus divisiones se utilizan los siguientes indicadores:
la participación de los productos principales (básicos) en el volumen total de producción;
número de grupos, tipos, tipos de productos producidos por la empresa;
participación de equipos especializados en su flota total;
número de piezas procesadas en una unidad de equipo;
número de operaciones realizadas en el equipo, etc.
Los requisitos previos para incrementar el nivel de especialización son la estandarización, unificación, continuidad constructiva y tipificación de procesos.
La estandarización establece estándares de calidad, formas y tamaños de piezas, conjuntos y productos terminados estrictamente definidos. Crea los requisitos previos para limitar la gama de productos y aumentar la escala de su producción.
La unificación implica reducir la diversidad existente en tipos de estructuras, formas, tamaños de piezas, espacios en blanco, conjuntos, materiales utilizados y seleccionar los más viables tecnológica y económicamente.
La continuidad constructiva proporciona la repetibilidad de las formas y tamaños de piezas y conjuntos en varios tipos de productos.
La tipificación de procesos consiste en limitar la variedad de operaciones de producción utilizadas y desarrollar procesos estándar para grupos de piezas tecnológicamente homogéneas. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la implementación de los requisitos previos considerados para la especialización no debería empeorar las propiedades de consumo del producto terminado ni reducir su demanda.
La eficacia de la especialización radica en crear las condiciones para una mecanización y automatización integrales, el uso de equipos de alto rendimiento, tecnología avanzada y la organización de la producción y el trabajo, y así ayuda a aumentar la productividad laboral y reducir los costos de producción.
Sin embargo, la experiencia nacional y extranjera muestra que la estrecha especialización de las grandes empresas puede provocar pérdida de competitividad, deterioro de la situación financiera y económica y quiebras debido a las fluctuaciones en la demanda de sus productos. En una economía de mercado, es más preferible para ellos diversificar la producción, lo que implica una variedad de áreas de actividad de la empresa y una ampliación de la gama de productos. La especialización en la producción de una gama limitada de productos destinados a satisfacer necesidades del mercado claramente definidas es característica de las empresas relativamente pequeñas.
La cooperación implica conexiones productivas entre empresas, talleres y áreas que participan conjuntamente en la producción de productos. Se basa en formas de especialización detalladas y tecnológicas.
La cooperación dentro de la fábrica se manifiesta en la transferencia de productos semiacabados para su procesamiento de un taller a otro, en el servicio de los departamentos principales por parte de los auxiliares. Contribuye a una utilización más completa de la capacidad de producción y a la eliminación de obstáculos y garantiza un mejor desempeño de las empresas en su conjunto.
Los principales indicadores que caracterizan el nivel de cooperación incluyen: la proporción de piezas y productos semiacabados recibidos a través de suministros cooperativos en el volumen total de productos manufacturados; el número de empresas que cooperan con esta empresa; proporción de piezas y productos semiacabados suministrados externamente, etc.
Combinación es la combinación en una empresa de varias industrias, a veces incluso diferentes, pero estrechamente relacionadas entre sí. Se puede realizar una combinación:
basado en una combinación de etapas sucesivas de fabricación de productos (plantas textiles, metalúrgicas y otras);
basado en el uso integrado de materias primas (refinación de petróleo, empresas de la industria química);
al separar las divisiones de procesamiento de residuos en una empresa (silvicultura, cuero y otras industrias).
Los indicadores que caracterizan el nivel de combinación son:
cantidad y costo de los productos obtenidos a partir de materias primas procesadas en la planta;
la proporción de materias primas y productos semiacabados transformados en el producto posterior en el lugar de su producción (por ejemplo, hierro fundido en acero, acero en productos laminados);
la proporción de subproductos en el volumen total de producción de la planta, etc.
1. Producción
gestión de especialización detallada
Está determinado principalmente por el grado de especialización de los puestos de trabajo, la forma de conexión de las distintas operaciones en el tiempo y el espacio, la complejidad y estabilidad de la gama de productos y el tamaño de su producción. t
Hay tres tipos de organización de la producción: en masa, en serie e individual. A su vez, dependiendo de la escala de producción de productos, la producción en masa se divide en gran escala, mediana escala (en serie) y pequeña escala. En cuanto a sus parámetros de calidad, la producción a gran escala se acerca a la producción en masa, mientras que la producción a pequeña escala se acerca a la producción individual. El criterio para clasificar la producción en serie como un tipo particular es el número de operaciones realizadas en el equipo.
Según los parámetros económicos, es más preferible la producción en masa. Sin embargo, en una economía de mercado, la orientación hacia los intereses del consumidor, la competencia y el peligro de quiebra requieren ampliar la gama de productos manufacturados y aumentar el alcance de uso del tipo de organización de producción en serie.
La organización de la producción en una empresa es un tipo de actividad para combinar todos los componentes del proceso de producción en un solo proceso, así como asegurar su interacción y combinación racional para lograr la eficiencia económica y social de la producción. La organización de la producción es la clave para el funcionamiento eficaz de una empresa, ya que crea oportunidades para una alta productividad de los equipos de trabajo, la producción de un producto de calidad, el uso óptimo de los recursos de la empresa, así como el desarrollo de la cultura y la personalidad organizacional en el proceso de trabajar. Se lleva a cabo en todos los niveles de la jerarquía de gestión empresarial.
Hay tres formas principales de organización de la producción:
Especialización
Cooperación
Especialización- concentración de actividades en un sector relativamente estrecho, una dirección especial, procesos y operaciones tecnológicos individuales o tipos de productos. La especialización de la producción en la industria se implementa de tres formas principales: temática, detallada y tecnológica.
Cooperación- esta es una forma de organización de la producción en la que se lleva a cabo el establecimiento y uso de conexiones de producción y gestión relativamente estables y de largo plazo entre empresas, organizaciones y otras estructuras, cada una de las cuales se especializa en la producción de ciertos componentes en su totalidad o realizando un tipo de trabajo (servicio) por separado.
Combinación de producción- una de las formas de organización de la producción, basada en la combinación de procesos tecnológicos fundamentalmente diferentes (por ejemplo, una planta metalúrgica utiliza tecnologías de fundición, química y laminación) en una gran empresa.
Organización de la producción en la empresa.
Cubre las siguientes actividades:
· determinación, justificación y mejora continua de la estructura empresarial;
· planificar y garantizar el funcionamiento interconectado de todos los procesos de producción, desde el desarrollo del producto hasta su entrega directa al consumidor;
· planificación e implementación práctica de la organización de unidades estructurales de infraestructura de producción;
· garantizar la combinación óptima de todos los componentes de la producción a lo largo del tiempo;
· creación de condiciones laborales para los participantes directos en el proceso que representen la combinación más efectiva de trabajo y medios de trabajo;
combinaciones de optimas formas organizativas Y metodos economicos realizando la producción.
Tareas de organización de la producción.- Se trata de ahorrar recursos laborales al agilizar las relaciones y conexiones en el proceso de producción, aumentar el carácter creativo del trabajo de los empleados y garantizar el interés tanto colectivo como personal en el resultado del trabajo. Otra tarea importante es proporcionar las condiciones necesarias para la implementación de todas las áreas de las actividades productivas de la empresa.
Los tipos de producción se presentan en la siguiente lista. .
· Producción única- producción por pieza de productos de nomenclatura diferente e inestable.
Peculiaridades de la organización de la producción: gran cantidad de trabajo manual, especialización tecnológica, tiempos de ciclo prolongados, alto nivel de profesionalidad de los trabajadores, uso de equipos universales.
· Producción en masa- producción simultánea en serie de una amplia gama de productos, cuyo lanzamiento se repite durante un largo período de tiempo.
Características de la organización de la producción en masa: al mismo tiempo, se crea una gama bastante amplia de productos repetidos en cantidades significativas, una pequeña cantidad de trabajo manual, especialización de trabajos, un ciclo corto, unificación de piezas.
· Producción en masa- producción continua de una gama limitada de productos en grandes cantidades.
Características de este tipo: la gama de productos manufacturados es estrictamente limitada, los volúmenes de producción son grandes, la especialización de los trabajos, el bajo nivel profesional de los trabajadores, el tiempo preparatorio y final corto, la producción se despacha, los costos unitarios bajos, el uso completo del equipo, la mano de obra elevada productividad.
Formas de organización de la producción. .
Lugar. En esta forma de organización de la producción, el trabajo de una pieza se realiza íntegramente en un solo lugar de trabajo. El producto se produce donde se encuentra la mayor parte.
Tecnológico. Esta forma se caracteriza por una estructura de taller con transferencia secuencial de objetos de trabajo. Está más extendido en las empresas de construcción de maquinaria.
flujo directo. Tiene una estructura lineal con transferencia gradual de objetos de trabajo. Esta forma implementa los principios básicos de la organización de procesos: especialización, franqueza, continuidad, paralelismo. El uso de una forma de flujo directo conduce a una reducción del tiempo del ciclo, al uso de mano de obra con mayor efecto y a una reducción del volumen de trabajo en curso.
Sujeto. Esta forma de organización de la producción tiene una estructura celular con transferencia secuencial o paralela-secuencial de objetos de trabajo. La construcción por temas de las áreas de producción garantiza el flujo directo y la reducción del tiempo del ciclo, además de garantizar la transferencia de artículos de una operación a otra sin transporte a un almacén.
Integrado. Esta forma de producción implica la combinación de operaciones principales y auxiliares en un proceso integrado con una estructura celular o estructura espacial lineal con transferencia paralela, secuencial o secuencial de objetos de trabajo. En áreas donde ocurre esta forma, es necesario vincular procesos como almacenamiento, transporte, gestión y procesamiento en un solo proceso de producción. Esto se consigue combinando todos los lugares de trabajo mediante un sistema automático de transporte y almacén.
2. Tipos yformas de organización de la producción
Tipo de producción - un conjunto de características organizativas, técnicas y económicas y características de la combinación de factores y elementos de la organización de la producción, determinadas por la nomenclatura, escala y regularidad de la producción. A su vez, la gama y escala (programa) de productos manufacturados determinan los niveles de concentración, especialización, cooperación y combinación de producción. Dependiendo de la combinación de las formas enumeradas de organización de la producción y sus elementos, existen los siguientes tipos de producción: producción única, en serie (pequeña, mediana, gran escala) y en masa. Cada tipo de producción se caracteriza por una determinada carga de trabajo, cualificación de los trabajadores, equipamiento tecnológico, etc. En condiciones de una sola (individual) Los trabajos de producción no tienen operaciones asignadas y están cargados de diversas operaciones a intervalos indefinidos sin ninguna rotación específica. En los procesos en serie, las estaciones de trabajo se cargan con varias operaciones asignadas, que se realizan en una secuencia determinada. En la producción en masa, las estaciones de trabajo están ocupadas realizando la misma operación en las mismas piezas. El tipo de producción determina el método de su organización. Existen métodos de organización de la producción en línea, por lotes y unitarios. Método de flujo de organización de la producción. - un método basado en la repetición rítmica de operaciones de producción principales, auxiliares y de servicios coordinadas en el tiempo y el espacio, realizadas en lugares de trabajo especializados ubicados a lo largo del proceso tecnológico. El método de flujo para organizar la producción es típico de los tipos de producción en masa y a gran escala. Método por lotes para organizar la producción. - un método en el que se fabrica periódicamente una gama relativamente limitada de productos en cantidades determinadas por sus lotes de producción y lanzamiento. El método por lotes es típico del tipo de producción en serie. Un método único de organización de la producción. - un método en el que se fabrica una amplia gama de productos en copias únicas.
Factores que influyen en la elección del método de organización de la producción: 1) gama de productos; 2) escala (programa anual) de productos; 3) frecuencia de liberación; 4) intensidad laboral de los productos; 5) la naturaleza de la tecnología de producción.
Concentración de producción - concentración de la producción de uno o más tipos similares de productos o servicios en grandes organizaciones dentro de una pequeña región. La concentración de la producción como forma de organización se estudia en la asignatura “Economía Empresarial”. Por lo tanto, nos centramos en los aspectos organizativos de la concentración. La palabra clave para definir el concepto de "concentración" es el tamaño de la organización, que suele caracterizarse por el volumen de ventas, el número de empleados y el costo de los activos fijos.
