1. План изготовления детали. Назначения технологических допусков при выполнении операции

План изготовления детали разрабатывается на базе маршрутной технологии и служит основой для проектирования технологических операций.

План - это графически иллюстративный документ учебного характера, содержащий следующую информацию:

1. номера и названия всех технологических процессов, имеющих место при изготовлении детали в соответствии с принятым технологическим маршрутом ее изготовления.

2. наименование и предполагаемую модель оборудования, на котором выполняется конкретная технологическая операция

3. эскиз обработки заготовки

4. технические требования на выполнение операции

На эскизе заготовка должна быть изображена в рабочем положении обработки на станке, ее конфигурация должна соответствовать форме, которая получается после обработки на операции или ее отдельном этапе. Обработанные поверхности выделяются двойной контурной линией красного цвета.

На эскизах должны быть выполнены теоретические схемы базирования при выполнении технологических операций. При необходимости указываются номера поверхностей или осей, являющихся технологическими базами, с индексами операций на которых эти базы сформировались.

Указываются операционные размеры, предписанные к выполнению данной операции, установу, позиции. Операционные размеры обозначаются буквенными или буквенно-цифровыми символами с индексами операций.

Символы размеров берутся из схемы кодирования поверхностей. При необходимости используется латинский и греческий алфавит .

Технические требования на выполнение технологических операций включает в себя требования к шероховатости, технологические допуски на размер форму и взаимное расположение поверхностей.

При назначении технологических допусков на размеры на настроенном станке необходимо придерживаться следующих правил:

1. допуск на размер между измерительной базой и обработанной поверхностью ТАоп складывается из статической погрешности получения размера ωстАоп , пространственных отклонений измерительной базы Δ и погрешности базирования ε от несовпадения технологической и измерительной баз:

ТАоп= ωстАоп + Δ+ ε

2. Допуск на размер Б между поверхностями, обработанными с одного установа включает в себя только величину статической погрешности

ТБоп= ωстБоп

3. операционные допуски на размеры 2Воп и 2Гоп замкнутых поверхностей складывается из статических погрешностей обработки этих поверхностей:

Т2Воп= ωст2Воп, Т2Гоп= ωст2Гоп

При обеспечении точности методом последовательных ходов и промеров операционные допуски равны или больше статистических погрешностей выполняемых размеров.

2. Служебное назначение деталей машин. Нормируемые показатели качества деталей машин. Классификация деталей машин но функциональному назначению

Машина - механизм или сочетание механизмов, осуществляющих определенные целесообразные движения для преобразования материалов, энергии, выполнения работ или же сбора, хранения или предачи информации.

Под служебным назначением машины понимают четко сформулированную задачу, для решения которой машина предназначена.

Служебное назначение машины обеспечивается ее качеством - совокупностью свойств определяющих соответствие ее служебному назначению и отличающее от других машин.

Показатели качества можно разделить на 3 группы :

1.Технический уровень, определяющий степень совершенства машины: мощность, КПД, производительность, точность, экономичность;

2.Технологичность конструкции, обеспечивающая оптимальные затраты труда и средств за весь период существования машины, начиная с ее изготовления.

3.Эксплутационные показатели: надежность долговечность, транспортабельность, экономическая характеристика, безопасность в работе, экологическое воздействие, эстетическая оценка.

Одним из важнейших показателей качества является точность, которая формируется на этапе производства.

В свою очередь точность машины определяется точностью изготовления и сборки узлов и деталей из которых состоит машина. Показатели точности этих элементов назначаются исходя из анализа их служебного назначения.

По функциональному назначению поверхности деталей подразделяются на:

1. Исполнительные - с помощью которых деталь выполняет свое служебное назначение

2.Основные конструкторские базы, которые определяют положение детали относительно других деталей, на которые она монтируется:

3.Вспомогательные конструкторские базы, определяющие положение деталей, присоединяемых к данной;

4.Свободные поверхности - все остальные, завершающие конструктивные формы детали.

3 Структура технологических операций. Дифференциация и концентрация операций. Последовательная и параллельная концентрация

Структура операции определяет содержание технологической операции и последовательность ее выполнения. В конечном итоге от структуры зависит время выполнения операции. Время выполнения операции определяется штучным временем, затрачиваемым на производство одной единицы продукции:

Тшт= То+Тв+Тп;

Где То - основное технологическое время затрачиваемое непосредственно на изменение состояния заготовки - время воздействия инструмента на заготовку;

Тв - вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных переходов; ходов, управление оборудованием, контроль, смену инструмента.

Тп- потери на подготовку оборудования к работе, организованные перерывы.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время Топ:

Топ= То + Тв

Структура оерации определяется следующими признаками:

Количеством заготовок одновременно устанавливаемых в приспособлении или на станке (одно и многоместная)я;

Количеством инструментов, используемых при выполнении операции (одно или многоинструментальная);

Последовательностью работы инструментов при выполнении операции Выбор структуры зависит от серийности производства и принятого принципа

формирования технологического процесса и технологических операций.

После уточнения структуры технологической операции определяют ее составляющие элементы: установы, позиции, вспомогательные и технологические переходы, количество инструментов и последовательность выполнения.

Одну и ту же заготовку можно обработать разными способами. Технологический прцесс обработки заготовки может содержать небольшое количество операций с применением небольшого количества оборудования, однако эта же заготовка может быть обработана на большем числе станков с большим количеством операций. В первом случае количество переходов в операциях характеризует их сложность, насыщенность, т. е. степень концентрации.

Если количество переходов, выполняемых последовательно на станке, значительно, такую организацию работы называют последовательной концентрацией технологического процесса.

Если одновременно параллельно выполняют значительное число переходов в одной операции, то такую организацию работы называют параллельной концентрацией технологического процесса. Параллельная концентрация связана с использованием многоинструментальных станков (многорезцовых, многошпиндельных.), что обеспечивает высокую производительность, применение таких станков экономично при большом выпуске изделий.

Если технологический процесс раздроблен на простейшие операции с небольшим числом переходов в каждой, то он называется дифференцированным технологическим процессом. Дифференциация применяется на отдельных этапах при недостаточном оснащении специальным оборудованием, отсутствии квалифицированных рабочих. В этом случае технологический процесс расчленен на простейшие операции, преимущественно однопереходные или двухпереходные.

4. Припуски и напуски на обработку. Методы определения припусков - табличный, расчетно-аналитический, с помощью операционных размерных цепей

Припуск - это слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу, припуск задается на сторону.

Припуски подразделяют на общие, удаляемые в течении всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Величина межоперационного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущей и последующих операциях.

К снимаемым в процессе обработки заготовки слоям материала относятся и напуски. Однако, причиной их появления является упрощение технологического процесса получения исходной заготовки за счет упрощения ее формы и создания специальных технологических элементов - уклонов и радиусов.

Установление оптимальных величин припусков имеет существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин.

В машиностроении широко применяют несколько методов определения припусков.

1. Табличный метод.

Позволяет получить значения операционных припусков по таблицам, составленных на основе обобщения и систематизации данных передовых предприятий.

Значения общих припусков приведены в стандартах на исходные заготовки - поковки, отливки.

Недостатком этого метода является то, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологических процессов: структур операций, особенностей работы оборудования, схем установки заготовки и размерных взаимосвязей в технологическом процессе. Опытно - статистические величины завышены, так как ориентированы на условия, где увеличенный припуск дает возможность избежать брака за счет удлинения технологического маршрута. Этот метод применим в условиях единичного и мелкосерийного производства, где не требуется углубленного анализа выполнения операций.

2. Расчетно-аналитический метод

Данный метод разработан. Согласно этому методу величина минимального припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предыдущих технологических переходах, а также погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемом переходе.

Общая величина минимального промежуточного припуска Zmin равна:

Где i - индекс выполняемого технологического перехода;

Средняя высота неровностей поверхности после предшествующего перехода;

Глубина дефектного поверхностного слоя после предшествующего перехода;

Величина пространственных отклонений обрабатываемой поверхности относительно технологической базы, полученная на предыдущем переходе;

Погрешность установки заготовки;

Расчетно - аналитический метод следует применять в случаях, когда соблюдается принцип единства баз на всех операциях обработки поверхности.

3. Метод размерных цепей

Данный метод позволяет установить взаимосвязи операционных размеров, припусков, размеров детали и иных ее размерных параметров на всех стадиях обработки заготовки.

Технологический процесс обработки заготовки с размерами в продольном направлении А i -1 и Б i -1 включает операцию подрезки торцев 2 и 3 с выдерживанием операционных размеров Вi и Аi от технологической базы - торца 1 и операцию подрезки торца 1 с выдерживанием размера А i +1 от базы торца 3.На этих операциях снимаются припуски. Индексы 1,2,3 соответствуют номерам обрабатываемых поверхностей.

Величины припусков и размер Б являются замыкающими звеньями размерных цепей с уравнениями:

Задаваясь минимальными значениями припусков из условия устранения следов предыдущей обработки:

И используя уравнения погрешностей размерных цепей можно найти максимальное значение припусков:

,

Где ωZi – погрешность припуска.

,

Где ωАi – погрешности составляющих звеньев в правой части уравнений,

n – количество звеньев.

5. Типы машиностроительных производств, их сравнительная характеристика

В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства:

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом их выпуска. На предприятиях с единичным типом производства применяют преимущественно универсальное оборудование с расположением его в цехах по групповому признаку (т. е. разбивкой на участки токарных, фрезерных, строгальных и т. д.) Технология производства характеризуется применением стандартного режущего инструмента и универсального измерительного инструмента.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операции различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Значение коэффициента закрепления операции - отношение числа всех различных технологических операций к числу рабочих мест. Для мелкосерийного производства принимают коэффициент 20-40, для среднесерийного 10-20, для крупносерийного 1-10.

На предприятиях серийного типа производства большая часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальным так и универсально-наладочными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство.

В условиях серийного производства оборудование располагается в последовательности технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, со строгим соблюдением принципа взаимозаменяемости.

В серийном производстве применяют также переменно - поточную форму организации работ. Оборудование располагают по ходу технологического процесса. Обработку производят партиями, причем заготовки каждой партии могут несколько отличаться размерами или конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же оборудовании.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течении продолжительного времени. Коэффициент закрепления операций в этом типе производства равен 1. Оборудование располагается по ходу технологического процесса с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципа взаимозаменяемости. Высшей формой массового типа производства является производство непрерывным потоком.

При непрерывном потоке передача с позиции на позицию осуществляется непрерывно в принудительном порядке, что обеспечивает параллельное одновременное выполнение операций на всех операций на технологической линии. Квалификация рабочих низкая.

6. Определение припусков и операционных размеров расчетно-аналитическим методом при обработке вала на настроенном оборудовании. Структура минимального припуска на обработку

В условиях крупносерийного и массового производства используется этот метод. Настройка производится на минимальный диаметр для валов или на максимальный диаметр для отверстий.

7. Технологичность конструкций изделий. Качественные и количественные характеристики. ТКИ, приемы повышения ТКИ

Под технологичностью конструкции изделия (ТКИ) понимается совокупность свойств конструкции, которые обеспечивают изготовление, ремонт, техническое обслуживание изделия с наименьшими затратами при заданном качестве и принятых условиях изготовления, техобслуживания и ремонта.

Отработка изделия на ТКИ представляет собой одну из наиболее сложных функций технологической подготовки производства. Обязательность отработки на ТКИ на всех стадиях устанавливается гос. стандартами.