Las características específicas de la industria no nos permiten establecer tamaños óptimos uniformes de producción y empresas para todas las industrias. Así, en las industrias mineras, el tamaño óptimo de producción está significativamente influenciado por las condiciones naturales y el volumen de extracción de minerales. En función de las reservas minerales del depósito, la vida útil de las estructuras superficiales y subterráneas (canteras, minas, etc.) y el volumen de consumo, se determina el tamaño de las empresas. En industrias manufactureras con un proceso productivo continuo (metalurgia, química, energía eléctrica, cemento, industria azucarera, etc.), las capacidades óptimas están determinadas por las capacidades unitarias. unidades modernas- desde el más pequeño hasta el más grande y grande, construido, por regla general, junto con otras unidades e instalaciones de servicio. La capacidad óptima de los talleres individuales se determina en función de la capacidad unitaria de las unidades instaladas, y la capacidad total de las empresas se determina en función de la capacidad de producir productos terminados. En las industrias manufactureras con producción discreta (continua) (ingeniería mecánica, carpintería, calzado, industrias textiles), los volúmenes de producción óptimos se calculan sobre la base de un conjunto racional de diversas máquinas y equipos, líneas de producción y automáticas, granjas de servicios y otros departamentos necesarios para asegurar la producción del producto con costos laborales mínimos.
La concentración de la producción se produce de tres formas principales:
· concentración de producción especializada;
· concentración de la producción combinada;
· aumentar el tamaño de las empresas universales.
La más eficaz es la primera forma, que garantiza la concentración de la producción homogénea en grandes empresas, lo que permite el uso de máquinas especializadas de alto rendimiento, líneas de producción automatizadas y métodos modernos de organización de la producción. También es muy eficaz la segunda forma de concentración, que garantiza la coherencia de los procesos tecnológicos, el procesamiento complejo de materias primas, el aprovechamiento de subproductos y residuos y la reducción de las emisiones de sustancias nocivas al medio ambiente. La tercera forma es menos efectiva, en la que hay una concentración de industrias que no están conectadas entre sí ni por la homogeneidad y secuencia de los procesos tecnológicos, ni por el complejo procesamiento de materias primas. Las empresas de tipo universal unen instalaciones de producción heterogéneas, autónomas y mal conectadas. En las asociaciones y empresas de la tercera forma de concentración, en algunos talleres se combina una producción relativamente grande (principal) y pequeña en otros (auxiliares). El nivel insuficiente de especialización, los diferentes tamaños de las instalaciones de producción combinadas y la heterogeneidad de productos, así como la complejidad de la gestión y organización de los trabajos de reparación, no permiten lograr una eficiencia de producción adecuada.
La concentración de la producción y sus formas individuales se desarrollan a partir de la influencia de dos factores principales: 1) el crecimiento de la demanda de cierto tipo de productos; 2) progreso científico y tecnológico en esta industria, que permite mejorar la calidad de los productos y reducir los precios. La concentración excesiva complica la gestión, por lo que tampoco es deseable.
La concentración al aumentar el tamaño de las empresas realizadas en la industria está asociada con un aumento en la capacidad unitaria de máquinas y equipos, así como el tamaño de las estructuras, un aumento en el número de máquinas y equipos idénticos, así como su combinación. En la industria de la energía eléctrica, la metalurgia ferrosa y no ferrosa, el cemento, algunas industrias químicas y otras, la concentración de la producción se lleva a cabo sobre la base de un aumento en la capacidad unitaria de las principales unidades y estructuras. Un aumento en la potencia unitaria conduce a una disminución en su costo unitario y en el costo de los productos producidos con su ayuda. En la ingeniería mecánica, la industria ligera, la industria alimentaria y algunas otras industrias, las características tecnológicas excluyen la posibilidad de utilizar máquinas y unidades de potencia particularmente alta. La producción a gran escala en estas industrias se distingue no por la capacidad unitaria de las unidades, sino por la capacidad de las unidades. número de unidades de máquinas y equipos, organización racional de la producción y gestión.
Creación de líneas automáticas y rotativas de alto rendimiento, flexibles. sistemas automatizados, los centros de procesamiento son, en esencia, el tercer método de concentración: la acción conjunta de consolidación y aumento de su número en una sola empresa.
Los costos de gestión específicos en las grandes empresas son menores que en las más pequeñas, ya que aumentan desproporcionadamente con el aumento de la escala de producción. En el contexto de una gran empresa, está económicamente justificado crear departamentos y laboratorios funcionales especializados que aseguren la creación de instalaciones competitivas. La concentración de la producción permite el uso de personal altamente calificado y producción automatizada, tecnologías y recursos de información modernos. Sin embargo, una mayor concentración dificulta la gestión. Por tanto, cada industria tiene sus propios niveles óptimos de concentración de producción.
Especialización y cooperación de producción. .
Especialización - división del trabajo según su ciertas especies, formas; concentración de actividades en áreas especiales relativamente estrechas, operaciones tecnológicas individuales o tipos de productos. La especialización es una unidad dialéctica de dos procesos opuestos: la diferenciación como división del trabajo y la concentración como unificación de operaciones o productos homogéneos. La especialización de la producción en la industria se lleva a cabo de tres formas principales: temática, detallada y tecnológica. La especialización temática significa la concentración de la producción de ciertos tipos de productos de uso final. El objeto de dicha especialización puede ser una máquina herramienta o una planta de automóviles, una fábrica de ropa que produce ciertos tipos de productos. - concentración de la producción de determinadas piezas y conjuntos, espacios en blanco y productos semiacabados, así como la implementación de procesos tecnológicos individuales. En determinadas industrias puede tener variedades específicas, por ejemplo, en la ingeniería mecánica: detalle, agregado, unidad. Un ejemplo de especialización detallada es una planta de rodamientos de bolas, una planta de pistones, etc. Especialización (o etapa) tecnológica: la transformación de fases individuales de producción u operaciones en producción independiente, por ejemplo, una fundición, una hilandería que produce hilo para fábricas de tejidos, una fábrica de acabado, etc. También es necesario destacar la especialización de la producción auxiliar y la especialización de la producción intersectorial. Un ejemplo de especialización de la producción auxiliar son las plantas de reparación, un ejemplo de especialización de la producción interindustrial son las empresas que producen productos de ingeniería general (cigüeñales, cajas de cambios, engranajes, etc.) de acuerdo con la ley del aumento de las necesidades y el desarrollo de Constantemente aparecen actividad innovadora, nuevas necesidades y nuevos productos. ¡Por eso sigo apareciendo! nuevos tipos de producción que se separan en áreas y unidades de producción independientes. Al mismo tiempo, al desarrollar la documentación técnica y de diseño para la construcción de empresas nuevas y la reconstrucción de empresas existentes, no se presta suficiente atención a la creación de instalaciones de producción altamente especializadas y al rápido desarrollo de la producción especializada de piezas y conjuntos estándar y estandarizados para la industria; El uso no está garantizado. Como resultado de la especialización, surge una contradicción entre el aumento y la actualización de la gama de productos, por un lado, y el lento crecimiento del número de empresas detalladas y tecnológicamente especializadas, por el otro. Por ejemplo, la ingeniería mecánica ya produce cientos de miles varias maquinas, dispositivos, etc Además, el número de piezas de repuesto en los automóviles crece cada año. Esta contradicción debe superarse mediante una especialización detallada basada en la unificación de productos, sus partes y la ampliación de la aplicabilidad de partes idénticas en una amplia variedad de productos, y en las condiciones del surgimiento de una economía de mercado: el desarrollo de pequeñas empresas. realizando estos trabajos. El progreso científico y tecnológico se caracteriza, por un lado, por un aumento y cambio frecuente en la gama de productos producidos, y por otro, por un aumento en el nivel de especialización, mecanización y automatización de la producción para obtener productos más baratos. en breve. Esta contradicción puede resolverse organizando la producción en masa y a gran escala de productos similares o productos semiacabados, lo que está directamente relacionado con la estandarización y la unificación. La cirugía puede ser regional. , cuando varias organizaciones de diferentes industrias de una determinada región, industria o internacional, están involucradas en la producción de productos o la realización de un trabajo. . En la práctica, resulta difícil dar preferencia a cualquier tipo de cooperación. Los criterios para elegir el tipo de cooperación en función del “input” de la organización son:
· calidad de los productos (componentes, complejos y otros componentes del producto final) de la organización proveedora;
· el precio de este producto;
· imagen y misión del proveedor;
· confiabilidad del proveedor;
· calidad del servicio prestado por el proveedor del producto;
· costos de operación (uso) de los productos del proveedor en la organización de consumidores, etc.
Los criterios parciales enumerados pueden sustituirse por un criterio integral: la competitividad del proveedor. Sin embargo, en la actualidad no existe una metodología aprobada para evaluar la competitividad de una organización. Por lo tanto, en esta etapa, ¡puede utilizar criterios de selección de proveedores privados! Se debe prestar más atención a la elección de un proveedor competitivo, ya que si en la "entrada" de la organización la evaluación de la competitividad es "satisfactoria", entonces en el proceso de producción la organización (en cualquier nivel de tecnología y calificación del personal) no ser capaz de corregir esta evaluación satisfactoria a “buena”, y especialmente a “excelente”. Si la “entrada” es “satisfactoria”, entonces la “salida” tendrá la misma calificación.
Los criterios enumerados, en teoría, deberían ser aplicados por los consumidores a la organización de fabricación. Estos últimos también deben analizar en la “salida” la confiabilidad, la imagen y la misión de su consumidor. En la práctica, los proveedores no siempre estudian las solicitudes de los consumidores, por lo que a veces se meten en grandes problemas.
· la participación en el costo de los productos producidos por la organización de innovaciones compradas, componentes de productos, productos semiacabados y servicios recibidos a través de la cooperación o realizados por terceros, % (U);
· participación en U de innovaciones competitivas, componentes, productos semiacabados y servicios obtenidos mediante cooperación o realizados por terceros, % (U 1 - ““”),
· número de empresas y organizaciones que suministran innovaciones, componentes de productos, productos semiacabados y servicios,
· participación en el volumen de ventas de la organización de innovaciones, componentes de productos, productos semiacabados y servicios realizados por terceros,
· estructura de la cooperación por sus tipos (regional, sectorial, internacional)
La eficacia de la cooperación, así como la eficacia de la especialización, se evalúa mediante los métodos discutidos en el curso "Economía empresarial".
3. Combinación de producción
Combinación de producción - una de las formas de organización de la producción, basada en la conexión de diferentes ramas de producción en una gran organización para simplificar las conexiones interindustriales a lo largo de la cadena tecnológica. Por ejemplo, se trata de plantas para la producción del producto final: productos largos, que incluyen la producción de extracción y circulación de minerales, la fundición de hierro y acero y la producción de productos laminados. Fundición siderúrgica de Magnitogorsk. Fundición de aluminio de Krasnoyarsk. Las principales características de la combinación son:
· posibilidad técnica de combinar producciones dispares en una única cadena tecnológica;
· proporcionalidad de la producción en términos de productividad (capacidad);
· unidad territorial de las industrias fusionadas,
· viabilidad organizativa y económica de combinar producción,
· la presencia de comunicaciones de alta calidad entre diferentes industrias, modernas industrias auxiliares y de servicios.
La combinación de producción le permite: 1) utilizar (reciclar) de manera integral los residuos de producción; 2) extraer la máxima cantidad posible de sustancias útiles (componentes) de las materias primas; 3) tener un alto potencial científico, técnico y de personal; 4) maniobrar recursos dentro de la asociación; 5) utilizar los recursos de manera eficiente, 6) producir productos competitivos
Los requisitos previos para el desarrollo de la combinación en la industria son la especialización de la producción y su concentración, un alto nivel de desarrollo de la ciencia y la tecnología. Como regla general, las plantas de producción incluidas en la producción son grandes organizaciones especializadas. El desarrollo del progreso científico y tecnológico hace que sea técnicamente posible y económicamente rentable utilizar un gran volumen de residuos de producción para extraer más plenamente sus sustancias útiles de los productos, creando así oportunidades para un mayor desarrollo de la producción combinada basada en el uso integrado de materias primas. materiales y residuos de producción.
Por ejemplo, los grandes molinos de alto rendimiento, las máquinas de flotación y los equipos gravitacionales permiten aumentar la extracción de metal de la escoria. El láser, los iones de electrones y otras tecnologías avanzadas permiten aumentar el nivel de extracción de componentes valiosos de los minerales; . Así, el uso de métodos de tecnología química permite aislar todos los componentes de las materias primas vegetales o minerales originales. A partir de minerales de apatita-nefelina se producen fertilizantes de fosfato, aluminio, potasa, sosa y cemento. metodos quimicos en combinación con la flotación, permite aislar zinc, cobre, plomo, molibdeno y otros metales raros de minerales polimetálicos. Las tecnologías modernas de procesamiento de combustibles permiten obtener una amplia gama de combustibles y productos químicos. Dependiendo de la naturaleza de la producción, la tecnología y la combinación en el proceso de producción de etapas individuales de procesamiento de materias primas y materiales, la combinación en la industria se presenta de tres formas principales:
* procesamiento secuencial de materias primas hasta la producción de productos terminados;
* uso de residuos de producción para producir otros tipos de productos;
* procesamiento complejo de materias primas, es decir producción de varios tipos de productos útiles a partir de un tipo de materia prima.