Различают технологичность:

Производственную;

Эксплутационную;

При техническом обслуживании;

Ремонтную;

Заготовки;

Сборочной единицы;

По процессу изготовления;

По форме поверхности;

По размерам;

По материалам;

ТКИ - комплекс требований, содержащий показатели, характеризующие технологическую рациональность конструктивных решений. Их можно разделить на две группы: качественные и количественные характеристики. К качественным показателям относятся:

Взаимозаменяемость узлов и деталей;

Регулируемость конструкции;

Контролепригодность;

Инструментальная доступность;

К количественным показателям относятся:

Основные - трудоемкость изделия, технологическая себестоимость, уровень технологичности по трудоемкости, уровень по себестоимости;

Дополнительные - относительные трудоемкости видов работ, коэффициент взаимозаменяемости, материалоемкость, энергоемкость, коэффициенты унификации, стандартизации , точности, шероховатости, и т. д.

Приемы повышения ТКН:

Максимальная унификация и стандартизация конструктивных элементов детали;

Возможность применения методов получения заготовок с наименьшими затратами;

Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых технологических процессов ее изготовления;

Наличие конструктивных элементов, обеспечивающих нормальную работу режущего инструмента (вход и выход);

Конструкция должна обеспечивать повышенную жесткость детали, что обеспечивает ее обработку на повышенных режимах;

Удобство установки заготовки при обработке ее поверхностей;

Наличие конструктивных элементов, обеспечивающих автоматизацию заготовок на станках;

Максимальное сокращение размеров обрабатываемых поверхностей;

Возможность обработки наибольшего количества поверхностей с одного установа;

Возможность одновременной обработки сразу нескольких поверхностей

Возможность обработки на проход;

Технические требования на чертеже не должны предусматривать, по возможности, особых методов и средств контроля.

8. Понятие производственного и технологического процессов (ТП). Виды ТП. Особенности проектирования группового ТП

Производственный процесс (ПП) - совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимые на данном предприятии для изготовления или ремонта ваыпускаемых изделий.

Изделие - это любой предмет, подлежащий изготовлению на предприятии.

В зависимости от назначения изделия делят на изделия основного и вспомогательного производства .

Основное производство - выпускает изделия, предназначенные для реализации.

Вспомогательное производство - выпускает изделия, предназначенные для нужд основного производства.

Деталь- изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.

Технологический процесс - часть производственного процесса б содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Технологические процессы изготовления изделий могут содержать составные части, различающиеся по методу исполнения:

Формообразование;

Обработка резанием;

Термическая обработка;

Электрохимическая и электрофизическая обработка;

Окраска;

Контроль качества продукции;

По целевому назначению разделяют на проектные, рабочие, перспективные и временные.

По степени универсальности бывают:

Единичный технологический процесс - разрабатывается для изготовления или ремонта изделия конкретного наименования и типоразмера в определенных производственных условиях.

Типовой технологический процесс - проектируют для изготовления в конкретных производственных условиях типового представителя группы изделий, обладающих общими конструктивно - технологическими признаками.

Групповой технологический процесс - предназначен для изготовления или ремонта группы изделий с общими технологическими признаками на специализированных рабочих местах.

Классификационными признаками группы являются общность технологического оборудования и обрабатываемых поверхностей. По подробности описания ТП могут быть:

Маршрутные - содержат перечень операций с указанием средств технологического оснащения и технико-экономических показателей.

Маршрутно-операционные - то же что маршрутные, но с подробной разработкой документов на отдельные технологические операции;

Операционные - то же что маршрутные, но с подробной разработкой технологических документов на все операции технологического процесса.

9. Схемы расположения припусков и операционных размеров при использовании метода последовательных ходов и метода обработки на настроенном оборудовании

В условиях крупносерийного и массового производства используется метод обработки на настроенном оборудовании. Настройка производится на минимальный диаметр для валов или на максимальный диаметр для отверстий.

При обработке в единичном и мелкосерийном производстве методом пробных ходов стремятся получить наибольшие предельные размеры, что обеспечивает отсутствие неисправимого брака, а также дает максимальный запас поля допуска детали на ее износ при эксплуатации.

10. Технологическая операция, установка, позиция, переход, ход. Вспомогательный переход, ход

Технологическая операция - это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценок, определяется потребное количество рабочих, средств технологического оснащения.

Установ - часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовок или собираемых сборочных единиц. Обозначение установа А, Б, В, Г и т. д.

Позиция - фиксированное положение приспособления с неизменно закрепленной в нем заготовкой относительно рабочих органов оборудования для выполнения части технологической операции.

Технологический переход - законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых при обработке или соединяемых при сборке. Сопровождается изменением состояния объекта производства.

Рабочий ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно объекта производства, сопровождаемая изменением состояния объекта.

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действий работника и оборудования. Не сопровождается изменением состояния объекта производства, но необходима для выполнения технологического перехода.

Вспомогательный ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно объекта производства, и несопровождаемая изменением его состояния.

11. Алгоритм проектирования ТП изготовления деталей машин

1) анализ исходных данных; 2) поиск аналогов техпроцесса; 3) выбор исходной заготовки; 4) выбор технологических баз; 5) составление технологического маршрута обработки; 6) разработка технологических операций; 7) нормирование технологического процесса; 8) определение требований техники безопасности ; 9) выбор оптимального варианта; 10) оформление техпроцесса.

12. Определение режимов резания при обработке (одно- и многоинструментальной)

Одноинструментная обработка .

1 ) Определяем глубину резания t по результатам расчета операционных припусков. При однопроходной обработке берем среднее значение припуска. Если два прохода, то за первый проход снимают 70% припуска, за второй – 30%.

2 ) Назначаем подачу s . Для обработки точением, сверлением, шлифованием определяют подачу на оборот заготовки So или инструмента, для фрезерования – подачу на зуб инструмента Sz . Sz = So / z , где z – число зубьев фрезы. При черновой обработке выбирают максимально допустимую подачу; при чистовой – в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработки с учетом геометрических параметров режущей части инструмента. Определенную по нормативам или с помощью других методов (линейное программирование, симплекс-метод и т. д.) величину подачи необходимо согласовать с паспортными данными станка.

3 ) Определяем величину скорости резания v :

,

где значения коэффициентов определяем по справочникам.

4 ) Рассчитываем частоту n вращения заготовки или инструмента:

где v – скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки (инструмента) в мм.

5 ) Рассчитываем координатные составляющие усилия резания по формулам вида:

значения кроме t и S выбираем из справочных таблиц.

6) Проводим проверку режима резания по силовым и мощностным характеристикам станка. Для этого сравниваем полученное значение координатной составляющей Рx усилия резания, действующей в направлении подачи, с допустимым усилием воздействия на механизм подачи Рxдоп.

Мощность резания:

Ne=, кВт или по иным зависимостям с проверкой

где Nдв – мощность двигателя привода главного движения станка, η – КПД привода.

В случае, если приведенные соотношения не выдерживаются, необходимо скорректировать выбранные значения подачи и скорости резания или произвести замену технологического оборудования.

Многоинструментная обработка.

В случае параллельной обработки глубину резания и подачу для каждого из инструментов выбирают из условия их независимой работы, т. е. по методике одноинструментной обработки. Затем определяют подачу блока инструментов – наименьшую технологически допустимую подачу из выбранных значений. Скорость резания определяется по предположительно лимитирующему инструменту. Ими могут быть инструменты, обрабатывающие участки наибольшего диаметра и наибольшей длины. Для нескольких предположительно лимитирующих инструментов находят коэффициенты времени резания:

где Lр – длина резания отдельного инструмента, Lрх – длина рабочего хода всего инструментального блока.

где Тм – нормированная стойкость инструмента.

По найденным значениям стойкости Т находят скорости резания для каждого из предположительно лимитирующих инструментов. Фактически лимитирующим будет инструмент с наименьшей определенной скоростью резания. Это значение принимается для работы всего блока инструментов. Далее определяется частота вращения n и проводится ее корректировка по паспорту станка. Далее рассчитываем суммарные усилия резания и мощность.

13. Технически обоснованная норма времени на выполнение операции

Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и наименьшей себестоимости изделий. Для того чтобы оценить затраты времени необходимо вести нормирование техпроцесса, т. е. иметь данные по нормам времени. Такими нормами могут быть только технически обоснованные нормы времени – установленные для определенных организационно-технических условий на выполнение части технологического процесса, исходя из полного и рационального использования технических возможностей средств технологического оснащения и с учетом передового производственного опыта.

Аналитически-расчетный метод менее трудоемок по сравнению с аналитически-исследовательским , но менее точен, так как используются нормативы для типовых организационно-технических условий, которые не идентичны конкретным рассматриваемым.

При суммарном методе нормирования труда норма времени определяется на всю операцию без расчленения ее на элементы (как это было при аналитическом методе). Опытный метод основан на использовании опыта нормировщика или мастера. Статистический метод: статистические данные о выполнении норм на аналогичные работы в прошлом и расчет по укрупненным нормативам. Сравнительный метод: сравнение с выполнявшейся ранее аналогичной операцией.

На стадии проектирования следует применять расчетно-аналитический метод с последующей корректировкой норм времени при внедрении технологического процесса в производство.

Структура штучного времени . Технически обоснованную норму времени устанавливают на каждую операцию. В крупносерийном и массовом производствах рассчитывают норму штучного времени для производства одной детали:

Тшт=То+Тв+Тоб+Тпер,

где То – основное технологическое время (непосредственное воздействие инструмента на заготовку и изменение ее состояния), Тв – вспомогательное время, Тоб – время обслуживания, Тпер – время перерывов в работе.

где Lрх – длина рабочего хода, i – число рабочих ходов, Sмин - минутная подача инстр.

Тв : установка и снятие заготовки, управление механизмами технологического оборудования, вспомогательные перемещения инструмента (подвод и отвод), измерение размеров заготовки.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время

Топ=То+Тв

Тоб =Ттех+Торг,

где Ттех – время технического обслуживания (смена инструмента, подналадка оборудования, правка инструм., до 6% от Топ), Торг – вр. организованного обслуж. (подготовка рабочего места к началу работы, уборка стружки, чистка, смазка, 0,6…8% от То).

Тпер : регламентируемый отдых и естественные потребности, до 2,5% от Топ.

Штучно-калькуляционное время. Применяется в мелко - и среднесерийном производствах, когда обработка заготовки идет периодически повторяющимися партиями:

Тш. к =Тшт+,

где Тпз – подготовительно-заключительное время (ознакомление с чертежом, получение и сдача средств тех. оснащения, сдача выполненной работы, пробная обработка).

На основе норм времени производится расчет загрузки рабочих мест, планирование подготовки производства, принимаются решения по организации производства. В частности в поточном производстве необходимо выдержать условие синхронизации операций: Тшт=кτв

Если после расчета норм времени выявлено невыполнение этого условия, то необходимо провести корректировку технологического процесса: применить оборудование, обеспечивающее прогрессивные структуры технологических операций, изменить режимы обработки.

Рациональный выбор исходной заготовки имеет большое значение для улучшения технико-экономических показателей процесса изготовления детали. При выборе З необходимо решить следующие задачи: 1) установить метод и способ получения З; 2) определить припуски на обработку каждой поверхности; 3) рассчитать размеры З; 4) разработать чертеж З.

На выбор метода изготовления исходной З оказывают влияние: физические и технологические свойства материала детали (штампуемость, литейные качества, свариваемость, способность к полимеризации), конфигурация и размеры детали.

МЕТОДЫ: 1) литье (в песчано-глинистые формы; по выплавляемым моделям; в оболочковые формы; в кокиль; под давлением; центробежное литье); 2) обработка давлением (свободная ковка на молотах и прессах; в подкладных штампах; на радиально-ковочных машинах; штамповка на молотах; на мех. прессах; на гидро прессах; с последующей чеканкой; 3) резка из сортового и профильного проката; 4) комбинированные; 5) получение металлокерамических заготовок; 6) формообразование З из неметаллических материалов.