Combinación basada en procesamiento secuencial de materias primas. típico de las industrias siderúrgica y textil. Existen plantas de este tipo en la industria química y otras industrias. Como regla general, tienen una estructura simple. Los distintos productos semiacabados obtenidos durante el proceso de producción salen de la planta como producto intermedio que pasa a ser procesado en otras industrias o como producto final. Por ejemplo, en la metalurgia ferrosa, el mineral de hierro es objeto de procesamiento para diversos tipos de productos laminados. En la primera etapa, el arrabio se funde a partir del mineral de hierro en altos hornos, luego se funde en acero en una fundición de acero y luego se procesa en productos largos o láminas en un laminador. Combinación basada en el aprovechamiento de residuos de producción. más común en la carpintería, la alimentación y otras industrias. Un ejemplo es la combinación de la metalurgia no ferrosa con la industria química, cuando los subproductos del procesamiento de minerales (dióxido de azufre) se utilizan para producir otros tipos de productos (en en este ejemplo- azufre). Esta forma de combinación es de gran importancia, ya que al procesar muchos tipos de materias primas, junto con el producto principal, residuos varios y subproductos. Su uso eficaz permite reducir el consumo de materiales de los productos y ampliar la base de materias primas de la industria. Además, el aprovechamiento de residuos y subproductos es una de las medidas de conservación ambiente, ya que su disposición evita daños al fondo terrestre, a las cuencas hídrica y aérea, a la flora y a la fauna. La combinación basada en el aprovechamiento de residuos de producción es utilizada por plantas para la producción de metales no ferrosos, plantas petroquímicas, plantas electroquímicas, en las que se procesan de forma integral los principales tipos de combustible (petróleo, carbón, esquisto, madera, etc.). Más del 20% de los productos industriales se producen en producciones complejas Utilizar un tipo de materia prima para producir diferentes productos. Así, con el uso integrado de combustible en la industria del coque, el combustible en sí (en términos de costo) constituye del 8 al 10% del valor total de los productos extraídos, del 90 al 92%, de los componentes asociados; en la industria química, los subproductos superan a los principales entre 4 y 5 veces, en la metalurgia no ferrosa, entre 5 y 5,5 veces. Muchas plantas modernas combinan, hasta cierto punto, dos o tres formas de combinación. Por ejemplo, la planta de plomo y zinc de Ust-Kamenogorsk se construyó basándose en el aprovechamiento integrado de materias primas y residuos. Los residuos de algunos talleres de esta planta sirven como materia prima para otros. La planta procesa masivamente escorias, lodos, césped y polvo, como resultado de lo cual se obtienen miles de toneladas adicionales de plomo, zinc, cobre y otros metales raros y preciosos. En la planta, además de los principales, se extraen 14 componentes útiles y la complejidad de utilizar materias primas de plomo es del 96%.
También existen conceptos de combinación vertical, horizontal y mixta. La combinación vertical ocurre cuando se lleva a cabo el procesamiento secuencial de materias primas en productos semiacabados o terminados. horizontal - implica un procesamiento complejo de materias primas. La combinación mixta se produce cuando de un tipo de materia prima, procesándola secuencialmente, se obtienen los principales productos semiacabados o productos terminados, y de los residuos resultantes se obtienen subproductos semiacabados o productos terminados. Los aspectos económicos de la combinación de producción se estudian en el curso "Economía empresarial". Se entiende por tipo de producción el conjunto de características que determinan las características organizativas y técnicas del proceso productivo, realizado tanto en los lugares de trabajo como a escala de una línea de producción, sitio de producción, taller, planta. En una empresa, el tipo de producción de la propia empresa puede diferir del tipo de producción del taller, etc. La producción unitaria es un tipo de producción en el que se asigna una amplia gama de operaciones a cada lugar de trabajo y se utiliza una forma intermitente de movimiento del objeto de trabajo. No hay especialización de puestos de trabajo. Se utiliza cuando una empresa o su división produce una amplia gama de productos en pequeños lotes, hasta una sola muestra. Se caracteriza por una falta de especialización de los puestos de trabajo, por lo que los puestos de trabajo se agrupan según la homogeneidad tecnológica; se utiliza equipo universal para el trabajo; se requieren artistas altamente calificados; gran gasto del fondo salarial. La duración del proceso de producción es la más larga de todos los tipos de producción; es importante que una empresa que opera en un solo tipo tenga una gama completa de talleres de adquisición. El tipo único es el menos eficaz, pero el más antiguo en el desarrollo histórico. La serie es un tipo de producción en la que se asigna un número limitado de operaciones a cada lugar de trabajo. Se utiliza una forma discontinua o continua de movimiento del objeto de trabajo a través del sistema de puestos de trabajo. Se utiliza cuando una empresa produce una pequeña gama de productos fabricados en grandes series o lotes. Los lotes de productos se repiten periódicamente. Se caracteriza por la especialización de los lugares de trabajo, lo que permite el uso de equipos especializados junto con equipos universales. Es posible utilizar especialistas con una especialización más limitada y calificaciones más bajas. Se reduce el porcentaje del salario respecto al tipo único. Se reduce el tiempo del ciclo de producción. El uso de la producción en serie permite el uso de líneas de producción.
4. Tipos, formas y métodos de organización de la producción.
La organización de cualquier proceso productivo se realiza de acuerdo con:
* una u otra forma, más característica de una producción en particular;
* tipo de producción, que refleja sus características específicas;
* un método de organización de la producción que determina la “masa” o escala de producción de productos por unidad de tiempo.
Las formas de organización de la producción más conocidas y extendidas en las condiciones económicas modernas incluyen la especialización, la concentración, la combinación y la diversificación. Especialización . Esta forma de organización de la producción implica concentrar en una empresa (en sus divisiones estructurales) la producción de productos similares. La especialización se basa en el principio de división del trabajo y concentración de una producción homogénea en toda la empresa (taller, sitio). En la escala de una empresa se distinguen por tema, detalle y especialización tecnológica. La especialización temática es la concentración de la producción del mismo tipo de producto terminado en una empresa. La especialización detallada implica la organización de la producción en la empresa en su conjunto y en su división de producción separada de piezas individuales, conjuntos o partes de productos terminados. La especialización tecnológica se basa en la implementación de determinadas operaciones o etapas del proceso productivo a escala empresarial (taller, sitio). El desarrollo más completo y generalizado de los tipos de especialización productiva enumerados se logró en la ingeniería mecánica, debido a las siguientes circunstancias:
* características de diseño de productos de ingeniería mecánica (combinación en un producto terminado de muchas piezas y conjuntos, cuya producción requiere separación);
* amplitud de la gama de productos de ingeniería mecánica, que abarca cientos de miles de artículos producidos tanto en producción individual, a pequeña y gran escala como en producción en masa;
* el uso de elementos tecnológicamente homogéneos en diversos tipos de productos de ingeniería, lo que permite producirlos en empresas especializadas (unidades, sitios), aumentando su producción en serie. Los procesos productivos más típicos en ingeniería mecánica, organizados según uno u otro tipo de especialización, son:
* producción de productos terminados: automóviles, motocicletas, barcos, máquinas herramienta, refrigeradores, televisores, etc. - esta es una materia de especialización;
* producción de piezas individuales o conjuntos utilizados para la producción de productos terminados (motores, neumáticos, cojinetes, componentes eléctricos, etc.) - especialización detallada;
* realización de operaciones individuales o etapas del proceso productivo en ingeniería mecánica (fundición y estampación de piezas en bruto, forja, procesos galvánicos y de montaje, etc.) - especialización tecnológica. En la práctica de las actividades de producción de las grandes empresas de construcción de maquinaria, se lleva a cabo una combinación de todos los tipos de especialización: los talleres de aprovisionamiento se construyen según la especialización tecnológica, los talleres de procesamiento, según los detalles, y los talleres de montaje, según el tema.
El requisito previo más importante para el desarrollo de la especialización de los procesos de producción son factores como:
* la posibilidad de incrementar el nivel de mecanización y automatización de los procesos productivos;
* mejorar la calidad de los productos fabricados en fábricas especializadas;
* lograr mayores niveles de eficiencia económica en la producción de los mismos productos en empresas especializadas (talleres, sitios), principalmente reduciendo los costos de producción actuales y como resultado de aumentar la cantidad de ganancias. En las condiciones del mercado, la dirección de una empresa a menudo se enfrenta a la cuestión de comprar en el mercado los componentes, piezas, piezas y componentes necesarios de los productos terminados u organizar su propia producción. Para la aceptación decisión de gestión Sobre esta cuestión, es objetivamente necesario desarrollar un estudio de viabilidad y realizar cálculos adecuados de eficiencia económica teniendo en cuenta obligatoriamente las condiciones reales. Concentración . Esta forma de organización de la producción implica el proceso de concentrar la producción de productos del mismo nombre en grandes empresas. La escala de su producción determina, en primer lugar, el nivel de su concentración, que depende del tamaño de la capacidad unitaria de los principales equipos tecnológicos (máquinas, unidades, dispositivos), del número de “cadenas” tecnológicas similares en funcionamiento y de la modo de funcionamiento de la empresa. El proceso de consolidación y consolidación se lleva a cabo sobre la base de tipos de concentración como agregada, tecnológica, fabril y organizativa y económica.
La concentración agregada implica un aumento en la capacidad unitaria de los equipos de proceso. Esta concentración es típica de casi todas las industrias. Se logra principalmente de forma intensiva, es decir. el uso de máquinas, dispositivos y unidades más avanzados con mayor potencia unitaria. La concentración tecnológica se manifiesta en un aumento de los volúmenes de producción, logrado mediante la ampliación de la escala de su producción a partir del aumento de la calidad de los equipos del mismo tipo (instalación y puesta en marcha de “cadenas” tecnológicas paralelas), así como mediante la mejora cualitativa de la Equipo utilizado (incluida la concentración de agregados). El nivel de concentración tecnológica está determinado por factores tanto intensivos como extensivos. La concentración fabril es la consolidación de empresas, que se lleva a cabo tanto a través de la concentración tecnológica, que asegura un aumento en el número de instalaciones de producción similares (expansión de empresas), como como resultado de la consolidación de varias empresas relacionadas con el perfil de producción en una sola. sin cambios significativos en la tecnología y organización de la producción. En algunos casos, la concentración fabril toma la forma de concentración organizativa y económica, expresada en la creación de asociaciones y holdings de producción, es decir. basado en la integración empresarial. Al mismo tiempo, la fusión de empresas se llevará a cabo mediante integración horizontal y vertical. La integración horizontal es la fusión de dos o más empresas que producen productos homogéneos y son esencialmente competidoras en el mercado. El principal objetivo de dicha concentración es ampliar el propio nicho de mercado y expulsar de él a las empresas competidoras. Dicha integración (horizontal) puede llevarse a cabo mediante la fusión de empresas que producen productos idénticos, pero ubicadas en diferentes territorios geográficos, lo que asegura la expansión de la geografía del mercado para estos productos, o mediante la fusión de empresas que producen tipos similares de productos, lo que conduce a una ampliación de su gama en la empresa combinada que asegura una mayor estabilidad financiera y económica en el mercado. La integración vertical, que garantiza una mayor concentración de la producción, implica la unificación de varias empresas diversificadas y es esencialmente una forma independiente de organización de la producción, es decir. combinando. Cualquier tipo de concentración de producción asegura un aumento en el tamaño (escala) de la empresa, cuyos criterios de evaluación suelen ser:
* volumen de producción del año;
* número medio anual de trabajadores empleados en la empresa;
* costo promedio anual de los activos fijos de producción.
El proceso de desarrollo de la concentración de la producción en cualquier industria debe llevarse a cabo teniendo en cuenta obligatoriamente los requisitos objetivos de una economía de mercado. Dado que la concentración excesiva de la producción conduce a la formación de empresas monopolísticas, esto requiere, en primer lugar, una evaluación cuantitativa del nivel de concentración de la producción en las industrias y, en segundo lugar, el desarrollo del proceso de formación de las llamadas pequeñas empresas, que ayuda a estabilizar el mercado de consumo, superar el monopolio, crear competencia y otros resultados positivos para las pequeñas empresas. El nivel de concentración de la producción en cualquier industria puede evaluarse mediante un indicador llamado "índice de concentración". El alto nivel de concentración de la producción, que determina el tamaño de la empresa y su posición monopolística en el mercado, le proporciona ciertas ventajas. , por un lado, y, por otro, provoca la aparición de determinadas deficiencias en las actividades de las grandes empresas. Los factores positivos para la consolidación de empresas son:
* reducción de los costos de producción mediante la reducción de costos fijos específicos;
* la oportunidad de realizar investigación, diseño y otras actividades innovadoras para desarrollar y mejorar la eficiencia económica de la producción;
* mayores oportunidades para una producción ecológica, incluso como resultado de la ampliación de los procesos de utilización de residuos de producción.