СПОСОБ получения З определяется технологическими особенностями процесса изготовления З (режим, оборудование) и его выбор зависит от типа производства, экономичности изготовления З. Окончательное решение по выбору способа изготовления З принимают на основании экономического расчета. Критерием оптимальности должна быть минимальная величина стоимости изготовления детали:

Сд=Сз+Смо-Сотх,

Где Сз – стоимость исходной заготовки; Смо – стоимость последующей мех. обработки; Сотх – стоимость отходов при мех. обработке.

Упрощенное сравнение альтернативных вариантов на начальном этапе технологического проектирования , когда неизвестна технология изготовления детали, основывается на укрупненном расчете затрат по справочникам. Допуски размеров, массы и припуски на мех. обработку назначаются по соответствующим ГОСТам. Припуски на мех. обработку могут быть рассчитаны аналитическим способом (более точно).

15. Установка заготовок на станке, ее этапы. Понятие измерительной, технологической, настроечной баз. Правило 6 точек, теоретическая схема базирования. Классификация технологических баз

Установка заготовки состоит из 3-х этапов: 1) базирование – ориентация заготовки в системе координат станочного приспособления или непосредственно на станке; 2) закрепление заг с целью сохранения положения, достигнутого при базировании; 3) установка приспособления (ориентация + фиксация) вместе с закрепленной в нем заготовкой относительно рабочих органов станка, несущих инструмент.

Измерительная база служит для определения положения элементов конструкций заготовок и деталей. ИБ могут быть поверхности, оси, точки от которых производится отсчет и контроль координирующих размеров и величин пространственных отклонений конструктивных элементов.

Технологические базы – поверхности, их сочетания, оси симметрии элементов, точки, принадлежащие заготовке и служащие для ее базирования при выполнении технологической операции.

Настроечная база служит для определения положения режущего инструмента (для настроенного оборудования).

Правило шести точек. Для полного базирования заготовки, рассматриваемой как твердое тело, в приспособлении или непосредственно на столе станка необходимо и достаточно шести опорных точек, расположенных определенным образом на технологических базах заготовки.

Теоретическая схема базирования - схема расположения опорных точек на базовых поверхностях детали при совмещении заготовки с координатными плоскостями приспособления.

Классификация технологических баз

Правило единства баз . При назначении технологических баз заготовки следует принимать в качестве технологических баз элементы детали, являющиеся измерительными базами.

В противном случае возникает εб - погрешность базирования по заданному размеру (это правило - для настроенного оборудования). εб численно равна погрешности размера, связывающего измерительную и технологическую базы при их несовпадении.

Рассмотрим операцию обработки паза на горизонтально-фрезерном станке. Цель операции – обработка паза с обеспечением точности размеров паза и точности размеров, определяющих его положение на заготовке. В частности, положение дна паза может быть задано как от пов-ти 1 размером Б, так и от пов-ти 2 размером С. Настройку положения фрезы целесообразно вести от настроечной базы приспособления, совпадающей с плоскостью, в которой расположены опорные точки 1, 2, 3, реализуемые опорными элементами приспособления. Настроечным является размер Сн.

Вариант 1 . Положение дна паза определяется размером Б. Измерительная база 1 не совпадает с технологической базой 2. Размер Б =А-С, а его погрешность

ωБ= ωА+ ωСн

Вариант 2 . Положение дна паза задано размером С. Измерительная база 1 совпадает с технологической базой 1. Размер С формируется копированием размера Сн. В этом случае:

В варианте 1 погрешность ωБ размера Б увеличивается на величину погрешности ωА, связывающего базы. Возникает погрешность базирования εб = ωА

Для того чтобы заготовка сохраняла определенность базирования, необходимо силовое замыкание между базами заготовки и элементами станочного приспособления, т. е. закрепление заготовки. Однако при этом возникает некоторое смещение баз заготовки относительно положения, достигнутого при базировании, т. е. погрешность закрепления εз; она определяется как колебание положения измерительной базы относительно настроенного на размер инструмента, возникающее вследствие смещения техн. баз заготовок при их закреплении.

Смещение происходит в рез-те деформаций З, установочных элементов и корпуса приспособления. Наибольшую величину составляют контактные упругопластические деформации «у» в стыке «база З – установочный элемент приспособления»:

εз=у=С. Qn . cosα ,

где С – коэф, характ. вид контакта, состояние материала и микрогеометрию (шерохов., волнистость) базовых пов-тей З и приспособления. Q – усилие, приходящееся на один опорный элемент; n – показатель степени, зависящий от характера деформаций.

εз носит случайный характер из-за колебаний усилия закрепления, твердости, шероховатости, волнистости базовых пов-тей З, состояния базовых пов-тей установочных элм приспособлений в процессе обработки партии З.

При установке приспособления с заготовкой относительно инструмента необходимо учитывать погрешность приспособления :

εпр= f(εизг; εизн; εус) ,

где εус – погр. установки присп. на станке. При использовании одного ПР погрешность установки и изготовления – постоянные систематические величины, а погр. износа – сист. переменная величина. Эти погрешности устраняются настройкой станка. Если много ПР, то погр. приспособления – случайная величина:

εпр=;

Δεу =.

Погрешность установки – случайная величина.

1) В начале маршрута выполняется подготовка чистовых технологических баз (ТБ).

2) Маршрут делится на две части: до и после упрочняющей термообработки

3) Черновая обработка разделяется с чистовой обработкой в пространстве (разные станки) и во времени. Причина: повышенный износ оборудования и снижение внутренних напряжений между черновой и чистовой операцией.

4) В особых случаях (нежесткие детали) между черновыми и чистовыми операциями следует вводить отжиг и нормализацию для снижения уровня внутренних напряжений, появившихся после черновой операции.

5) Чем точнее поверхность или легкоповреждаемая поверхность (резьба, зуб), тем позднее они должны быть обработаны окончательно. После операции абразивной обработки в тех. маршрут необходимо заложить операцию «мойка».

6) После операции, где возможно появление заусенцев необходимо ввести операцию «зачистка заусенцев».

В маршруте должны быть предусмотрены контрольные операции: промежуточная контрольная операция вводится после тех операций, где возможно появление брака.

На каждом из этапов присутствует несколько технологических операций. Содержание операций зависит от типа производства и использования принципа формирования маршрута: концентрации и дифференциации.

Выбор маршрутов обработки отдельных поверхностей. Задачей этапа является выбор последовательности методов обработки и числа технологических переходов, необходимых для экономичного превращения поверхностей заготовки в поверхности готовой детали. Исходными данными являются: материал детали и его состояние, требование точности, предъявляемые к поверхности, способ получения и точностные характеристики заготовки. Порядок выбора следующий: 1) для каждой из пов-тей необходимо определить метод (точение, фрезерование и т. д.) и вид (черновая, чистовая и т. д.) окончательной обработки. Это обусловит назначение окончательного технологического перехода, который обеспечит характеристики пов-ти, заданные конструктором; 2) назначить промежуточные методы и виды (технологические переходы) обработки каждой поверхности. Выбор промежуточных и окончательного способов обработки целесообразно осуществлять на основе таблиц статистических данных среднеэкономических показателей точности для различных способов обработки. Для получения требуемых показателей точности поверхности детали могут быть определены несколько вариантов тех. маршрута. Окончательное решение принимается с учетом следующих факторов:

1. конфигурации детали, которой принадлежит поверхность (тело вращения, корпусная, рычаг и др.)

2. габаритов детали, ее жесткости:

3. наличия технологического оборудования (для действующего производства);

4. необходимости обработки с одного установа технологических комплексов поверхностей – поверхностей, связанных друг с другом требованиями пространственного расположения (как правило, основные и вспомогательные конструкторские базы);

5. экономических показателей вариантов – трудоемкости, себестоимости;

6. типа производства.

При назначении промежуточных способов обработки исходят из того, что каждый последующий способ должен повышать точность в среднем на один квалитет (степень). На черновых техн. переходах возможно повышение точности на 2-3 квалитета (степени).

18. Рациональная настройка на размер при выполнении обработки детали. Методы размерной настройки. Порядок настройки по эталону, по контрольным калибрам, по пробным деталям, взаимозаменяемые настройки

Размерная настройка заключается в согласованной установке РИ, рабочих органов станка, станочного приспособления с установленной в нем заготовкой в положение, которое с учетом явлений, происходящих при обработке, обеспечивает получение заданного размера или иного геометрического параметра в установленных пределах. Рациональная настройка должна обеспечивать требуемую точность обработки так, чтобы изменения и рассеяния размеров при обработке укладывались в технологический допуск.

Методы Р/настройки. В настоящее время применяются: статическая настройка; настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра и настройка с помощью универсального мерительного инструмента по пробным заготовкам.

Порядок настройки по эталону (статический метод настройки): 1)необходимое положение инструмента достигается доведением его режущих кромок до соприкосновения с соответствующими поверхностями эталона, установленного в приспособлении на месте заготовки.2) контроль положения инструмента относительно эталона производят с помощью металлических щупов, индикаторов.3) конечное положение суппорта с установленным инструментом фиксируется с помощью упора. 4) после закрепления инструмента суппорт отводят в исходное положение, эталон снимают и на его место устанавливают обрабатываемую заготовку. Многоинструментная технологическая наладка в крупносерийном и массовом производстве.

Порядок настройки по контрольным калибрам (динамический метод настройки): 1) методом пробных ходов и замеров максимально приблизить размер детали к калибру, 2)контрольная обработка 1-2 заготовок, 3) если размер находится в пределах поля допуска, то настройка считается верной. Массовое и крупносерийное производство.

Порядок настройки по пробным деталям (динамический метод настройки): 1) методом пробных ходов и замеров максимально приближают положение инструмента к настроечному, 2) обрабатывают партию заготовок с последующим измерением размеров деталей, 3) определяют фактический уровень настройки (среднее арифметическое), 4) определяют погрешность настройки как смещение центра группирования мгновенного поля рассеяния относительно размера настройки. 5) сравнивают величину погрешности настройки с заданным допуском. Допуск настройки – погрешность измерения и погрешность регулирования. 6) если погрешность находится в пределах допуска настройки, то настройка считается верной.

Взаимозаменяемые настройки.

При взаимозаменяемых настройках изношенные или вышедшие из строя по причине поломки режущие инструменты заменяют такими же без дополнительной поднастройки. Этот прием обеспечивает сокращение вспомогательного времени на замену инструмента и подналадку оборудования.

Постоянство настроечного размера достигается при неизменном координатном размере А с постоянными размерами инструмента L Р .

Базовый размер L Р после переточки в таком инструменте восстанавливается регулированием по концевым мерам или в специальном индикаторном приспособлении. Настройка инструмента на заданный размер осуществляется заблаговременно до установки его на станок, и поэтому она не снижает существенно производительности процесса обработки деталей.

19. Погрешности от износа инструмента и от упругих деформаций заготовки

Износ РИ происходит в результате высокого давления, температуры в зоне резания и скорости относительного перемещения контактных поверхностей инструмента и заготовки. Независимо от типа и назначения все инструменты изнашиваются по задней поверхности.

Площадка износа по задней поверхности, определяемая ее шириной h3 обусловливает появление размерного износа И в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности. Следствием этого является изменение настроечной глубины t Н и появление погрешности обработки ∆И из-за износа режущего инструмента. В рассматриваемом случае она составляет на диаметр величину ∆И = 2И.

Характерная кривая износа инструмента по задней поверхности в условиях работы, исключающих хрупкое разрушение инструмента, показывает, что в период начального износа (участок /) происходит наиболее интенсивный износ. В это время происходит приработка режущего лезвия. Начальный износ ИН и продолжительность работы LН зависят от материалов инструмента и заготовки, режима резания и качества заточки инструмента. На участке // нормального износа, величина износа И// пропорционально пути резания L//. Интенсивность износа на этом участке принято оценивать относительным износом ИО:

Величина относительного износа зависит от условий выполнения процесса резания. В справочной литературе приведены данные по ИО (мкм/км) для различных видов и условий обработки. Установлено, что существует оптимальное значение скорости резания, при которой величина ИО минимальна. Увеличение подачи приводит к существенному росту ИО, увеличение глубины незначительно увеличивает ИО. При повышении жесткости станка износ РИ заметно снижается. Участок /// катастрофического износа инструмента сопровождается выкрашиванием режущего лезвия и поломками инструмента вследствие ослабления режущего клина и роста усилий и температуры резания, действующих на инструмент. Величина

где L – длина пути резания в прогнозируемый момент. Для точения

где d и l - диаметр и длина обрабатываемой заготовки. So – подача на оборот. Погрешность износа ∆И является систематической закономерно изменяющейся в период стойкости РИ. Уменьшить величину погрешности износа можно путем повышения износостойкости инструментов: 1) оптимизацией геометрии РИ. 2) Применением спец. методов повышения износостойкости РИ (покрытия, ионная имплантация, лазерное и электроискровое легирование и т. дВоздействием на зону резания с целью снижения ее физико-механических характеристик и, следовательно, уменьшением силовых и тепловых нагрузок на РИ.

Упругие деформации элементов замкнутой технологической системы СПИД возникают под действием усилия резания. В первую очередь будут иметь влияние деформации под действием радиальной составляющей РУ усилия резания (это при обтачивании диаметра). Ожидаемый (настроечный) диаметр детали: dН= dЗАГ-2tН, где tН – настроечная глубина резания. В процессе резания возникает радиальное усилие РУ, под действием которого и его реакции в радиальном направлении упруго деформируются элементы технологической системы на величины: УСУП – деформация суппорта; УЗАГ – деформация заготовки; УПБ – деформация шпиндельного узла (передней бабки). Эти деформации ведут к изменению глубины по сравнению с настроечной на величину

∆t= УСУП + УПБ + УЗАГ.

Фактическое значение диаметра детали dФ составит:

dФ = dЗАГ-2(tН – ∆ tН)= dЗАГ-2 tН +2∆ tН.

Возникает погрешность упругих деформаций элементов технологической системы ∆У, численно равная:

∆У = 2∆ tН =2(УПБ +УЗАГ+УСУП). ∆У – случайная величина.

20. Погрешность от неточности оборудования. Суммарная погрешность обработки

Геометрические неточности станка вызывают отклонения размеров, формы и расположения обрабатываемых поверхностей. Эти погрешности полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в виде постоянных систематических погрешностей геометрических неточностей станка Δст. Например, в случае непараллельности «а» оси вращения заготовки траектории продольного перемещения суппорта с резцом (рис. 2.5, а) в горизонтальной плоскости возникает погрешность диаметра обтачиваемого цилиндра

Δ d = d + 2а.

Обработанная поверхность получает погрешность формы в продольном сечении в виде конусности.

При непараллельности оси вращения относительно направляющих в вертикальной плоскости обрабатываемая поверхность приобретает форму гиперболоида вращения, приращение радиуса Δ r которого составляет

Δ r =

Передний центр «бьет», т. е. расположен эксцентрично относительно оси вращения шпинделя, ось заднего центра совпадает с осью вращения; ось обточенной поверхности не совпадает при этом с линией центров заготовки.

Рис. 2.6. Влияние биения переднего центра на точность обработки

Если заготовка обтачивается за две установки (с перевертыванием ее и перестановкой поводкового хомутика), то деталь получается двухосная. Так как угловое положение хомутика ничем не лимитировано, то в общем случае эти оси перекрещиваются, а в частном случае могут пересекаться под углом а = 180 - 2β , где угол β определяется из равенства sin β=а/ L .

Здесь а - смещение центра передней бабки; L - расстояние между центрами.

Износ рабочих поверхностей станков увеличивает первоначальную величину Δст вследствие изменения взаимного расположения отдельных узлов станков. Одной из важных причин является износ направляющих поверхностей.

Таким образом, суммарную погрешность Δст можно считать систематически изменяющейся величиной. Уменьшить ее влияние можно за счет повышения точности оборудования, изменения конструкции направляющих.

Суммарная погрешность механической обработки является следствием действия первичных элементарных погрешностей, рассмотренных ранее. Определение суммарных погрешностей отдельных операций технологического процесса механической обработки необходимо для правильного назначения технологических допусков при проектировании технологических процессов и анализа точности окончательных операций.

Суммарную погрешность ΔΣ или поле рассеяния выполняемого размера, можно выразить в общем виде функциональной зависимостью

ΔΣ=f(Δεу, ΔН, ΔСТ, ΔУ, ΔТ, ΔИ)

Если Δεу, ΔН, ΔСТ, ΔУ, ΔТ, ΔИ→min и независимы, то погрешности можно Σ по методу максимума-минимума.

ΔΣ=Δεу+ΔН+ΔСТ+ΔУ+ΔТ+ΔИ

Не учитывает реальных комбинаций и взаимосвязей элементарных погрешностей,

Дает завышенные значения погрешности.

Увеличение припусков.

При вероятностном методе суммирования первичные погрешности рассматриваются как случайные величины с определенными законами вероятностного распределения.

где ki – коэф относительного рассеяния первичных погрешностей.

Суммарная погрешность механической обработки будет равна

Часто при расчетах суммарной погрешности вместо коэффициентов ki используют величины λ i – относительные средние квадратичные отклонения i - тых погрешностей.

В этом случае суммарная погрешность

Δεу, ΔН, ΔУ – распределение этих величин близко к нормальному

ΔСТ, ΔТ, ΔИ – распределение подчиняется закону равной вероятности .

21. Область применения станков с ЧПУ. Системы управления станками. Системы координат на станках с ЧПУ. Требования, предъявляемые к заготовкам, обрабатываемым на станках ЧПУ. Особенности проектирования

Область применения станков, технологические возможности. Станки с ЧПУ представляют собой автоматы или полуавтоматы, подвижные органы которых совершают рабочие и вспомогательные движения автоматически по заранее установленной управляющей программе (УП), записанной на программоносителе в цифровой форме. Основная область применения станков с ЧПУ - среднесерийное производство. Наибольший эффект применение станков с ЧПУ дает при обработке деталей со сложной конфигурацией при партии запуска более 15-20 штук.

Основные преимущества использования станков с ЧПУ:

1. повышение производительности труда за счет увеличения концентрации операций, сокращения временных затрат на переустановку, транспортировку заготовок;

2. обеспечение высокой точности обработки, т. к. процесс обработки автоматизирован и не зависит от квалификации станочника;

3. гибкость производства за счет быстрой переналадки оборудования;

4. уменьшение потребного количества оборудования;

5. снижение квалификации станочников;

6. возможность многостаночной работы.

К негативным явлениям, имеющим место при использовании станков с ЧПУ, можно отнести следующие:

1. высокая стоимость оборудования;

2. затраты на подготовку управляющих программ;

3. повышение затрат на эксплуатацию и ремонт оборудования;

4. высокая стоимость режущих инструментов.

Системы управления .

Современные станки с ЧПУ в зависимости от вида обработки могут иметь различные системы управления, реализующие движения рабочих органов.

Позиционные с цифровой индексацией (Ф1) обеспечивают перемещение рабочих органов в заданные точки без задания траектории перемещения. Перемещение происходит по двум или трем взаимноперпендикулярным направлениям последовательно. На световом табло такой системы непрерывно указываются численные значения координат подвижных органов станка. Часто система оборудуется пультом с панелью набора координат.

Позиционные системы без индикации (Ф2) или контурные прямоугольные представляют то же самое, что и вышеприведенные, однако не имеют устройств цифровой индексации и ввода данных .

Контурные системы (ФЗ) с линейными или круговыми интерполяторами обеспечивают движение рабочих органов станка одновременно по двум или трем координатам по заданной траектории.

Комбинированные системы (Ф4) сочетают в себе качества позиционных и контурных систем.

Кроме того, в обозначения моделей станков вводятся индексы, отражающие конструктивные особенности станка, связанные со сменой инструментов: Р - смена инструмента поворотом револьверной головки; М - автоматическая смена инструмента из магазина.

По числу управляемых движений (координат) системы ЧПУ могут быть двух-, трех-, четырех-, пяти - и многокоординатными. Количество управляемых координат является важной технологической характеристикой станка. Так, для токарных и шлифовальных достаточно двух; для сверлильных и расточных - трех, фрезерных - пяти управляемых координат.

Системы координат

Для программирования перемещений применяются два способа отсчета перемещений: абсолютный и относительный (в приращениях).

При абсолютном способе отсчета положение начала координат остается постоянным для всей траектории перемещений инструмента. На программоносителе записываются абсолютные значения координат опорных точек траектории. Для удобства программирования и настройки положение начала координат может быть выбрано в любом месте в пределах рабочих ходов подвижных органов («плавающий нуль»). При таком способе отсчета целесообразно применять координатный способ простановки размеров у обрабатываемых деталей, тогда операционные размеры совпадут с заданными чертежом.

В относительном способе отсчета координат за нулевое каждый раз принимается положение рабочего органа, которое он занимал перед началом очередного перемещения к новой опорной точке. В программу вводятся приращения координат при переходе от предыдущей к последующей опорной точке. Лучшим вариантом простановки размеров и детали в этом случае является цепочный. При этом накапливаются погрешности перемещений.

Точность обработки в значительной мере определяется тем, с какой точностью обеспечивается выход рабочих органов на заданные координаты - точностью позиционирования.

Режимы обработки могут изменяться при выполнении переходов или внутри отдельных переходов, что позволяет оптимизировать процесс обработки сложных поверхностей.

Разработка технологических операций

При проектировании технологической операции на станке ЧПУ особое внимание уделяют технологическим переходам. Для них разрабатывают траектории относительных рабочих и вспомогательных перемещений инструмента и заготовки, после чего приступают к программированию.

Основной системой координат, в которой осуществляются перемещения рабочих органов станка, является система координат станка (СКС). Расположение и обозначения осей координат, отвечающие направлениям независимых управляемых движений принимается в соответствии со стандартом ISO - R841. В основу положена ортогональная правая система координат с осями X, Y, Z. За положительные направления принимают такие, при которых инструмент и заготовка удаляются друг от друга. При этом ось Z совмещена с осью вращения инструмента или заготовки, а ось X всегда горизонтальна (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Взаимосвязь систем координат токарного станка с ЧПУ

Положение нулевой точки станка («нуль станка») стандартами не установлено. Обычно нулевая точка совмещается с базовой точкой узла, несущего заготовку, зафиксированного в таком положении, чтобы все перемещения рабочих органов станка в СКС описывались положительными координатами. Базовыми точками служат: для шпинделя - точка пересечения торца шпинделя с осью вращения; для крестового стола - точка пересечения его диагоналей; для поворотного" стола - точка пересечения плоскости с осью вращения стола и т. д.

Система координат детали (СКД) служит для задания координат опорных точек траектории относительного движения инструмента. Опорными точками называют точки начала, конца, пересечения или касания геометрических элементов, из которых образованы линии контура детали и траектории движения инструментов. СКД выбирает технолог по следующим рекомендациям:

Начало СКД - «нуль детали» следует располагать так, чтобы большинство опорных точек имели положительные координаты;

Координатные плоскости должны быть совмещены или параллельны технологическим базам заготовки;

Направление осей должно быть таким же, как и в СКС;

Координатные оси СКД необходимо совмещать с осями симметрии заготовки или с возможно большим числом размерных линий.

Система координат инструмента (СКИ) предназначена для задания положения режущего лезвия инструмента относительно устройства, в которое он установлен. Оси СКИ параллельны и направлены в туже сторону, что и оси СКС. Начало СКИ («нуль инструмента») выбирают с учетом особенности установки и настройки инструмента на станке: в базовой точке инструментального блока, суппорта, шпинделя.