Al mismo tiempo, la consolidación de empresas puede conllevar determinadas desventajas, las principales de las cuales son:
* complicación del proceso de gestión empresarial;
* aumento de los costos de transporte de recursos materiales y productos terminados en el caso de integración horizontal de empresas;
* ocurrencia posibilidades reales monopolización de la producción.
Debe tenerse en cuenta que la mayor monopolización de la producción, la posición monopolística de una empresa en relación con una empresa monopolista es más una ventaja que una desventaja. Las ventajas de mercado de estas empresas son obvias y se reducen al hecho de que en un mercado oligopólico son dictadoras tanto de las condiciones de entrega como de los niveles de precios del mercado, por lo que siempre tienen indicadores económicos de eficiencia de producción mucho más altos en comparación con las empresas ordinarias que no son monopolistas. Es esta circunstancia la que, a pesar de la política antimonopolio seguida por el Estado, determina las ventajas económicas de los monopolistas sobre las empresas no monopólicas.
Cooperación . Es una forma de organización de la producción que prevé la formación de vínculos productivos entre empresas, talleres o áreas dedicadas a la fabricación de un mismo tipo de producto (los procesos cooperativos dentro de una empresa se expresan en la transferencia de productos o componentes semiacabados para su posterior procesamiento de un taller principal a otro , en la realización de ciertos servicios u trabajos de producción auxiliar para las necesidades de los talleres principales.) En la cooperación intraindustrial (por analogía con los tipos de especialización), las siguientes formas de cooperación productiva se utilizan: agregado, detalle, etapa. La cooperación agregada (sujeta) se manifiesta en el proceso de producción de productos complejos, cuya producción se lleva a cabo en la empresa matriz sobre la base de la adquisición de otras empresas proveedoras de diversas piezas y componentes necesarios para completar los productos perfilados de esta planta. . El representante más destacado de la cooperación agregada es la ingeniería mecánica en general y la industria del automóvil en particular. Todas las empresas de producción de automóviles tienen cientos de empresas relacionadas con las que se han establecido numerosas relaciones de cooperación para el suministro de componentes, cuya rotura, incluso una de ellas, puede provocar la interrupción de la producción de productos terminados. Esto implica la trascendencia e importancia del constante desarrollo y fortalecimiento de las relaciones de cooperación, ya que su violación provoca la mayor parte Consecuencias negativas a lo largo de toda la cadena productiva. El tema de cooperación es el suministro a la empresa matriz que produce productos terminados de las unidades individuales necesarias para completar el producto final: motores, motores eléctricos, generadores eléctricos, compresores, bombas, etc. Si la empresa matriz es suministrada por empresas relacionadas con piezas individuales. o conjuntos (cojinetes, radiadores, equipos eléctricos, etc.), incluidas baterías, elementos de fijación, etc.), a esto se le llama cooperación detallada. La cooperación escénica es un tipo de relaciones de producción que se caracteriza por el suministro de ciertos productos semiacabados (forja, estampado, fundición) de una empresa a otra o por la implementación de ciertas operaciones tecnológicas, la ejecución de ciertos trabajos o la provisión de ciertos servicios. La cooperación dentro de la fábrica se manifiesta en el establecimiento de ciertas tecnologías de producción, conexiones entre los talleres individuales de la empresa para la transferencia de producción inacabada, productos semiacabados y componentes para su procesamiento posterior de un taller principal a otro, en el desempeño de ciertos obras y prestación de servicios por producción auxiliar para las necesidades de los talleres principales.
Documentos similares
Formas de concentración, especialización, cooperación y combinación de producción. Formas de especialización tecnológica y temática. Características de las formas de organización de la producción, sus ventajas y desventajas. Estándares de tiempos básicos para la realización de operaciones.
prueba, agregada el 31/05/2015
Tareas de organización de la producción en una empresa. Análisis del proceso productivo, calidad y formas de mejorarlo. La esencia de la organización laboral, sus tareas y principios. Especialización y cooperación del trabajo. Organización y mantenimiento del lugar de trabajo.
trabajo del curso, añadido el 27/02/2015
Esencia, tipos y formas de organización productiva. Realización de análisis condición financiera LLC "Energética" Estructura de producción y sistema de gestión del proceso de producción. Cálculo eficiencia financiera lanzamiento de un nuevo producto a la empresa.
tesis, agregada el 13/02/2012
Estructura y principios de organización del proceso productivo. Tipos organizativos de producción. Métodos de organización, tipos e importancia de la infraestructura productiva. Características de la organización de la producción de vidrios para automóviles en la empresa LLC "Avto".
trabajo del curso, añadido el 22/01/2015
Estudio de la esencia y criterios para la determinación de nuevos productos. Diseño de producto y selección de procesos. Gestionar la creación de innovaciones viables. Organización del desarrollo e implementación de nuevos productos en la empresa LLC Hygiene Agro.
trabajo del curso, añadido el 03/04/2011
Tipos y tipos de estructuras productivas. Organización del proceso productivo en el tiempo. Direcciones y tareas de la organización laboral en la empresa. Métodos de normalización laboral. La esencia y elementos del sistema tarifario. Formas y sistemas de retribución, bonificaciones.
curso de conferencias, añadido el 30/06/2011
Características organizativas y económicas de Sputnik LLC. Análisis del proceso tecnológico para la producción de huevos comestibles en la empresa. Metodología de evaluación del sistema de gestión de la calidad del producto. Recomendaciones para mejorar y optimizar la producción.
trabajo del curso, añadido el 24/05/2015
Aspectos teóricos, tipos, formas y métodos, desarrollo de formas de organización productiva. Análisis de las actividades productivas y económicas de la empresa, estructura de gestión y producción. Medidas para mejorar la producción principal de la empresa.
tesis, agregada el 25/05/2010
Fundamentos de la organización de la preparación de la producción. Estructura organizativa del sistema de preparación de la producción a lo largo del tiempo. Resultados de indicadores económicos de la empresa. Los principales grupos de procesos de preproducción y sus correspondientes unidades estructurales.
trabajo del curso, añadido el 14/02/2010
Recibir beneficios por la realización de actividades empresariales. Indicadores del volumen de producción de LLC "Riha". Perspectivas de marketing y organizativas. Gestión de personal y toma de decisiones. Mejora del proceso de gestión de calidad en Rikha LLC.
11.1. Tipos de producción y sus características técnicas y económicas.
El tipo de producción está determinado por una descripción completa de las características técnicas, organizativas y económicas de la producción, determinada por la amplitud de la gama de productos, la regularidad, la estabilidad y el volumen de producción. El principal indicador que caracteriza el tipo de producción es el coeficiente de consolidación de las operaciones de Kz. El coeficiente de consolidación de operaciones para un grupo de lugares de trabajo se define como la relación entre el número de todas las operaciones tecnológicas diferentes realizadas o por realizar durante el mes y el número de lugares de trabajo:
donde K opi es el número de operaciones realizadas en el i-ésimo lugar de trabajo;
K r.m: el número de trabajos en el sitio o en el taller.
Hay tres tipos de producción: única, en serie y en masa.
Producción única caracterizado por un pequeño volumen de producción de productos idénticos, cuya reproducción y reparación, por regla general, no están previstas. El factor de consolidación para la producción unitaria suele ser superior a 40.
La producción por lotes se caracteriza por la fabricación o reparación de productos en lotes repetidos periódicamente. Dependiendo del número de productos en un lote o serie y del valor del coeficiente de consolidación de operaciones, se distingue la producción a pequeña, mediana y gran escala.
Para producción a pequeña escala el coeficiente de consolidación de operaciones es de 21 a 40 (inclusive), para producción a mediana escala - de 11 a 20 (inclusive), para producción a gran escala - de 1 a 10 (inclusive).
Producción en masa caracterizado por un gran volumen de producción de productos que se fabrican o reparan continuamente durante un largo período de tiempo, durante el cual se realiza una operación de trabajo en la mayoría de los lugares de trabajo. El coeficiente de consolidación de operaciones para producción en masa se considera igual a 1.
Consideremos las características técnicas y económicas de cada tipo de producción.
Producción única y similar a pequeña escala. Se caracteriza por la producción de una amplia gama de piezas en lugares de trabajo que no tienen una especialización específica. Esta producción debe ser lo suficientemente flexible y adaptada para cumplir con diferentes órdenes de producción.
Los procesos tecnológicos en condiciones únicas de producción se desarrollan ampliados en forma de mapas de ruta para el procesamiento de piezas para cada pedido; Las plantas están equipadas con equipos y accesorios universales que garantizan la producción de piezas de una amplia gama. La amplia variedad de trabajos que deben realizar muchos trabajadores requiere que tengan diferentes habilidades profesionales, por lo que en las operaciones se recurre a generalistas altamente calificados. En muchos sectores, especialmente en la producción de pilotos, se practica la combinación de profesiones.
La organización de la producción en un único entorno de producción tiene sus propias características. Debido a la diversidad de piezas, el orden y los métodos de procesamiento, las áreas de producción se construyen según un principio tecnológico con equipos dispuestos en grupos homogéneos. Con esta organización de producción, las piezas pasan por Varias áreas. Por lo tanto, al transferirlos a cada operación (sección) posterior, es necesario considerar cuidadosamente las cuestiones de control de calidad del procesamiento, transporte y determinación de los lugares de trabajo para realizar la siguiente operación. Las características de la planificación y gestión operativas incluyen la finalización y el cumplimiento oportuno de los pedidos, el seguimiento del progreso de cada parte a través de las operaciones y la carga sistemática de áreas y lugares de trabajo. Surgen grandes dificultades a la hora de organizar la logística. Una amplia gama de productos manufacturados y el uso de estándares agregados para el consumo de materiales crean dificultades para el suministro ininterrumpido, razón por la cual las empresas acumulan grandes existencias de materiales y esto conduce, a su vez, al agotamiento del capital de trabajo.
Las características de la organización de la producción unitaria afectan los indicadores económicos. Las empresas con predominio de un solo tipo de producción se caracterizan por una intensidad de mano de obra relativamente alta de los productos y un gran volumen de trabajo en curso debido al largo almacenamiento de piezas entre operaciones. La estructura de costos de los productos se caracteriza por una alta proporción de costos salariales. Esta proporción suele ser del 20-25%.
Las principales oportunidades para mejorar los indicadores técnicos y económicos de la producción individual están asociadas a acercarla a la producción en serie en términos de nivel técnico y organizativo. El uso de métodos de producción en serie es posible reduciendo la gama de piezas fabricadas para aplicaciones generales de construcción de maquinaria, unificando piezas y conjuntos, lo que nos permite pasar a la organización de áreas temáticas; ampliar la continuidad constructiva para incrementar los lotes de piezas de lanzamiento; agrupar piezas que son similares en diseño y orden de fabricación para reducir el tiempo de preparación de la producción y mejorar el uso del equipo.
La producción por lotes se caracteriza por la producción de una gama limitada de piezas en lotes repetidos a ciertos intervalos. Esto le permite utilizar junto con el universal. equipamiento especial. Al diseñar procesos tecnológicos se proporciona el orden de ejecución y equipamiento de cada operación.
La organización de la producción en masa se caracteriza por las siguientes características. Los talleres suelen consistir en áreas cerradas donde se colocan los equipos durante un proceso tecnológico estándar. Como resultado, surgen conexiones relativamente simples entre los puestos de trabajo y se crean las condiciones previas para organizar el movimiento directo de las piezas durante su proceso de fabricación.
La especialización temática de las secciones hace aconsejable procesar un lote de piezas en paralelo en varias máquinas que realizan operaciones sucesivas. Tan pronto como la operación anterior termina de procesar las primeras piezas, se transfieren a la siguiente operación hasta que se procesa todo el lote. Por tanto, en condiciones de producción en masa, se hace posible la organización secuencial paralela del proceso de producción. Ésta es su característica distintiva.