Вершина инструмента, точка на оси инструмента, являющиеся настроечными точками, используются в качестве расчетных при вычислении траектории инструмента.

Положение исходной точки траектории выбирается с учетом удобства установки заготовки и смены инструмента.

Положение нуля детали может быть перенесено в любую точку («плавающий нуль»), в том числе и за пределы контура детали, если это облегчит процесс программирования или повысит точность получения размеров.

Координаты вершины инструмента Wz и Wx при наладке могут не выдерживаться, если возможно «обнуление», т. е. фиксация вершины инструмента в СКС с помощью специальных датчиков фиксации.

При определении состава токарной операции по числу и последовательности переходов контур детали делят на зоны. Можно выделить два вида зон: выборки массивов материала и контурные. Для удаления напусков из зон массивов следует применять типовые схемы траекторий обработки и постоянные типовые циклы, имеющиеся в программном обеспечении станков с ЧПУ.

На станках с ЧПУ выгодно обрабатывать детали сложной конфигурации, которая требует большого количества технологических переходов и переходов с контурной обработкой. К основным требованиям технологичности конструкции заготовки относ:

Стандартизация и унификация элементов конструкции;

Упрощение геометрических форм;

Максимальная инструментальная доступность;

22. Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Свойства, составляющие качество продукции, характеризуются непрерывными или дискретными величинами , называемыми показателями качества продукции. Они могут быть абсолютными, относительными, удельными.

Показатель качества продукции, характеризующей одно ее свойство, называется единичным, два свойства и более - комплексным. Относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении ее с соответствующей совокупностью базовых показателей, называется уровнем качества продукции. При оценке уровня используются как технические так и экономические данные.

Важный элемент в управлении качеством продукции - установление обоснованных заданий на выпуск продукции с определенными значениями показателей, которые должны быть достигнуты за определенный период времени.

Задания и мероприятия по повышению качества продукции разрабатываются с учетом результатов анализа выпускаемой продукции, исходя из основных направлений развития отраслей, прогнозов технического прогресса, требований прогрессивных стандартов.

Качество машин характеризуется рядом показателей:

1)технический уровень (мощность, кпд, производительность)

2)производственно - технологические показатели (затраты и средства на изготовление, эксплуатацию, тех. обслуживание и ремонт)

3)эксплуатационные показатели (надежность изделия, эргономическая характеристика, эстетическая оценка)

При оценке качества изделия следует учитывать степень его патентной чистоты.

23. Методы достижения точности при сборке

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов.

Погрешности сборки вызываются рядом причин: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдения требований к качеству поверхностей деталей; неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки; низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей; несоблюдение режима сборочной oпeрации; геометрическими неточностями сборочного оборудования и тех. оснастки; неправильной настройкой оборудования. Точность сборки можно решить с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Достичь необходимой точности сборки - значит получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящей за пределы допускаемых отклонений. Также точность сборки может быть обеспечена методами полной взаимозаменяемости , неполной (частичной) взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости может быть осуществлена, если допуск замыкающего звена рассчитывают по предельным значениям допуска на размеры составляющих звеньев. Метод целесообразен в серийном и массовом производстве при коротких размерных цепях и отсутствии жестких допусков на размер замыкающего звена.

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. Метод целесообразен в серийном и массовом производствах для многозвенных цепей.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости заключается в том, что детали изготавливают с расширенными полями допусков, а перед сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки.

Сборка методом регулирования заключается в том, что необходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. Метод целесообразен в мелкосерийном производстве.

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала шабрением, притиркой или другим способом. Метод трудоемок и целесообразен в единичном и мелкосерийном производстве.

24. Статистическая оценка точности с помощью построения кривых распределения размеров

Основным требованием, предъявляемым к техпроцессам, является обеспечение заданной точности изготовления деталей. Поэтому при проектировании техпроцесса необходимо знать, какую точность обеспечивают те или иные методы обработки. Существуют два метода расчета точности :

Аналитический метод требует исследования всех первичных погрешностей обработки. В силу своей сложности его применяют в отдельных случаях.

Статистический метод основан на теории вероятности и математической статистике, позволяющих установить закономерность погрешностей.

Все погрешности, возникающие при мех. обработке, делят на две группы: Систематические , возникающие от действия определенных факторов и имеющие закономерный характер (ошибки шага винта, наладка и т. д.) Случайные , возникающие по многим причинам и не имеющие определенной закономерности (неточности закрепления, твердость заготовок и т. д.) Пользуясь методами математической статистики, можно установить закономерность как случайных, так и систематических погрешностей, возникающих при обработке. Производят измерение фактических размеров деталей всей партии. По полученным данным строят кривую распределения. При небольшом числе деталей в партии построение кривой ведут по полученным размерам деталей. Для крупной партии разность между наибольшим и наименьшим фактическими размерами измерений деталей разбивают на равные интервалы и определяют число деталей, размеры которых находятся в пределах данного интервала.

Построение кривой распределения проводят: по оси абсцисс откладывают в выбранном масштабе поле рассеивания размеров или поле допуска, разделенное на принятое число интервалов, а по оси ординат - абсолютную чистоту. Поскольку в пределах каждого интервала находятся детали с разными размерами, то для построения точек кривой определяют среднее арифметическое значение данного интервала и из найденной таким образом точки восстанавливают перпендикуляр. После соединения точек получают ломаную линию. При увеличении числа деталей в партии ломаная линия приближается к плавной кривой, которая называется кривой распределения.

Исследования с помощью математической статистики позволяют:

Определить точность техпроцессов

Определить вероятность получения деталей с размерами в интервалах для допуска.

25. Статистическая оценка точности обработки с помощью точечных диаграмм

Метод основан на построении точечных диаграмм, характеризующих изменение контролируемого параметра точности в процессе обработки партии заготовок. По оси абсцисс откладывают номера i обработанных деталей в той последовательности, как они сходят со станка. По оси ординат в виде точек откладывают измеренные значения параметра Li Второй разновидностью точечных диаграмм являются диаграммы, где по оси абсцисс откладывают номера N мгновенных выработок деталей. Мгновенная выработка имеет объем m =5...20 деталей. По оси ординат на каждой вертикали откладывают значения параметра Li для деталей, входящих в мгновенную выработку. По точечным диаграммам можно определить момент времени, когда параметр L будет выходить за заданные пределы и вовремя провести переналадку станка на настроечный размер.

Точностная диаграмма , представляющая несколько измененную точечную диаграмму, позволяет провести количественную оценку точности технологической операции. Для этого определяют и наносят на диаграмму величины мгновенных полей рассеяния отдельных выборок, средние значения Lcp в выборках, границы допустимых значений Lср параметра L, значение настроечного размера Lh. Анализ точностной диаграммы позволяет выявить изменение во времени случайных и систематических факторов.

Управление по входным факторам:

Повышение точности геометрических параметров заготовок

Стабилизацию физико - механических характеристик и химического состава материала заготовок

Повышение геометрической точности и жесткости технологического оборудования и оснастки

Повышение точности размерной настройки

Применение износостойких инструментальных материалов

Оптимизацию условий выполнения операции

Управление по выходным параметрам основано на контроле этих параметров, создании управляющего воздействия на величины входных факторов и подналадки станка. Подналадкой станка называется процесс восстановления первоначальной точности взаимного расположения инструмента и обрабатываемой заготовки, нарушенного в процессе обработки заготовок. Управление по возмущающим воздействиям основано на контроле таких величин, как упругие деформации элементов технологической системы, температура в зоне обработки, мощность резания или одновременно комплекса параметров и использовании обратной связи с входными факторами. Наиболее часто возмущающим воздействием, используемым для регулирования, являются упругие деформации элементов технологической системы. Адаптивные системы, разработанные профессором уменьшают влияние упругих деформации в направлении выполняемого размера на суммарную погрешность обработки за счет стабилизации соответствующей координатной составляющей усилия резания.

26. Размерный анализ

Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин включает специальные способы выявления и фиксации связей размерных параметров детали при ее изготовлении, а также методы расчета этих параметров путем решения размерных цепей.

Размерная схема представляет собой специальный технологический документ, в котором графически представляются параметры и иллюстрируются изменения размерных параметров по мере выполнения тех. процесса. Размерные схемы подразделяют:

Схема линейных размеров

Схема диаметральных размеров

Комбинированные (для расчета корпусных деталей)

Схемы отклонений расположения (для расчета пространственных отклонений).

Используя размерную схему выявляют размерные цепи.

Размерные цепи - последовательный ряд взаимосвязанных линейных и угловых размеров, образующих замкнутый контур и отнесенных к одной детали или группе деталей. В размерных цепях один из размеров называется замыкающим, а остальные - составляющими. Различают линейные, угловые, плоскостные, пространственные размерные цепи.

Размерный анализ, выполняемый с помощью технологических операционных размерных цепей, позволяет решить задачи:

Обеспечить проектирование оптимального тех. процесса и минимально необходимое число тех. операций.

Установить научно обоснованные операционные размеры и тех. требования на всех операциях, что позволит спроектировать тех. процесс с минимальны ми корректировками.

Установить минимально необходимые припуски, размеры заготовки, повысить коэффициент использования материала заготовки.

Графическое изображение размерных цепей в виде замкнутого контура, образуемого последовательно примыкающими друг к другу размерами, называется схемой размерных цепей .

Уравнение размерной цепи - математическое выражение, устанавливающее взаимосвязь между замыкающим и составляющими звеньями отдельной размерной цепи, входящей в размерную схему

Проектная (прямая) задача позволяет определить при ее решении промежуточные операционные размеры исходной заготовки исходя из размеров детали и проектного тех. процесса.

Проверочная (обратная) задача позволяет провести размерный анализ действующего или спроектированного процесса

27.Типовой технологический процесс изготовления вала-шестерни для различных типов производства

К валам относят детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения; имеющими одну общую прямолинейную ось при отношении длины цилиндрической части к наибольшему наружному диаметру более двух. Соответственно при 2 > L/D > 0,5-детали относят к втулкам, при L/D< 0.5 - к дискам. Валы предназначены для передачи крутящих моментов и монтажа на них различных деталей и механизмов. Если отношение длины вала к среднему диаметру L/D < 12, вал считают жестким, при L/D > 12 вал является нежестким.

План обработки детали типа вал

Заготовительная.

Для заготовок из проката: рубка прутка на прессе или резка прутка на фрезерно-отрезном или другом станке. Для заготовок, получаемых методом пластического деформирования, штамповать или ковать заготовку.

Правильная (применяется для проката).

Правка заготовки на прессе или другом оборудовании, В массовом производстве может производиться до отрезки заготовки. В этом случае правится весь пруток на правильно-калибровочном станке.

Термическая.

Улучшение, нормализация.

Подготовка технологических баз.

Обработка торцов и сверление центровых отверстий. В зависимости от типа производства операцию производят:

В единичном производстве подрезку торцев и центрование на универсальных токарных станках последовательно за два установа с установкой заготовки по наружному диаметру в патроне;

В серийном производстве подрезку торцев выполняют раздельно от центрования на продольно-фрезерных или горизонтально-фрезерных станках, а центрование - на одностороннем или двустороннем центровальном станке. Применяются фрезерно-центровальные полуавтоматы последовательного действия с установкой заготовки по наружному диаметру в призмы и базированием в осевом направлении по упору.

В крупносерийном и массовом производствах для обработки базовых поверхностей применяют фрезерно-центровальные полуавтоматы МР-71,..., МР-74, автоматы А981 и А982. Для обработки заготовку устанавливают в призмы, в осевом положении базируют по торцевой поверхности, расположенной предпочтительно по середине вала с целью равномерного распределения припуска по торцам

Токарная (черновая).

Производится точение наружных поверхностей (с припуском под чистовое точение) и канавок. Это обеспечивает получение точности 1Т12, шероховатости Ra=6.3. В зависимости от типа производства операцию выполняют:

В единичном производстве на токарно-винторезных станках;

В мелкосерийном - на универсальных токарных станках с гидросуппор тами и станках с ЧПУ;

В серийном - на копировальных станках, горизонтальных многорезцовых, вертикальных одношпиндельных полуавтоматах и станках с ЧПУ моделей 16К20ФЗ, 16К20Т1.02, 1716ПФЗО и других, работающих по полуавтоматическому циклу. Оснащенные 6- и 8-позиционными инструментальными головками с горизонтальной осью поворота или с магазином эти станки применяют для обработки заготовок со сложным ступенчатым и криволинейным профилем, включая нарезание резьб;

В крупносерийном и массовом - на многошпиндельных многорезцовых полуавтоматах; мелкие валы могут обрабатываться на токарных автоматах.

Токарная (чистовая).

Аналогична приведенной выше. Производится чистовое точение шеек (с припуском под шлифование). Обеспечивается точность 1Т9...10, шероховатость Ra =3.2.

Фрезерная.

Фрезерование шпоночных канавок, шлицев, зубьев, всевозможных лысок.

Шпоночные пазы в зависимости от конструкции обрабатывают дисковой фрезой (если паз сквозной) на горизонтально-фрезерных станках, пальцевой шпоночной фрезой (если паз глухой) на вертикально-фрезерных станках. Технологическая база - поверхности центровых отверстий или наружные цилиндрические поверхности вала. Шлицевые поверхности на валах чаще всего получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зубофрезерных станках с установкой вала в центрах.

Шевинговальная. Шевинговать зубья. Операцию применяют для термообрабатываемых колес с целью уменьшения коробления зубьев, т. к. снимается поверхностный наклепанный слой после фрезерования. Повышает на единицу степень точности колеса.

Сверлильная . Сверление всевозможных отверстий.

Резьбонарезная.

На закаливаемых шейках резьбу изготавливают до термообработки. Если вал не подвергается закалке, то резьбу нарезают после окончательного шлифования шеек (для предохранения резьбы от повреждений). Мелкие резьбы у термообрабатываемых валов получают сразу на резьбошлифовальных станках.

Внутренние резьбы нарезают машинными метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках в зависимости от типа производства.

Наружные резьбы нарезают:

В единичном и мелкосерийном производствах на токарно-винторезных

станках плашками, резьбовыми резцами или гребенками;

В мелкосерийном и серийном производствах резьбы не выше 7-ой степени точности нарезают резьбовыми резцами, а резьбы 6-ой степени точности - резь бонарезными головками на револьверных и болторезных станках;

В крупносерийном и массовом производствах - гребенчатой фрезой на резьбофрезерных станках или накатыванием.

Термическая.

Закалка объемная или местная согласно чертежу детали.

Исправление центровых отверстий (центрошлифовальная).

Перед шлифованием шеек вала центровые отверстия, которые являются технологической базой, подвергают исправлению путем шлифования конусным кругом на центрошлифовальном станке за два установа или притираются.

Шлифовальная.

Шейки вала шлифуют на круглошлифовальных или бесцентрово-шлифо-вальных станках.

Зубошлифовальная.

Моечная.

Контрольная

28. Технология изготовления корпусных деталей

К корпусным относят детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга. К корпусным деталям относят корпуса редукторов , коробок передач, насосов, электродвигателей и т. п.

Основные технологические задачи при изготовлении корпусов заключаются в обеспечении в установленных пределах:

Параллельности и перпендикулярности осей основных отверстий друг другу и базовым поверхностям;

Соосности основных отверстий;

Заданные межосевые расстояния;

Точности диаметров и правильности формы отверстий,

Перпендикулярности торцевых поверхностей осям отверстий;

Прямолинейности плоскостей. Основные схемы базирования:

Схемы базирования корпусных деталей зависят от выбранной последовательности обработки. При обработке корпусов используются следующие последовательности:

а) обработка от плоскости, т. е. сначала обрабатывают окончательно установочную плоскость, затем ее принимают за установочную технологическую базу и относительно нее обрабатывают основные отверстия;

б) обработка от отверстия, т. е. сначала обрабатывают окончательно основное отверстие, оно принимается за технологическую базу, а затем от него обрабатывают плоскость.

Последовательность механической обработки корпуса

призматического типа с плоским основанием и основным отверстием с осью, параллельной основанию:

Заготовительная.

Заготовки корпусов из серого чугуна отливают в песчано-глинистые, металлические (кокиль) или оболочковые формы, из стали - в песчано-глинистые формы, кокиль или по выплавляемым моделям. Заготовки из алюминиевых сплавов отливают в кокиль или литьем под давлением. В единичном и мелкосерийном производствах применяют сварные корпуса из стали. Корпуса могут быть сборными.

Заготовки корпусных деталей перед механической обработкой проходят ряд подготовительных операций.

Подготовительные операции:

Термическая. Отжиг (низкотемпературный) для уменьшения внутренних напряжений.

Обрубка и очистка заготовки.

У отливок удаляют литники и прибыли на прессах, ножницах, ленточными пилами, газовой резкой и т. д. Очистка отливок от остатков формовочных смесей и зачистка сварных швов у сварных заготовок производится дробеструйной или пескоструйной обработкой.

Малярная.

Грунтовка и окраска необрабатываемых поверхностей (для деталей не подвергаемых в дальнейшем термообработке). Операция производится с целью предохранения попадания в работающий механизм корпуса чугунной пыли, обладающей свойством «въедаться» в неокрашенные поверхности при механической обработке.

Контрольная,

Проверка корпуса на герметичность. Применяется для корпусов, заполняемых при работе маслом. Проверка производится ультразвуковой или рентгеновской дефектоскопией. В единичном производстве или при отсутствии дефектоскопии проверка может производиться при помощи керосина и мела.

Для деталей, работающих под давлением, применяется проверка корпуса под давлением.

Разметочная.

Применяется в единичном и мелкосерийном производствах. В остальных типах производств может применяться для сложных и уникальных заготовок с целью проверки «выкраиваемости» детали.

Основные операции механической обработки:

Фрезерная (протяжная).

Фрезеровать или протянуть плоскость основание предварительно и окончательно или с припуском под плоское шлифование (при необходимости).

Технологическая база - необработанная плоскость параллельная обрабатываемой поверхности. Оборудование:

В единичном и мелкосерийном производствах - вертикально-фрезерный или строгальный станки;

В серийном - продольно-фрезерный или продольно-строгальный станки;

В крупносерийном и массовом - барабанно - и карусельно-фрезерные, плоскопротяжные, агрегатно-фрезерные станки

Сверлильная.

Сверлить и зенковать (при необходимости) отверстия в плоскости основания. Развернуть два отверстия, используемых при базировании.

Технологическая база - обработанная плоскость основания. Оборудование - радиально-сверлильный станок или сверлильный с ЧПУ, в массовом и крупносерийном производствах - многошпиндельный сверлильный станок или aгpeгатный станок.

Фрезерная.

Обработка плоскостей, параллельных базовой (при их наличии).

Технологическая база - плоскость основания. Оборудование - аналогичное первой фрезерной операции.

Фрезерная.

Обработка плоскостей, перпендикулярных базовой (торцы основных отверстий).

Технологическая база - плоскость основания и два точных отверстия. Оборудование - горизонтально-фрезерный или горизонтально-расточной станок.

Расточная.

Растачивание основных отверстий (предварительное и окончательное или с припуском под тонкое растачивание).

Технологическая база - та же. Оборудование: - единичное производство - универсальный горизонтально-расточной станок;

Мелкосерийное и среднесерийное - станки с ЧПУ расточно-фрезерной группы и многоопераиионные станки;

Крупносерийное и массовое - агрегатные многошпиндельные станки. Сверлильная.

Сверлить, зенковать (при необходимости), нарезать резьбу в крепежных отверстиях,

Технологическая база - та же. Оборудование: радиально-сверлильный, сверлильный с ЧПУ, многооперационный, сверлильный многошпиндельный или агрегатный станки (в зависимости от типа производства)

Плоскошлифовальная.

Шлифовать (при необходимости) плоскость основания,

Технологическая база - поверхность основного отверстия или обработанная плоскость, параллельная базовой (в зависимости от требуемой точности расстояния от базовой плоскости до оси основного отверстия). Оборудование - плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом .

Алмазно-расточная.

Тонкое растачивание основного отверстия,

Технологическая база - базовая плоскость и два отверстия. Оборудование - алмазно-расточной станок.

Моечная.

Контрольная.

Нанесение антикоррозионного покрытия.

Особенности обработки разъемных корпусов:

В маршрут обработки разъемных корпусов дополнительно к вышеприведенным операциям включают:

Обработку поверхности разъема у основания (фрезерная);

Обработку поверхности разъема у крышки (фрезерная);

Обработку крепежных отверстий на поверхности разъема основания (сверлильная);

Обработку крепежных отверстий на поверхности разъема крышки (сверлильная);

Сборку корпуса промежуточную (слесарно-сборочная операция);

Обработку двух точных отверстий (обычно сверлением и развертыванием) под цилиндрические или конические штифты в плоскости разъема собранного корпуса. Дальнейшая обработка корпуса производится в сборе.

29. Алгоритм проектирования техпроцессов сборки изделий. Организационные формы сборочных техпроцессов

Алгоритм:

1. анализ исходных данных.

2. разработка технологической схемы сборки.

3. определение типа производства. Выбор организационной формы сборки.

4. выбор технологических баз.

5. составление технологического маршрута сборки.

6. разработка технологических операций.

7. определение требований техники безопасности.

8. выбор оптимального варианта.

9. оформление техпроцесса.

Организационные формы сборки:

· перемещение объекта сборки а) стационарная

б) подвижная - свободное перемещение

Принудительное перемещение

· производственная организация сборки а) поточная

б) непоточная

в) групповая

· формирование операций а) дифференциация

б) концентрация – последовательная

Параллельная.

30. Сборка неподвижных неразъемных соединений

Большинство неподвижных неразъемных соединений относятся к одной из трех групп:

Соединения с силовым замыканием, относительная неподвижность деталей в которых обеспечивается механическими силами, возникающими в результате пластических деформаций

Соединения с геометрическим замыканием, осуществляемым благодаря форме сопрягаемых деталей

Соединения, в основе которых лежат молекулярные силы: сцепление или адгезия

Сборку с нагревом (тепловой метод) охватывающей детали осуществляют в тех случаях, когда в соединении предусмотрены конструкцией значительные натяги. Нагрев применяют при сборке тяжело нагруженных соединений, требующих высокой прочности, а также когда деталь выполнена из материала, имеющего высокий коэффициент линейного расширения, а соединение подвергается воздействию повышенных температур. В зависимости от конструкции и назначения охватываемой детали ее нагревают в газовых или электрических цепях в воздушной или жидкой среде. Применяют также индукционные печи в виде стального корпуса с обмоткой. Крупные охватывающие детали нагревают переносными электроспиралями.

Силы, необходимые при сборке прессовых соединений , создают посредством прессов универсальных или специальных. Кроме силы запрессовки, при выборе пресса учитывается также возможность использования его исходя из габаритных размеров сборочной единицы и экономичность, широко распространены прессы, действующие от сжатого воздуха, прессы прямого действия, прессы со сдвоенными цилиндрами. Прессы специального назначения - пресс - скобы, в массовом производстве - многоместные запрессовочные автоматы, мелкосерийное производство - ручные прессы.