El uso de una u otra forma de organización en condiciones de producción en masa depende de la intensidad de mano de obra y el volumen de producción de los productos asignados al sitio. Por lo tanto, las piezas grandes, que requieren mucha mano de obra, se fabrican en grandes cantidades y tienen un proceso tecnológico similar, se asignan a un sitio donde se organiza la producción de flujo variable. Las piezas de tamaño mediano, multioperativas y que requieren menos mano de obra se combinan en lotes. Si su puesta en producción se repite periódicamente, se organizan áreas de procesamiento grupal. Las piezas pequeñas que requieren poca mano de obra, como pernos y pernos estandarizados, se fijan en un área especializada. En este caso, es posible organizar la producción en flujo directo.
Las empresas de producción en serie se caracterizan por una intensidad de mano de obra y un costo de fabricación de productos significativamente menores que las empresas individuales. En la producción en masa, en comparación con la producción individual, los productos se procesan con menos interrupciones, lo que reduce el volumen de trabajo en curso.
Desde un punto de vista organizativo, la principal reserva para aumentar la productividad laboral en la producción en serie es la introducción de métodos de producción continua.
La producción en masa se caracteriza por la mayor especialización y se caracteriza por la producción de una gama limitada de piezas en grandes cantidades. Los talleres de producción en masa están equipados con los equipos más avanzados, lo que permite una automatización casi completa de la producción de piezas. Aquí se han generalizado las líneas de producción automáticas.
Los procesos tecnológicos de mecanizado se desarrollan con más cuidado, paso a paso. A cada máquina se le asigna un número relativamente pequeño de operaciones, lo que garantiza la carga de trabajo más completa de las estaciones de trabajo. El equipo está ubicado en cadena a lo largo del proceso tecnológico de piezas individuales. Los trabajadores se especializan en realizar una o dos operaciones. Las piezas se transfieren de una operación a otra una por una. En condiciones de producción en masa, aumenta la importancia de organizar el transporte interoperativo y el mantenimiento de los lugares de trabajo. El control constante del estado de las herramientas, dispositivos y equipos de corte es una de las condiciones para garantizar la continuidad del proceso de producción, sin el cual el ritmo de trabajo en las obras y en los talleres se verá inevitablemente alterado. La necesidad de mantener un ritmo determinado en todos los niveles de producción se convierte en un rasgo distintivo de la organización de procesos en la producción en masa.
La producción en masa garantiza el uso más completo de los equipos, un alto nivel general de productividad laboral y el menor costo de fabricación de productos. En mesa 11.1 presenta datos sobre las características comparativas de varios tipos de producción.
Tabla 11.1
Características comparativas de varios tipos de producción.
11.2. Formas de organización de la producción.
La forma de organización de la producción es una determinada combinación en el tiempo y el espacio de elementos del proceso productivo con un nivel adecuado de su integración, expresado por un sistema de conexiones estables.
Varias estructuras estructurales temporales y espaciales forman un conjunto de formas básicas de organización de la producción. La estructura temporal de la organización de la producción está determinada por la composición de los elementos del proceso de producción y el orden de su interacción a lo largo del tiempo. Según el tipo de estructura temporal, se distinguen formas de organización con transferencia secuencial, paralela y paralela-secuencial de objetos de trabajo en la producción.
La forma de organización de la producción con transferencia secuencial de objetos de trabajo es una combinación de elementos del proceso de producción que asegura el movimiento de los productos procesados a través de todas las áreas de producción en lotes de tamaño arbitrario. Los objetos de trabajo se transfieren a cada operación posterior solo después de completar el procesamiento de todo el lote en la operación anterior. Esta forma es la más flexible en relación a los cambios que surgen en el programa de producción, permite un uso suficiente y completo del equipo, lo que permite reducir el costo de su adquisición. La desventaja de esta forma de organización de la producción es la duración relativamente larga del ciclo de producción, ya que cada pieza espera a que se procese todo el lote antes de realizar la siguiente operación.
La forma de organización de la producción con transferencia paralela de objetos de trabajo se basa en tal combinación de elementos del proceso de producción que permite lanzar, procesar y transferir objetos de trabajo de una operación a otra de forma individual y sin esperas. Esta organización del proceso productivo conlleva una reducción del número de piezas a procesar, reduciendo la necesidad de espacio necesario para almacenamiento y pasillos. Su desventaja es el posible tiempo de inactividad de los equipos (puestos de trabajo) debido a diferencias en la duración de las operaciones.
La forma de organización de la producción con transferencia paralela-secuencial de objetos de trabajo es intermedia entre las formas secuencial y paralela y elimina parcialmente sus desventajas inherentes. Los productos se transfieren de una operación a otra en lotes de transporte. Al mismo tiempo, se garantiza la continuidad del uso de equipos y mano de obra, y es posible un paso parcialmente paralelo de un lote de piezas a través de las operaciones del proceso tecnológico.
La estructura espacial de la organización de la producción está determinada por la cantidad de equipo tecnológico concentrado en el lugar de trabajo (el número de lugares de trabajo) y su ubicación en relación con la dirección del movimiento de los objetos de trabajo en el espacio circundante. Dependiendo de la cantidad de equipos tecnológicos (puestos de trabajo), se distingue entre un sistema de producción de un solo enlace y la estructura correspondiente de un lugar de trabajo separado y un sistema de múltiples enlaces con una estructura de taller, lineal o celular. Las posibles opciones para la estructura espacial de la organización de la producción se presentan en la Fig. 11.1. La estructura del taller se caracteriza por la creación de áreas en las que los equipos (puestos de trabajo) se ubican paralelos al flujo de piezas, lo que implica su especialización basada en la homogeneidad tecnológica. En este caso, un lote de piezas que llega al sitio se envía a uno de los lugares de trabajo libres, donde pasa por el ciclo de procesamiento necesario, luego de lo cual se traslada a otro sitio (al taller).
en el sitio con estructura espacial lineal Los equipos (estaciones de trabajo) se ubican a lo largo del proceso tecnológico y un lote de piezas procesadas en el sitio se transfiere secuencialmente de un lugar de trabajo a otro.
estructura celular La organización de la producción combina las características de lineal y de taller. La combinación de estructuras espaciales y temporales del proceso de producción con un cierto nivel de integración de procesos parciales determina diversas formas de organización de la producción: tecnológica, temática, de flujo directo, puntual, integrada (Fig. 11.2). Veamos los rasgos característicos de cada uno de ellos.
La forma tecnológica de organizar el proceso de producción se caracteriza por una estructura de taller con transferencia secuencial de objetos de trabajo. Esta forma de organización está muy extendida en las plantas de construcción de maquinaria, ya que garantiza el máximo aprovechamiento del equipo en la producción a pequeña escala y se adapta a los frecuentes cambios en el proceso tecnológico. Al mismo tiempo, el uso de una forma tecnológica de organizar el proceso de producción tiene una serie de consecuencias negativas. Una gran cantidad de piezas y su movimiento repetido durante el procesamiento provocan un aumento en el volumen de trabajo en curso y un aumento en el número de puntos de almacenamiento intermedios. Una parte importante del ciclo de producción consiste en pérdidas de tiempo causadas por complejas comunicaciones entre sitios.
Arroz. 11.1. Opciones para la estructura espacial del proceso de producción.
La forma subjetiva de organización de la producción tiene una estructura celular con transferencia paralela-secuencial (secuencial) de objetos de trabajo en la producción. Como regla general, en el área temática se instala todo el equipo necesario para procesar un grupo de piezas desde el principio hasta el final del proceso tecnológico. Si el ciclo tecnológico de procesamiento está cerrado dentro del sitio, se denomina sujeto cerrado.
La construcción sujeta de secciones asegura la rectitud y reduce la duración del ciclo de producción para la fabricación de piezas. En comparación con la forma tecnológica, la forma objeto permite reducir los costos generales de transporte de piezas y la necesidad de espacio de producción por unidad de producción. Sin embargo, esta forma de organización de la producción también tiene desventajas. El principal es que al determinar la composición del equipo instalado en el sitio, se destaca la necesidad de realizar ciertos tipos de procesamiento de piezas, lo que no siempre garantiza la carga completa del equipo.
Además, ampliar la gama de productos y actualizarlos requiere una remodelación periódica de las áreas de producción y cambios en la estructura del parque de equipos. La forma de organización de la producción de flujo directo se caracteriza por una estructura lineal con transferencia pieza por pieza de objetos de trabajo. Esta forma asegura la implementación de una serie de principios organizativos: especialización, franqueza, continuidad, paralelismo. Su uso conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción, un uso más eficiente de la mano de obra debido a una mayor especialización de la mano de obra y una reducción del volumen de trabajo en curso.
Arroz. 11.2. Formas de organización de la producción.
Con la forma puntual de organización de la producción, el trabajo se realiza íntegramente en un solo lugar de trabajo. El producto se fabrica donde se encuentra su parte principal. Un ejemplo es el montaje de un producto con un trabajador moviéndose a su alrededor. La organización de la producción puntual tiene una serie de ventajas: brinda la posibilidad de cambios frecuentes en el diseño de los productos y la secuencia de procesamiento, la producción de productos de una amplia gama en cantidades determinadas por las necesidades de producción; Se reducen los costos asociados con el cambio de ubicación de los equipos y se aumenta la flexibilidad de producción.
La forma integrada de organización de la producción implica la combinación de operaciones principales y auxiliares en un único proceso de producción integrado con una estructura celular o lineal con transferencia secuencial, paralela o paralela-secuencial de objetos de trabajo en producción. A diferencia de la práctica existente de diseñar por separado los procesos de almacenamiento, transporte, gestión y procesamiento en áreas con una forma integrada de organización, es necesario vincular estos procesos parciales en un solo proceso de producción. Esto se logra combinando todos los lugares de trabajo mediante un complejo de transporte y almacén automático, que es un conjunto de dispositivos automáticos y de almacén interconectados, medios tecnologia computacional, destinado a organizar el almacenamiento y movimiento de objetos de trabajo entre lugares de trabajo individuales.
El progreso del proceso de producción aquí se controla mediante una computadora, que garantiza el funcionamiento de todos los elementos del proceso de producción en el sitio de acuerdo con el siguiente esquema: búsqueda de la pieza requerida en el almacén - transporte de la pieza a la máquina - procesamiento - devolución de la pieza al almacén. Para compensar las desviaciones en el tiempo durante el transporte y procesamiento de piezas, en cada lugar de trabajo se crean almacenes intermedios para reservas interoperativas y de seguros. La creación de sitios de producción integrados está asociada con costos únicos relativamente altos causados por la integración y automatización del proceso de producción.
El efecto económico de la transición a una forma integrada de organización de la producción se logra reduciendo la duración del ciclo de producción de piezas de fabricación, aumentando el tiempo de carga de las máquinas y mejorando la regulación y control de los procesos de producción. En la Fig. 11.3 muestra diagramas de disposición de equipos en áreas con diferentes formas de organización de producción.
Arroz. 11.3. Diagramas de disposición de equipos (puestos de trabajo) en áreas con diferentes formas de organización productiva: a) tecnológica; b) sujeto; c) flujo directo: d) puntual (para el caso de montaje); e) integrado
Dependiendo de la capacidad de reajustarse para la producción de nuevos productos, las formas de organización de la producción anteriores se pueden dividir en flexibles (reajustables) y rígidas (no reajustables). Las formas rígidas de organización de la producción implican el procesamiento de piezas del mismo tipo.
Los cambios en la gama de productos y la transición a la producción de una serie de productos estructuralmente nueva requieren una remodelación del sitio, la sustitución de equipos y accesorios. Los difíciles incluyen la forma continua de organizar el proceso de producción.
Las formas flexibles permiten asegurar la transición a la producción de nuevos productos sin cambiar la composición de los componentes del proceso de producción con poco tiempo y mano de obra.
Las formas más extendidas de organización de la producción en las empresas de construcción de maquinaria son actualmente la producción puntual flexible, las formas flexibles de sujeto y flujo.
La producción puntual flexible implica la estructura espacial de un lugar de trabajo separado sin transferencia adicional de objetos de trabajo durante el proceso de producción. La pieza se procesa completamente en una posición. La adaptabilidad al lanzamiento de nuevos productos se lleva a cabo cambiando el estado operativo del sistema. Una forma temática flexible de organización de la producción se caracteriza por la posibilidad de procesamiento automático de piezas dentro de un cierto rango sin interrupción para el cambio. La transición a la producción de nuevos productos se realiza reajustando los medios técnicos y reprogramando el sistema de control. La forma de sujeto flexible cubre el área de transferencia secuencial y paralela-secuencial de objetos de trabajo en combinación con una estructura espacial combinada.
La forma flexible y lineal de organización de la producción se caracteriza por un rápido reajuste para procesar piezas nuevas dentro de un rango determinado mediante la sustitución de herramientas y accesorios y la reprogramación del sistema de control. Se basa en una disposición en filas de equipos que corresponde estrictamente al proceso tecnológico con transferencia pieza por pieza de objetos de trabajo.