Сборка заклепочных соединений вытесняется сварными, клеевыми, резьбовыми соединениями. Сборочные единицы, подверженные большим нагрузкам, имеют заклепочные соединения. Заклепки используют также, где сопрягаются плохо свариваемые друг с другом материалы и стоимость крепления заклепками меньше стоимости резьбовых деталей. В зависимости от объема клепальных работ применяют электромеханические, пневматические, пневмогидравлические пресса и механические клепальные машины.

Сборка неподвижных разъемных соединений .

Распространенность резьбовых соединений объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, возможностью разборки и повторной сборки соединения без замены детали. Применяются разновидности резьбовых соединений: для обеспечения неподвижности и прочности сопрягаемых деталей; для обеспечения прочности и герметичности; для правильности установки сопрягаемых деталей; для регулирования взаимного положения деталей.

Точность сборки соединения с одной или несколькими шпонками обеспечивается изготовлением его элементов по размерам с допусками. Размеры шпонок выполняют по системе вала, так как посадки в пазах вала и ступицы различны. При неподвижных соединениях шпонку устанавливают в паз вала плотно или с натягом, а в пазу ступицы посадка более свободная. Большое значение при сборке имеет строгое соблюдение посадок в сопряжениях шпонки с валом и охватывающей деталью. Увеличенные зазоры - одна из основных причин нарушения распределения нагрузок, смятия и разрушения шпонки. Смещение осей шпоночных пазов в валу и втулке также приводит к неправильному положению шпонки. Разборку соединения со шпонками производят сдвиганием охватывающей детали с посадочного места, а при креплении детали на конце вала - удалением шпонки из паза. В качестве инструмента употребляют мягкие выколотки.

Соединение деталей по шлицам обеспечивает более точное центрирование, а также повышенную точность. Распространены прямобочные, эвольвентные треугольные шлицевые цилиндрические соединения. В зависимости от применяемой посадки центрирующих поверхностей шлицевые соединения бывают: тугоразъемные, легкоразъемные, подвижные. При сборке шлицевых соединений полная взаимозаменяемость даже в условиях массового производства обычно не достигается из - за весьма малых зазоров, выдерживаемых в центрирующих сопряжениях.

Сборку подшипников скольжения начинают с подгонки их по валу. Перед сборкой подшипника необходимо проверять, чтобы регулировочные прокладки были чистыми, ровными и гладкими. Крепежные болты должны входить в отверстия подшипника плотно, без качки. Производят пригонку подшипника, Затем проверяют на параллельность осей.

Сборка подшипников качения . Их монтируют в сборочной единице по двум неподвижным посадкам - внутреннего кольца с валом и наружного кольца с корпусом - обычно без специальных креплений, препятствующих проворачиванию. Напрессовка подшипника качения на вал или установка его с натягом в отверстие корпуса вызывают деформацию колец, поэтому необходимо выбрать правильную посадку с учетом конкретных условий работы подшипниковых узлов в машине. Соединения подшипников качения с валом и корпусом бывают за счет натяга; посредством резьбы и т. д.

Сборка червячных передач , применяют с цилиндрическими и глобоидными червяками. При сборке выполняют работы: установку зубчатого или червячного колеса на валу; установку валов с колесами в корпусе; сборку сборочной единицы червяка и установку его в корпусе; регулирование зацепления. Установлены 12 степеней точности зубчатых передач государственным стандартом , предусматривают нормы: кинематической точности колеса, плавности работы колеса и контакта зубьев. Боковой зазор между зубьями колес является фактором, определяющим эксплуатационное качество зубчатой передачи. Зазор в зацеплении необходим для компенсации ошибок в размерах зубьев, неточности расстояния между осями зубчатых колес, изменения размеров и формы зубьев при нагреве в процессе работы передачи.

Вся система хозяйственного управления строится на методах планирования. Процесс выпуска продукции состоит из множества этапов, технологических цепочек, отдельных операций. Помимо производственных операций существуют ряд работ по обеспечению производства: это снабжение, учет и другие. Завершение одного этапа работы может служить началом следующего этапа, а также работы могут выполняться параллельно. Связать все этапы производственного процесса, сбалансировать, обеспечить последовательность выполнения работ, своевременно подготовить сырье, инструменты, оборудование другим методом без помощи планирования невозможно.

Планируют все. Конечно, объем плановых работ различается на различных предприятиях в зависимости от масштаба их деятельности. Но суть планирования от этого не меняется. Планированием занимается даже торговец на рынке: он планирует количество, ассортимент, сроки поставок товара, учитывая свои финансовые и другие возможности.

Существует ошибочное мнение, что в рыночной экономике планирование необязательно. Это вызвано во многом недавними примерами крупных провалов плановой советской экономики. Но не надо забывать, что ошибки той системы обусловлены не плановостью, а скорее застоем плановой системы, привязанной к догмам партии. Виновата не принцип плановости, а его плохая реализация.

Планы – это тот язык, на котором предприниматель общается с инвесторами, с наемными работниками, с гос. органами.

Чтобы не отстать от конкурентов, каждая независимая производственная организация должна тщательно планировать перспективу развития собственного производства и потребностей рынка минимум на 2-3 года. Любые просчеты при этом грозят убытками и даже банкротством. Предприятию необходимо предусматривать перспективу до мелочей по каждому этапу, начиная с разработки проекта изделия и заканчивая его сбытом, а затем и прекращением производства и выходом на рынок с новой продукцией. Все должно быть увязано с экономикой предприятия, налоговой системой и кредитной ситуацией, позициями предприятия на рынке и намерениями конкурентов, ситуацией за пределами предприятия.

С помощью плана связывается выпуск продукции на предприятии с потребностями рынка. Знать потребности рынка на перспективу и успеть вовремя доставить на рынок собственную продукцию – главная забота руководителей и специалистов предприятия.

План – это целевое описание последовательно связанных действий и событий, в котором постадийно и до конца планового периода характеризуется обязательное качественное и количественное состояние планируемого объекта. Цели и задачи плана на всех этапах его исполнения увязываются с ресурсами, необходимыми для получения заданного результата. С помощью обратной связи (ведение учета и отчетности, информационные потоки снизу вверх) ведется контроль исполнения плана, а при необходимости в него вносятся коррективы.

Различают 3 основных вида планирования : долгосрочное, среднесрочное, текущее.

Долгосрочное планирование осуществляется на период 3-5 и более лет, подразумевает определение стратегии развития производства.

Среднесрочные планы разрабатываются на 2-3 года и содержат конкретные цели предприятия и количественные характеристики производства.

Текущие планы (краткосрочные, на год и менее) – предполагают установление тактических шагов для достижения поставленных целей. Это планы производства, материально-технического снабжения, финансовый план и др. Если долгосрочное и среднесрочное планирование присутствует далеко не на всех предприятиях, то текущее планирование осуществляется практически везде.

Технология планирования включает:

Определение и обоснование основной цели и вытекающих из нее задач предприятия;

Оформление поставленной задачи, установление конкретных показателей и заданий для исполнителей;

Детализацию задания по видам и объемам работ, конкретным рабочим местам и срокам исполнения;

Детальные расчеты затрат и получаемых результатов на весь период планирования.

Обычно на практике после принятия решения руководством о содержании общей задачи начинается структурная конкретизация в подразделениях. В эту работу включаются все функциональные подразделения и цехи предприятия, в т.ч. плановый и финансовый отделы, отдел труда и заработной платы, сбыта продукции, материально-технического обеспечения, бухгалтерия, технический отдел, руководители цехов. План становится связующим и направляющим звеном работы предприятия. Чем тщательнее разработаны отделы плана, тем легче его выполнить. Много потерь средств и времени возникает из-за несбалансированности плана, наличия в нем просчетов, слабом контроле исполнения.

С помощью плана распределяются имеющиеся ресурсы (материальные, трудовые, финансовые и природные). Пр., необходимо, перевезти 1000 т грузов с одного предприятия на другое. составляется план работы, включающий в себя следующие обязательные сведения: конкретные исполнители работы, её сроки, необходимые материалы, оборудование, машины и инструменты, требуемые специалисты и производственный персонал, стоимость работы в денежном выражении и источники финансирования.

Основой, на которой разрабатываются все остальные части общего плана предприятия и его подразделений, является план производства и реализации продукции. План по производству и реализации продукции называется производственной программой предприятия – это задание по выпуску и реализации продукции определенного количества, ассортимента и качества. На основании ППП планируются почти все разделы годового плана развития производства, такие как план материально-технического обеспечения производства, план по труду и кадрам, план по себестоимости, прибыльности и рентабельности, финансовый план предприятия.

ППП разрабатывается на основании заключенных договоров на поставку продукции и на основе прогнозов относительно конъюнктуры рынка, уровня спроса, уровня цен на ресурсы с учетом стратегии предприятия и его производственной мощности.

ППП содержит номенклатурный и ассортиментный перечень продукции.

Номенклатура – перечень наименований продукции, характеризующий основные направления производства в отрасли. Различают 3 степени детализации номенклатуры:

1- укрупненная – сводно-плановая номенклатура – отражает основные направления производства в отрасли;

2- расшифровка каждого пункта сводно-плановой номенклатуры (перечень групп однородной продукции);

3- развернутая номенклатура – специфицированная – перечень продукции по видам, типам, маркам.

Ассортимент – отражает более дробное деление специфицированной номенклатуры продукции внутри отдельных наименований по типо-размерам, модификациям, сортности.

В качестве измерителей количества продукции используются натуральные и стоимостные показатели. План производства в натуральном выражении (т, шт, м) дает картину объемов выпуска продукции, структуру выпуска, позволяет установить пропорции между произведенным и требуемым количеством изделий.

На основании ППП в натуральном выражении разрабатывается производственная программа в стоимостном выражении. Стоимостные показатели являются универсальными, позволяют проследить динамику производства в целом по номенклатуре, сопоставить различные предприятия и даже отрасли народного хозяйства.

ППП в стоимостном выражении содержит такие показатели как товарная продукция, валовая продукция, реализованная продукция, чистая продукция.

Товарная продукция (ТП) – количество изделий, изготовленных на предприятии и предназначенных для реализации.

ТП включает стоимость готовых изделий и полуфабрикатов, выработанных в основных м вспомогательных цехах предприятия и предназначенных для реализации на сторону, а также стоимость работ и услуг производственного характера, выполненных по заказам со стороны или для своего капитального строительства и непромышленных хозяйств.

Стоимость готовых изделий включается в объем товарной продукции только тогда, когда эти изделия полностью законченных изготовлением, соответствуют техническим условиям и стандартам, принятым отделом технического контроля, упакованы и переданы на склад готовой продукции.

Показатель ТП используется для расчета таких показателей, как производительность труда, затраты на рубль товарной продукции и др. Рассчитывается ТП в текущих и сопоставимых ценах.

Ni – количество единиц готовой продукции i-того наименования;

Цi – оптовая цена единицы продукции i-того наименования;

n – количество видов продукции (номенклатура).

РУпр – работы и услуги производственного или промышленного назначения.

Валовая продукция – стоимость товарной продукции, а также стоимость прироста остатков незавершенного производства и остатков инструмента и приспособлений, изготовленных на предприятии для собственных нужд.

ВП = ТП + (НЗПк – НЗПн),

НЗПн/к – остатки незавершенного производства на конец и начало года (периода).

НЗП – продукция, не законченная изготовлением и находящаяся на различных стадиях обработки и сборки.

Величина НЗП зависит от длительности производственного цикла, среднесуточного выпуска продукции и средней себестоимости изделий.

Показатель ВП рассчитывается для предприятий с производственным циклом более 2 месяцев, для внутрипроизводственных расчетов и анализа.

Реализованная продукция – (в плане – реализуемая, в отчете – реализованная) – включает в себя стоимость готовых изделий и полуфабрикатов собственного производства, а также работ и услуг промышленного характера, поставленных или переданных потребителю или покупателю и оплаченных им.