Desarrollo de formas de organización de la producción en las condiciones modernas. Bajo la influencia del progreso científico y tecnológico en la ingeniería y la tecnología de la ingeniería mecánica, se están produciendo cambios significativos debido a la mecanización y automatización de los procesos de producción. Esto crea condiciones previas objetivas para el desarrollo de nuevas formas de organización de la producción. Una de estas formas, que se ha utilizado al introducir herramientas de automatización flexibles en el proceso de producción, es la forma modular en bloques.
La creación de una producción con una forma de organización de producción modular en bloques se lleva a cabo concentrando en un sitio todo el complejo de equipos tecnológicos necesarios para la producción continua de una gama limitada de productos y uniendo a un grupo de trabajadores para producir el producto final. , transfiriéndoles parte de las funciones de planificación y gestión de la producción en obra. La base económica para la creación de tales industrias son las formas colectivas de organización laboral. El trabajo en este caso se basa en los principios de autogobierno y responsabilidad colectiva por los resultados del trabajo. Los principales requisitos para organizar el proceso productivo y laboral en este caso son: la creación de un sistema autónomo de mantenimiento técnico e instrumental de la producción; lograr la continuidad del proceso productivo a partir del cálculo de la necesidad racional de recursos, indicando intervalos y fechas de entrega; asegurar la capacidad coincidente de los departamentos de mecanizado y montaje; tener en cuenta los estándares de control establecidos al determinar el número de empleados; selección de un grupo de trabajadores teniendo en cuenta la completa intercambiabilidad. La implementación de estos requisitos sólo es posible con una solución integral a los problemas de organización, producción y gestión del trabajo. La transición a una forma de organización de la producción modular en bloques se lleva a cabo en varias etapas. En la etapa de estudio previo al proyecto, se toma una decisión sobre la conveniencia de crear dichas unidades en las condiciones de producción dadas. Se realiza un análisis de la homogeneidad estructural y tecnológica de los productos y se evalúa la posibilidad de ensamblar “familias” de piezas para su procesamiento dentro de la celda de producción. Luego se determina la posibilidad de concentrar todo el complejo de operaciones tecnológicas para la producción de un grupo de piezas en un área; se establece el número de lugares de trabajo adaptados para la introducción del procesamiento grupal de piezas; la composición y el contenido de los requisitos básicos para organizar el proceso de producción y trabajo se determinan en función del nivel de automatización previsto.
En la etapa de diseño estructural se determina la composición y relaciones de los principales componentes del proceso productivo.
En la etapa de diseño organizacional y económico se combinan soluciones técnicas y organizativas, se describen formas de implementar los principios de contratación colectiva y autogobierno en equipos autónomos. La segunda dirección en el desarrollo de formas de organización de la producción es la transición al montaje de unidades complejas mediante el método de banco, el abandono del montaje de transportadores mediante la organización de un miniflujo. El miniflujo fue introducido por primera vez por la empresa automovilística sueca Volvo.
- La producción aquí se organiza de la siguiente manera.
Todo el proceso de montaje se divide en varias etapas grandes. En cada etapa hay grupos de trabajo de 15 a 25 ensambladores. El equipo se ubica a lo largo de las paredes exteriores de un cuadrilátero o pentágono, en cuyo interior se encuentran las cajas registradoras con las piezas necesarias en esta etapa de montaje. Las máquinas se ensamblan sobre plataformas autopropulsadas y realizan operaciones más grandes dentro de una etapa determinada. Cada trabajador completa su operación completa. El principio de flujo con un sistema de montaje de este tipo se conserva por completo, ya que numero total soportes de trabajo paralelos idénticos de modo que se mantenga la carrera de flujo promedio especificada. El movimiento de las plataformas con las máquinas montadas de una etapa de montaje a otra es supervisado por un servicio de expedición mediante cuatro ordenadores.
Otra solución para organizar la producción continua es mantener el sistema de transporte e incluir en él operaciones preparatorias. En este caso, los ensambladores, a su discreción, trabajan en las operaciones principales o preparatorias. Estos enfoques para el desarrollo de una forma continua de organización de la producción no solo garantizan un aumento de la productividad laboral y una mejora de la calidad, sino que también brindan a los ensambladores una sensación de satisfacción con el trabajo y eliminan la monotonía del trabajo.
11.3. Métodos de organización de la producción.
Métodos de organización de la producción. representan un conjunto de métodos, técnicas y reglas para la combinación racional de los principales elementos del proceso productivo en el espacio y el tiempo en las etapas de operación, diseño y mejora de la organización productiva.
Método de organización de la producción individual. utilizado en condiciones de producción única o producción en pequeños lotes y asume: falta de especialización en el lugar de trabajo; el uso de equipos ampliamente universales, su disposición en grupos según su finalidad funcional; Movimiento secuencial de piezas de una operación a otra en lotes. Las condiciones para el mantenimiento de los lugares de trabajo se diferencian en que los trabajadores utilizan casi constantemente un conjunto de herramientas y un pequeño número de dispositivos universales, sólo se requiere el reemplazo periódico de las herramientas desgastadas o desafiladas; Por el contrario, la entrega de piezas a las estaciones de trabajo y el ajuste de piezas al emitir trabajo nuevo y aceptar trabajo terminado ocurre varias veces durante el turno. Por tanto, existe la necesidad de una organización flexible de los servicios de transporte a los lugares de trabajo.
Consideremos las principales etapas de la organización de la producción individual.
Determinación de los tipos y número de máquinas necesarias para completar un programa de producción determinado. Al organizar la producción individual, es difícil establecer con precisión la gama de productos producidos, por lo que se permiten cálculos aproximados de la cantidad requerida de máquinas. El cálculo se basa en los siguientes indicadores: retirada de producto de una unidad de equipo q; Número de horas de máquina necesarias para procesar un conjunto de piezas para un producto h. La precisión de los cálculos agregados depende de qué tan correctamente se determinen los valores de los indicadores indicados. El número estimado de máquinas Sp está determinado por la fórmula
(11.2) donde S p j es el número estimado de máquinas para el j-ésimo grupo de equipos;
Q - volumen de producción anual, piezas; K cm j - coeficiente de turno de trabajo para el j-ésimo grupo de equipos; F e j es el fondo de tiempo de trabajo efectivo de una máquina del j-ésimo grupo.
donde t p es el tiempo estándar dedicado a las reparaciones de este equipo,% al fondo nominal; t p - tiempo estándar dedicado a la instalación, reajuste y reubicación de este equipo, % del fondo nominal.
El tiempo de funcionamiento nominal de la máquina depende del número de días naturales D k y días no laborables del año D n, el horario de turnos de trabajo adoptado por día y está determinado por la fórmula
(11.4)
donde T hs es el número promedio de horas de funcionamiento de la máquina por día según el horario de turnos adoptado.
El número aceptado de máquinas para cada grupo de equipos se establece redondeando el valor resultante al número entero más cercano para que el número total de máquinas no exceda los límites de su número aceptado.
El factor de carga del equipo está determinado por la relación entre el número calculado de máquinas y el aceptado.
Coordinación de la capacidad de las secciones individuales por potencia. La capacidad de producción de un sitio equipado con el mismo tipo de equipo se determina de la siguiente manera:
donde S pr - cantidad aceptada de equipo; K n.cm - relación de cambio del equipo estándar; K es la tasa de cumplimiento de los estándares alcanzados en el año base para el sitio (taller); Pg: objetivo planificado para reducir la intensidad laboral, horas estándar.
El coeficiente de cambio estándar para la operación del equipo se determina en función de la carga del equipo instalado, generalmente en un modo de operación de dos turnos, teniendo en cuenta el coeficiente estándar que tiene en cuenta el tiempo que las máquinas están en reparación.
La conjugación de secciones individuales en términos de potencia está determinada por la fórmula
(11.6)
donde K m es el coeficiente de conjugación de secciones por potencia; M y1, M y2: la capacidad de las secciones comparadas (los productos de la 1.ª sección se utilizan para fabricar una unidad de producto de la 2.ª sección); Y 1 - consumo específico de productos de la 1ª división.
Organización del lugar de trabajo. Las características de la organización y el mantenimiento de los lugares de trabajo son las siguientes: la instalación de la máquina antes de comenzar a trabajar, así como la instalación de herramientas en los lugares de trabajo, la llevan a cabo los propios trabajadores, mientras que los lugares de trabajo deben estar equipados con todo lo necesario para garantizar un funcionamiento continuo; el transporte de piezas debe realizarse sin demoras; no debe haber un stock excesivo de piezas de trabajo en los lugares de trabajo.
Desarrollo de planificación del sitio. La producción individual se caracteriza por la distribución de áreas por tipo de trabajo. En este caso, se crean secciones de máquinas herramienta homogéneas: torneado, fresado, etc. La secuencia de ubicaciones en el área del taller está determinada por la ruta de procesamiento para la mayoría de los tipos de piezas. El diseño debe garantizar el movimiento de las piezas en distancias cortas y sólo en la dirección que conduzca a la finalización del producto.
El método de organización de la producción en cadena se utiliza en la fabricación de productos del mismo nombre o serie de diseño e implica una combinación de las siguientes técnicas especiales para organizar el proceso de producción: ubicación de los lugares de trabajo a lo largo del proceso tecnológico; especialización de cada lugar de trabajo en la realización de una de las operaciones; transferencia de objetos de trabajo de una operación a otra individualmente o en pequeños lotes inmediatamente después de la finalización del procesamiento; ritmo de lanzamiento, sincronización de operaciones; Estudio detallado de la organización del mantenimiento técnico de los lugares de trabajo.
El método de organización del flujo se puede utilizar si se cumplen las siguientes condiciones:
- el volumen de producción es bastante grande y no cambia durante un largo período de tiempo;
- el diseño del producto es tecnológicamente avanzado, los componentes y piezas individuales son transportables, los productos se pueden dividir en unidades estructurales y de ensamblaje, lo cual es especialmente importante para organizar el flujo de ensamblaje;
- el tiempo dedicado a las operaciones puede establecerse con suficiente precisión, sincronizarse y reducirse a un único valor; se asegura un suministro continuo de materiales, piezas y conjuntos a las estaciones de trabajo; Es posible la carga completa del equipo.
La organización de la producción continua está asociada a una serie de cálculos y trabajos preparatorios. El punto de partida al diseñar un proceso de producción continuo es determinar el volumen de producción y el ciclo de flujo. Un ciclo es el intervalo de tiempo entre el lanzamiento (o lanzamiento) de dos productos adyacentes en una línea. Está determinado por la fórmula.
donde F d es el tiempo real de funcionamiento de la línea durante un período determinado (mes, día, turno), teniendo en cuenta las pérdidas por reparación de equipos y pausas reguladas, min; N 3 - programa de lanzamiento por el mismo período de tiempo, uds.
El recíproco del ciclo del reloj se llama tempo de la línea. Al organizar la producción continua, es necesario garantizar un ritmo que permita cumplir el plan de producción.
El siguiente paso en la organización de la producción continua es determinar la necesidad de equipo. El cálculo de la cantidad de equipos se realiza en función del número de lugares de trabajo para las operaciones de proceso:
donde C pi es el número estimado de trabajos por operación de proceso; t i - tiempo estándar de operación, teniendo en cuenta la instalación, transporte y desmontaje de piezas, min.
El número aceptado de trabajos C en i se determina redondeando la cantidad calculada al número entero más cercano. Se tiene en cuenta que en la etapa de diseño se permite una sobrecarga del 10-12% por lugar de trabajo.
El coeficiente de carga de trabajo Kz está determinado por la fórmula
(11.9)
Para garantizar la utilización total del equipo y la continuidad del proceso de producción durante la producción continua, se lleva a cabo la sincronización (alineación) de las operaciones a lo largo del tiempo.
Métodos para sincronizar operaciones en máquinas cortadoras de metales.
Formas de sincronizar las operaciones de montaje.
- Diferenciación de operaciones. Si el tiempo de operación estándar es mayor y no un múltiplo del takt y el proceso de ensamblaje se diferencia fácilmente, se puede igualar el tiempo empleado en cada operación dividiéndola en partes más pequeñas (transiciones).
- Concentración de operaciones. Si una operación tiene una duración más corta que un ciclo, las operaciones pequeñas o transiciones configuradas en otras operaciones se agrupan en una sola.
- Combinando operaciones. Si el tiempo necesario para completar dos operaciones adyacentes es menor que el tiempo del ciclo de la línea de montaje, se puede organizar el movimiento de un trabajador junto con el producto que está ensamblando, encomendándole la realización de varias operaciones. Una vez lograda la sincronización de las operaciones en la línea de producción, se elabora un cronograma de su funcionamiento, facilitando el control del uso de equipos y trabajadores. Las reglas para construir un cronograma de operación de línea se establecen en 12.6.
- Una de las principales condiciones para el funcionamiento continuo y rítmico de las líneas de producción es la organización del transporte interoperativo.
En la producción continua, los vehículos no sólo se utilizan para mover productos, sino que también sirven para regular el ciclo de trabajo y distribuir objetos de trabajo entre estaciones de trabajo paralelas en la línea.
Los vehículos utilizados en producción continua se pueden dividir en conducidos y no conducidos, continuos e intermitentes.
Muy a menudo, en condiciones de flujo, se utilizan una variedad de vehículos transportadores de accionamiento.
La velocidad de la cinta transportadora durante el movimiento continuo se calcula de acuerdo con el ciclo de la línea de producción:
En el caso de movimiento intermitente, la velocidad del transportador está determinada por la fórmula
donde l o es la distancia entre los centros de dos lugares de trabajo adyacentes (paso del transportador), m; t tr - tiempo de transporte del producto de una operación a otra, min.
La elección de los vehículos depende de las dimensiones totales, el peso de las piezas a procesar, el tipo y número de equipos, el tamaño del ciclo y el grado de sincronización de las operaciones.
El diseño de flujo finaliza con el desarrollo de un diseño de línea racional. Al planificar, es necesario cumplir con los siguientes requisitos: proporcionar accesos convenientes a los lugares de trabajo para la reparación y el mantenimiento de la línea; asegurar el transporte continuo de piezas a varias estaciones de trabajo en la línea; identificar sitios para la acumulación de reservas y accesos a ellas; Proporcionar lugares de trabajo en la línea para realizar operaciones de control.
El método de organización de la producción en grupo se utiliza en el caso de una gama limitada de productos estructural y tecnológicamente homogéneos fabricados en lotes repetidos. La esencia del método es concentrar varios tipos de equipos tecnológicos en un sitio para procesar un grupo de piezas de acuerdo con un proceso tecnológico unificado.
Los rasgos característicos de tal organización de la producción son: especialización detallada de las unidades de producción; poner en producción piezas en lotes de acuerdo con programas especialmente desarrollados; paso secuencial paralelo de lotes de piezas a través de operaciones; ejecución de un conjunto de trabajos tecnológicamente completos en obra (en talleres).
Consideremos las principales etapas de la organización de la producción grupal.
El montaje final de grupos de piezas asignadas a una determinada sección se realiza teniendo en cuenta la intensidad de mano de obra y el volumen de su producción según el indicador de intensidad de mano de obra relativa Kd:
(11.13)
donde N i es el volumen de producción i-ésima parte en el período de planificación, uds.; k oi número de operaciones en el proceso tecnológico de procesamiento de la 1ª parte; tsht ij - tiempo de procesamiento de la pieza i-ésima para la operación j-ésima, min; K inj - coeficiente medio de cumplimiento de los estándares de tiempo.
Este indicador se calcula para cada detalle de la población analizada. El establecimiento de indicadores resumidos para partes de la última etapa de clasificación asegura su síntesis en grupos según un criterio aceptado.
El número aceptado de máquinas se determina redondeando el valor resultante S pi a un número entero. En este caso se permite una sobrecarga del 10% por máquina.
Calcule los factores de carga promedio del equipo para los grupos K zj y la sección en su conjunto K z.u:
(11.14)
donde S prj es el número aceptado de máquinas; h es el número de grupos de equipos en el sitio.
Para garantizar una carga económicamente viable, se establece teniendo en cuenta la cooperación dentro del sitio y, para máquinas únicas y especiales, la cooperación entre sitios, transfiriendo parte del trabajo de máquinas con poca carga a máquinas de grupos adyacentes.
Al reorganizar los talleres existentes, el número de áreas organizadas se puede determinar mediante la fórmula
(11.16)
donde P i es el número de participación de los principales trabajadores, personas; C m - modo de trabajo por turnos; N y - el estándar de control del capitán, expresado por el número de lugares de trabajo atendidos por él; C p - nivel medio de trabajo en el sitio; K z.o: el número promedio de operaciones asignadas a un lugar de trabajo del sitio durante el mes.
Al diseñar nuevos talleres, debido a la falta de datos sobre la asistencia de los trabajadores principales, el número de secciones se determina de la siguiente manera:
Con base en el análisis de la clasificación estructural y tecnológica y los indicadores KD, las piezas se seleccionan y asignan a secciones. La eficiencia de la producción grupal está determinada por el grado de aislamiento de las áreas de producción.
Una sección está cerrada si en ella se realizan todas las operaciones de procesamiento de grupos de piezas (cierre tecnológico) y las máquinas no están cargadas con trabajo en cooperación de otras secciones (cierre de producción).
Una evaluación cuantitativa del grado de aislamiento se determina mediante indicadores:
(11.18)
(11.19)
donde Kt.z es el coeficiente de aislamiento tecnológico; T S - intensidad de mano de obra de las piezas de fabricación asignadas al sitio, h; T wi - tiempo de procesamiento de la i-ésima parte fuera del sitio, h;
k es el número de piezas cuyo ciclo de procesamiento no se completa en esta área; K p.z - coeficiente de aislamiento de producción; T ni es el tiempo de procesamiento de la i-ésima pieza fabricada en el sitio de cooperación; m es el número de piezas transferidas para su procesamiento a un sitio determinado a través de la cooperación entre sitios.
El indicador integral del grado de cierre Kint se calcula mediante la fórmula.
(11.20)
Cuando K int = 1, el uso de métodos de producción grupal es más efectivo.
Método de organización de la producción sincronizada. Los principios básicos de la organización de la producción sincronizada fueron desarrollados en los años 60 por la empresa japonesa Toyota. El método de producción sincronizada integra una serie de funciones tradicionales de organización de los procesos de producción: planificación operativa, control de inventarios, gestión de la calidad del producto. La esencia del método es abandonar la producción de productos en grandes lotes y crear una producción de múltiples artículos de flujo continuo, en la que, en todas las etapas del ciclo de producción, la unidad o pieza requerida se entrega al sitio de la siguiente. operación exactamente en el momento requerido.
El objetivo establecido se logra creando líneas de producción grupales de múltiples temas y utilizando el principio de atracción para gestionar el progreso de la producción. Las reglas básicas para organizar el proceso de producción en este caso son:
- producción de productos en pequeños lotes;
- formación de series de piezas y uso de tecnología de grupo para reducir el tiempo de preparación de los equipos;
- convertir materiales de almacenamiento y productos semiacabados en almacenes intermedios;
- transición de una estructura de producción de taller a divisiones temáticas específicas;
- transferencia de funciones de gestión directamente a los artistas intérpretes o ejecutantes.
De particular importancia es el uso del principio de atracción en la gestión del progreso de la producción.
Con un sistema tradicional, una pieza pasa de una zona a otra (la siguiente en el proceso tecnológico) y luego al almacén de producto terminado. Este método de organización de la producción permite utilizar trabajadores y equipos independientemente de si existe demanda de un determinado tipo de producto. En cambio, con un sistema justo a tiempo, el cronograma de producción se establece sólo para el área de ensamblaje. No se produce ninguna pieza antes de que se necesite en el ensamblaje final. Así, el área de montaje determina la cantidad y el orden de lanzamiento de las piezas a producción.
La gestión del progreso del proceso de producción se lleva a cabo de acuerdo con los siguientes principios: el volumen, la nomenclatura y el momento de la tarea están determinados por el sitio (lugar de trabajo) de la siguiente etapa de producción; el ritmo de producción lo marca la sección que cierra el proceso productivo; la reanudación del ciclo de producción en el sitio comienza sólo si se recibe el pedido correspondiente; el trabajador, teniendo en cuenta los plazos de entrega de las piezas (unidades de montaje), encarga la cantidad de espacios en blanco (componentes) necesarios para completar la tarea recibida; la entrega de componentes (piezas, unidades de montaje) al lugar de trabajo se realiza dentro del plazo y en las cantidades especificadas en la solicitud; los componentes, unidades y piezas se suministran en el momento del montaje, las piezas individuales, en el momento del montaje de las unidades; espacios en blanco necesarios - para comenzar a fabricar piezas; Fuera del sitio sólo se transfieren productos adecuados.
Funciones gestión operativa proceso de producción se transfieren a los ejecutores directos. Una tarjeta Kanban se utiliza como medio para comunicar los requisitos de piezas.
En la Fig. La Figura 11.4 muestra un diagrama de la organización de la producción sincronizada. El movimiento de contenedores con piezas y tarjetas kanban entre áreas se indica mediante flechas en el diagrama y se describe a continuación.
Por ejemplo, el suministro de piezas de trabajo a la zona de rectificado se realiza en el siguiente orden.
- Tan pronto como se procesa el siguiente lote de piezas en el lugar de molienda, el contenedor libre con una tarjeta de consumo se envía a un almacén intermedio.
- En el almacén, se retira la tarjeta de consumo que acompaña al contenedor, se coloca en una caja especial, un recolector, y el contenedor con la tarjeta de producción adjunta se introduce en el área de perforación.
- La tarjeta de producción sirve como señal para el inicio de la producción. Desempeña el papel de un conjunto, a partir del cual se fabrican piezas en la cantidad requerida.
- Las piezas de cada pedido completado se cargan en un contenedor vacío, se le adjunta una tarjeta de producción y el contenedor lleno se envía a un lugar de almacenamiento temporal.
- Desde el almacén intermedio llega a la zona de rectificado un contenedor con piezas y una tarjeta de consumo, que se adjunta en lugar de una tarjeta de producción.
- La producción de piezas comienza sólo si se ha recibido una tarjeta de producción. Es mejor permitir que se suspenda la producción que producir piezas que no se necesitan;
- Para cada contenedor existe sólo una tarjeta de transporte y una de producción; el número de contenedores para cada tipo de pieza se determina mediante cálculos.
El método de producción sincronizada implica la introducción de un sistema integrado de gestión de la calidad, que se basa en el cumplimiento de ciertos principios, entre ellos: control del proceso de producción; visibilidad de los resultados de la medición de indicadores de calidad; cumplimiento de requisitos de calidad; autorreparación del matrimonio; comprobar el 100% de los productos; mejora continua de la calidad.
El control de calidad durante la producción de acuerdo con los principios especificados se lleva a cabo en todas las etapas del proceso de producción, en cada lugar de trabajo.
Para garantizar la claridad de los resultados de la medición de los indicadores de calidad, se crean stands especiales. Explican al trabajador y a la administración qué indicadores de calidad se están comprobando, cuáles son los resultados actuales de la inspección, qué medidas de mejora de la calidad se están desarrollando y están en proceso de implantación, quién ha recibido premios de calidad, etc. La tarea de garantizar la calidad es lo primero y el cumplimiento del plan de producción lo segundo.
Las funciones de los departamentos y otras unidades de control técnico, sus competencias, su gama de tareas y sus métodos están cambiando. La responsabilidad por la calidad se redistribuye y se vuelve universal: cada unidad organizativa, dentro de su competencia, es responsable de garantizar la calidad. En este caso, la principal responsabilidad recae en los propios fabricantes del producto.
Para eliminar defectos y garantizar la calidad, se podrá suspender el proceso de producción. Así, en la planta de Kawasaki en EE.UU., las líneas de montaje están equipadas con luces de advertencia rojas y amarillas. Si surgen dificultades, el trabajador enciende la señal amarilla. Si el defecto es lo suficientemente grave como para obligar a detener la línea, se enciende una luz roja.
El defecto es corregido de forma independiente por los trabajadores o el equipo que lo provocó. Cada producto terminado está sujeto a control, y no una muestra de un lote y, cuando sea posible, componentes y piezas.
El último principio es la mejora gradual de la calidad del producto. El desafío es desarrollar e implementar proyectos de mejora de la calidad en cada sitio de producción. En el desarrollo de dichos proyectos participa todo el personal, incluidos los especialistas de cada servicio. Garantizar la calidad del trabajo y lograr la continuidad del proceso de producción en un entorno de producción sincronizado se produce mediante el mantenimiento preventivo de los equipos, que incluye registrar la naturaleza del funcionamiento de cada máquina, determinando cuidadosamente la necesidad de mantenimiento preventivo y la frecuencia de su implementación.
Arroz. 11.4. Esquema de organización de la producción sincronizada: I - diagrama de ruta del proceso productivo; II - diagrama de movimiento de contenedores con tarjetas kanban
Cada día, el operador de una máquina realiza una serie de operaciones para comprobar su equipo. El inicio de la jornada laboral va precedido de la lubricación, depuración de la máquina, fijación y afilado de herramientas. Mantener el orden en el lugar de trabajo se considera como condición requerida trabajo de calidad. En la ingeniería mecánica nacional, la implementación de los principios que subyacen al método de producción sincronizada es posible en varias etapas.
Primera etapa. Crear condiciones para asegurar un suministro ininterrumpido de producción con los materiales necesarios.
Segunda fase. Organizar el lanzamiento de piezas a producción en lotes, cuyo tamaño está determinado por las necesidades del conjunto, en base a un lanzamiento de productos de tres o cinco días.
En este caso, el sistema de planificación operativa se simplifica al máximo. Al taller (sección, equipo) se le asigna una tarea: cantidad, nombre de las piezas que deben fabricarse en un período determinado de cinco o tres días. Los tamaños de los lotes, teniendo en cuenta la aplicabilidad de las piezas y la producción de las máquinas en cinco o tres días, los determina la oficina de despacho de producción (PDB) del taller. El orden de lanzamiento y liberación lo determinan el capitán y la tripulación. El servicio de despacho acepta y tiene en cuenta únicamente aquellos juegos de piezas cuya entrega está programada durante este período. Los conjuntos también están cerrados al pago. El calendario podrá complementarse con requisitos de emergencia por defectos u otros motivos. La reducción del tamaño de los lotes puede provocar pérdidas de productividad, lo que afectará a los salarios de los trabajadores. Por lo tanto, se podrá ofrecer un aumento temporal del precio.
Tercera etapa. Organización del trabajo según el principio: “El trabajador, el equipo, el taller son responsables de la calidad. A cada trabajador se le da una marca personal”.
Cuarta etapa. La introducción de un procedimiento en el que se dedique al trabajador a realizar su trabajo principal, siempre que exista necesidad del mismo. De lo contrario, debería utilizarse cuando haya escasez de mano de obra.
Si una tarea no se completa, el trabajador o la cuadrilla la completa en horas extras. Cada caso de fracaso de la tarea debe ser analizado con la participación obligatoria del trabajador, el equipo, el jefe de taller y los culpables específicos. Notas a pie de página
- El método grupal de fabricación de piezas fue desarrollado por el Dr. Tech. Ciencias S.P. Mitrofánov. Los principales resultados de su trabajo se reflejan en las obras "Organización científica de la producción de maquinaria" (Moscú, 1976) y "Tecnología de grupo" (Moscú, 1986).
- Esta dependencia fue propuesta por el Dr. Econ. Ciencias G.E. Slesinger.
La ubicación racional de las empresas industriales determina el éxito de sus actividades futuras y la eficiencia de la industria en su conjunto. Los principios básicos para la localización de empresas industriales son los siguientes:
- · acercar la industria lo más posible a las fuentes de materias primas, energía y zonas de consumo;
- · división territorial racional del trabajo con el fin de la especialización más eficaz de las distintas regiones económicas por industria;
- · teniendo en cuenta la división internacional del trabajo;
- · teniendo en cuenta la capacidad de defensa del país;
- · contabilidad seguridad economica estados;
- · teniendo en cuenta la necesidad de aprovechar al máximo los recursos naturales y laborales, abarcando su estructura demográfica.
Requisito previo para un uso eficaz recursos naturales, reducir el transporte innecesario y satisfacer mejor las necesidades de la población es la ubicación geográfica correcta de las empresas.
Al ubicar empresas de alimentos, es necesario tener en cuenta los factores industriales más importantes:
1. Factor de materia prima. Su influencia está determinada por la ubicación de las industrias. Agricultura y características de las materias primas agrícolas. Muchos tipos de materias primas agrícolas son perecederas y, por tanto, no transportables (leche, verduras, frutas), y el volumen de materias primas es varias veces mayor que la masa de productos terminados.
Es aconsejable ubicar las empresas que procesan dichas materias primas cerca de las zonas de producción de materias primas (producción de sal y agua mineral).
2. Factor de transporte. Su influencia en la elección de la región de construcción está determinada por la relación (comparación) de los costos de transporte para el transporte de materias primas y productos terminados.
Estos son los factores determinantes para la ubicación de empresas dedicadas al procesamiento primario de materias primas.
Antes de iniciar la producción, es necesario pensar dónde se ubicará la empresa.
Una característica distintiva de las organizaciones de producción industrial no es solo un alto nivel técnico de desarrollo, sino también formas de organización de la producción en constante evolución, que tienen una gran influencia tanto en el nivel de desarrollo económico como en la ubicación de las empresas.
Ivánov I.N. cree que la ubicación de las empresas es la organización de la fabricación de determinados productos o la prestación de determinados servicios en un determinado territorio. Naturalmente, tal conexión de una empresa con un lugar específico no puede ser accidental.
La elección de opciones para ubicar una empresa industrial (capacidad de producción) está directamente influenciada por la proporción de los indicadores técnicos y económicos de producción más importantes: su intensidad material, intensidad energética, intensidad laboral e intensidad de capital, teniendo también en cuenta el factor consumidor. , que se manifiesta a través de la transportabilidad de los productos.
Al elegir la ubicación de sus instalaciones, la empresa opta por importantes inversiones de capital con un período de recuperación bastante largo, lo que garantiza la posibilidad de generar ingresos sostenibles durante un largo período de tiempo como resultado de las actividades en el lugar elegido. La ubicación es una condición crítica para la magnitud de los costos fijos y variables. Dependiendo del producto que se fabrique y del tipo de producción o tipo de servicio, los costos de transporte pueden alcanzar el 25% del precio de venta.
Esto está determinado por la distancia de la empresa a los principales proveedores de materias primas, materiales, combustible, componentes, etc., por un lado, y a los principales consumidores de los productos terminados de esta empresa, por el otro.
La situación en la región con recursos laborales es un factor importante que influye en la elección de la ubicación de la empresa.
Un punto muy importante a la hora de ubicar una empresa es el estado de las comunicaciones (presencia de vías de acceso, carreteras, vías navegables, aeródromos). Esto es extremadamente importante para Rusia, con su territorio vasto y poco desarrollado.
Las condiciones climáticas de la región también tienen un impacto significativo en la decisión sobre la ubicación de la empresa.
Las principales formas de organización de la producción industrial son: especialización, cooperación, concentración y combinación (Figura A.1.).
Ivánov I.N. A la hora de decidir la ubicación de una empresa, identifica los siguientes enfoques.
1. Método del punto crítico
Este es un método de análisis comparativo de costos de opciones de ubicación, que le permite seleccionar la más efectiva entre un conjunto de alternativas disponibles. Al identificar los costos fijos y variables y presentarlos gráficamente, puede elegir la opción que tenga los costos generales de colocación más bajos. El análisis se puede presentar tanto gráfica como analíticamente. Implica tres pasos:
- 1. determinación de costos fijos y variables para cada opción de colocación;
- 2. construcción de un gráfico costo/resultado para cada opción de colocación;
- 3. selección de la opción de colocación con los costos totales más bajos para un resultado determinado.
En relación con la producción, el resultado suele entenderse como el volumen de producción.
2. Método de pesaje
El método te permite dar cuantificación decisiones de localización, sistematizando los factores que influyen en esta decisión, valorando el peso de cada uno de ellos.
Al analizar información sobre los costos de producción, la tasa de crecimiento de los indicadores económicos, evaluando la importancia de cada factor, como el nivel de educación, la provisión de áreas de recreación, la calidad del trabajo, etc., la empresa tiene una idea de varias opciones colocación.
El método de pesaje incluye los siguientes pasos:
- 1. desarrollo de una lista de factores relevantes;
- 2. asignar peso a cada uno de los factores;
- 3. desarrollo de una escala de calificación para cada uno de los factores (por ejemplo, 1-10 o 1-100 puntos);
- 4. evaluación de factores en una escala para cada opción de colocación;
- 5. evaluación de cada opción de colocación basada en la suma de factores, teniendo en cuenta sus ponderaciones;
- 6. Desarrollo de recomendaciones sobre la elección de la opción de alojamiento, en base a la búsqueda de una alternativa con la máxima puntuación final.
Además de los dos métodos descritos anteriormente, para resolver problemas de ubicación se utiliza el método del centro de gravedad (un procedimiento matemático utilizado para encontrar la ubicación de un almacén que atiende a un cierto número de tiendas minoristas), así como métodos de transporte (programación lineal métodos basados en la técnica de construcción de cadenas "punto de suministro - punto de consumo").
Según O.G. Turovets y M.I. Bukhalkov, el proceso de organización de la producción, que implica el diseño, construcción, operación y mejora de los sistemas de producción, incluye una serie de tipos de trabajo interrelacionados. Se debe suponer que la organización de la producción puede tener como objetivo crear o mejorar el sistema de producción existente. En el primer caso, el objetivo de la organización es crear un sistema de producción para una nueva empresa o cualquier nueva división de una empresa existente; en el segundo, la organización está asociada con la mejora; sistema actual, es decir, con la reorganización de la producción, ya sea de toda la empresa o de una o más de sus divisiones.
En el trabajo de organización de la producción, es necesario determinar el objetivo organizacional, es decir, determinar el resultado esperado al realizar un trabajo organizativo específico. Los resultados de las actividades organizacionales, como aumentar el ritmo y la eficiencia de la producción, mejorar la calidad del producto, reducir los inventarios, etc., pueden seleccionarse como objetivos organizacionales. En algunos casos, se plantean simultáneamente varios objetivos organizacionales, lo que requiere su coordinación.
Una vez determinados los objetivos de la organización, es necesario establecer los tipos de actividades necesarias para alcanzarlos, es decir, elaborar una lista de trabajos que se deben realizar. Debe tenerse en cuenta la extrema complejidad e importancia de esta etapa del trabajo organizativo.
La implementación de todo el trabajo requerido debe asignarse al departamento, institución y/o contratista específico correspondiente. producción beneficio trabajo
Estudio del estado de la organización y análisis de resultados. - Se trata de una evaluación del estado real del sistema de producción en relación con el alcance de la solución de un problema organizacional determinado. Durante el proceso de investigación, la comprensión de todos rasgos característicos sistema, sobre los procesos que ocurren en él y las relaciones externas, sobre la eficiencia de su funcionamiento, sobre la necesidad de implementar cambios organizacionales, etc. El estudio del estado real del sistema implica determinar indicadores cuantitativos y características cualitativas, así como evaluar el nivel organizacional del sistema comparando los parámetros y características obtenidos con los promedio o normativos (de referencia). En el curso del análisis de los resultados de la investigación, es necesario identificar las causas de los fenómenos negativos o desviaciones del nivel promedio y estándar y formular propuestas para organizar la producción. La metodología para desarrollar proyectos de mejora de sistemas difiere significativamente de la metodología para crear (diseñar) un nuevo sistema, lo que se confirma por la discrepancia entre las premisas de partida y los métodos utilizados, cuya información se proporciona en la Tabla B.1.
Desarrollo de la teoría del concepto organizacional y selección de la opción óptima. El objetivo final se puede lograr de varias maneras. En este sentido, en el proceso de organización de la producción, varios opciones posibles concepto organizacional. Al mismo tiempo, es necesario no sólo caracterizar los cambios en el sistema existente sistema de producción o caracterizar el sistema recién creado, pero también evaluar los costos propuestos de su implementación y la eficiencia económica de la implementación. Habiendo estudiado las opciones conceptuales propuestas, el gerente de la empresa toma como base una de las opciones conceptuales.
En la etapa de desarrollo de un proyecto para organizar (reorganizar) la producción y su implementación, es necesario llenar el concepto seleccionado con contenido específico. Este problema se resuelve a partir del desarrollo de proyectos: organización de la producción en una asociación (empresa) o cualquier división incluida en su composición; organización de uno o más subsistemas funcionales de la empresa; organización de la producción. También se puede desarrollar un proyecto organizacional con un propósito específico para resolver un problema específico, por ejemplo, mejorar la calidad del producto, aumentar los turnos de equipos, reducir los costos de producción, etc.
La implementación del proyecto organizativo desarrollado implica la creación de un plan administrativo especial que establece plazos específicos para la finalización de determinadas obras, prevé la asignación de los recursos necesarios, medidas para la formación y reciclaje del personal, la secuencia de transición a un nuevo sistema organizativo, etc. La implementación de un proyecto de organización o reorganización de la producción implica la participación directa en este trabajo del jefe de la empresa.
La forma de organización de la producción es una determinada combinación en el tiempo y el espacio de elementos del proceso productivo con un nivel adecuado de su integración, expresado por un sistema de conexiones estables. Consideremos las formas de organización de la producción.