В настоящее время применяются 2 метода расчета объема реализованной продукции на определенный момент (фиксируется в учетной политике организации):

1) по факту оплаты (продукция считается реализованной с экон. т.зр., когда средства за её реализацию получены на расчетный счет или в кассу предприятия. В этом случае документом, служащим основанием для бухгалтерской проводки на сч. 46 и начисления соответствующих налогов является платежное поручение и выписка банка);

2) по факту отгрузки (продукция считается реализованной, когда она фактически отгружена покупателю. В этом случае факт реализации устанавливается по накладной, подписанной доверенным лицом покупателя либо акту приемки-передачи работ/услуг).

РП = ТП + (Он – Ок),

Он/к – остатки нереализованной продукции на начало и конец года (периода): продукция на складе готовой продукции предприятия, а также продукция, отгруженная покупателям, но ещё не оплаченную ими (в случае метода 1).

Показатель РП используется для расчета показателей оборотных средств, определения уровня производительности труда, для целей налогообложения.

Чистая продукция – характеризует вновь созданную на предприятии стоимость без учета затрат овеществленного прошлого труда.

ЧП = ТП – (М + А) = З + Осн + П,

М – материальные затраты;

А – амортизация основных фондов;

З – заработная плата работников предприятия;

Осн – отчисления на соц. нужды;

П – прибыль предприятия.

Условно чистая продукция – то же, но с учетом амортизационных отчислений.

УЧП = ТП – М = З + Осн +П + А.

Показатель ЧП используют при расчете производительности труда.

1.3. Обоснование плана производства расчетом производственной мощности.

Разработка плана выпуска и реализации продукции предприятия в соответствии с договорами на поставку и прогнозами относительно спроса непосредственно увязывается с производственными мощностями по всей номенклатуре намеченной к изготовлению продукции.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) характеризуется максимальным количеством продукции качества и ассортимента, предусмотренного планом, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения прогрессивных технологических процессов и рациональной организации труда и производства.

Рассчитывается производственная мощность в тех же натуральных и стоимостных показателях, что и производственная программа. Обычно мощность определяется на годовой объем выпуска продукции и называется годовой мощностью .

С развитием производства величина производственной мощности меняется . Она может увеличиваться при внедрении нового оборудования, замене старого более производительным, при совершенствовании технологии процессов изготовления продукции, росте производительности труда, снижении трудоемкости выпускаемой продукции и т.д. Снижение мощности происходит при выбытии устаревшего оборудования, при освоении новых, более трудоемких изделий, при расширении номенклатуры выпускаемой продукции. В связи с изменением мощности обычно рассчитывают среднегодовую производственную мощность.

Среднегодовая производственная мощность :

М пр.ср.г. = М пр. н.г. + М пр.вв. t 1 /12 – М пр.выб.t 2 /12

М пр. н.г. – на начало года;

М пр.вв. – вводимая в течение года;

М пр.выб. – выбывшая в течение года;

t 1/2 – число месяцев функционирования вводимых и бездействия выбывших мощностей до конца года.

Правильное определение мощности производства необходимо для определения возможностей предприятия по выпуску конкретных видов продукции, определения резервов расширения производства, оценки эффективности работы предприятия.

Расчет производственной мощности производится ежегодно в соответствии с существующими отраслевыми методиками. Поскольку величина мощности зависит прежде всего от активной части основных фондов (машин, механизмов, оборудования), поэтому важным является определение состава оборудования, включаемого в расчет производственной мощности.

В расчет производственной мощности включается все оборудование, закрепленное за основными производственными подразделениями, в т.ч. оборудование, находящееся в ремонте и модернизации, а также оборудование, находящееся на складе, но предназначенное для ввода в действие в расчетном периоде.

Не включается в расчет оборудование резервное, законсервированное, а также оборудование опытно-экспериментальных участков и участков для профессионально-технического обучения рабочих.

Расчет производственной мощности предприятия производится по техническим нормам выработки или проектным показателям производительности оборудования, трудоемкости выпускаемой продукции с учетом прогрессивной технологии и организации производства.

Ещё одним важным фактором при расчете мощности является определение времени работы оборудования в течение года. Для этого определяют годовой действительный (полезный) фонд времени работы каждой группы оборудования.

Fд = [(Fк – Fв.п.)*Тсм – Нч] * S – P = Fн - P,

Fд – годовой полезный фонд времени;

Fн – годовой номинальный фонд времени работы оборудования;

Fк – годовой календарный фонд времени (количество календарных дней в году);

Fв.п. – количество выходных и праздничных дней;

Тсм – продолжительность рабочей смены (в часах);

Нч – количество недоработанных часов в предвыходные и предпраздничные дни;

S – количество смен;

P – потери времени в связи с проведением планово-предупредительных ремонтов оборудования.

При расчете производственной мощности полезный фонд времени рассчитывается исходя из существующего режима работы предприятия (но как правило не менее двух смен в сутки). Для уникального дорогостоящего оборудования учитывается 3- и 4-сменная работа.

1.4. Виды производственной мощности, порядок их расчета и пути улучшения использования.

На практике производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов или установок основного производства с учетом мер по ликвидации узких мест и возможностей кооперации производства.

К ведущим относятся производственные цеха или участки, где выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции и где сосредоточена значительная часть стоимости основных производственных фондов и трудозатрат.

Рассчитывается производственная мощность от низшего звена к высшему (от рабочего места к участку, цеху, предприятию) – поэтапно. Первичными звеньями при расчете производственной мощности служат чаще всего группы взаимозаменяемого оборудования.

Максимально возможный выпуск продукции для данной группы оборудования:

М пр = F д * С / t пр i ,

С – количество единиц данного вида на участке;

t пр i – прогрессивная трудоемкость (в часах) изготовления единицы продукции данного наименования, учитывает устойчиво достигнутый рабочими уровень производительности труда (когда 25-30% рабочих достигают данного уровня в течение 2-3 месяцев).

t пр i = t i / Кв.н.,

t i – норма времени (трудоемкость по норме);

Кв.н. – коэффициент выполнения норм выработки рабочими.

Данная мощность измеряется в натуральных единицах.

Расчет производственной мощности зависит также от типа производства (существует 3 типа производства: единичное, серийное, массовое).

В массовом производстве пр. мощность обработочных и сборочных цехов определяется по мощности ведущих конвейерных и автоматических поточных линий.

Мпр.линии = Fд / r,

Fд – годовой действительный фонд времени работы линии (час);

r – такт работы поточной линии (час / шт) – период времени между выпуском с линии двух последовательно изготавливаемых изделий.

В серийном и единичном производстве расчет пр. мощности зависит от характера загрузки рабочих мест. В обработочных цехах при изготовлении одного вида продукции мощность определяется:

Мпр. сер. = Fд * С / t 1 ,

t 1 – трудоемкость изготовления одного изделия.

При изготовлении на данном виде оборудования нескольких видов изделий пр. мощность находят по трудоемкости условного комплекса:

j i – удельный вес i-того вида изделий в производственной программе;

m – число видов выпускаемых изделий.

Для мелкосерийного и единичного производства в слабомеханизированных участках и в сборочных цехах производственная мощность определяется:

S уч – производственная площадь участка (в м 2);

S i - производственная площадь, необходимая для сборки или изготовления одного изделия i-того наименования;

T сб i – длительность цикла сборки или изготовления одного изделия i-того наименования.

В результате расчета производственной мощности участков обнаруживаются диспропорции между ними. Все производственные подразделения, мощность которых меньше мощности ведущего подразделения, называются узкими местами .

Определять мощность цеха или предприятия по узким местам нельзя, поэтому должны осуществляться мероприятия по их расширению (ликвидации). К таким мероприятиям можно отнести:

Увеличение сменности работы оборудования;

Замена или модернизация устаревшего оборудования;

Приобретение дополнительного количества оборудования;

Совершенствование технологии изготовления продукции;

Снижение трудоемкости изделий;

Рациональная организация труда и др.

Т.о., можно выделить следующие этапы расчета производственной мощности :

1. Расчет производственной мощности группы взаимозаменяемого оборудования.

2. Выбор ведущей группы оборудования на участке, определение его производственной мощности.

3. Определение «узких мест» на участке и разработка мероприятий по их ликвидации и использованию недозагруженного оборудования.

4. Выбор ведущего участка цеха и определение производственной мощности цеха.

5. Выявление «узких мест» в цехе и разработка мероприятий по их ликвидации.

6. Выбор ведущего цеха и определение производственной мощности предприятия.

7. Определение «узких мест» на предприятии и разработка мероприятий по их ликвидации.

Для оценки использования производственной мощности применяют ряд показателей, важнейшим из которых является коэффициент использования производственной мощности :

Ки.м. = Q / Мпр.ср.г.,

Q – годовой объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении;

Мпр.ср.г. – среднегодовая производственная мощность в том же выражении.

Увеличение данного коэффициента позволяет увеличить объем выпускаемой продукции без дополнительных капитальных затрат и расширения основных фондов, а также повысить производительность труда на предприятии.

Достичь увеличения данного коэффициента можно следующими путями:

Увеличением коэффициента сменности работы оборудования;

Уменьшением простоев оборудования в связи с неисправностями и ремонтом;

Уменьшением потерь рабочего времени;

Совершенствованием материально-технического обеспечения производства;

Улучшением организации труда и условий производства;

Проведением других организационно-технических мероприятий.

К организационно-техническим мероприятиям, увеличивающим мощность , относятся:

Механизация и автоматизация производственных процессов;

Совершенствование действующих и внедрение прогрессивных технологических процессов;

Модернизация и замена устаревшего оборудования;

Совершенствование инструмента и приспособлений;

Повышение качества выпускаемой продукции;

Внедрение прогрессивных материалов;

Углубление специализации и кооперирования производства.

Планирование производства

Введение

Производство – комплексная задача. Некоторые фирмы изготавливают ограниченное количество видов продукции, другие предлагают широкий ассортимент. Но каждое предприятие использует различные процессы, механизмы, оборудование, трудовые навыки и материалы. Для получения прибыли компания должна организовать все эти факторы таким образом, чтобы производить нужные товары наивысшего качества в нужное время с минимальными затратами. Это комплексная проблема, и для ее решения потребуется эффективная система планирования и контроля. Правильная система планирования должна давать ответы на четыре вопроса: 1. Что мы собираемся производить?

2. Что нам для этого потребуется?

3. Что у нас есть?

4. Что нам еще нужно?

Это вопросы приоритета и производительности.

Приоритет – это то, какие изделия необходимы, какое их количество требуется, и когда они нужны. Приоритеты устанавливает рынок. В обязанности производственного отдела входит разработка планов удовлетворения по мере возможности рыночного спроса.

Производительность – это способность производства изготавливать товары и услуги. В конечном счете, она зависит от ресурсов компании – оборудования, рабочей силы и финансовых ресурсов, а также от возможности своевременно получить от поставщиков материалы. На коротком промежутке времени производительность (производственная мощность) – это количество работы, которую при помощи труда и оборудования можно выполнить в определенный срок.

Между приоритетом и производительностью должно быть соотношение, изображенное графически на рисунке 1.

Рисунок 1. Взаимосвязь приоритета и производительности

На коротком и длинном промежутке времени производственный отдел должен разрабатывать планы уравновешивания рыночного спроса с имеющимися производственными ресурсами, запасами и производительностью. При принятии долгосрочных решений, например, о строительстве новых заводов или закупке нового оборудования, планы необходимо разрабатывать на несколько лет вперед. При планировании производства на ближайшие несколько недель рассматриваемый промежуток времени измеряется днями или неделями. Эту иерархию планирования, от долгосрочного до краткосрочного, мы рассмотрим в следующем разделе.

Теоретическая часть

I . Система планирования и контроля производства

Система планирования и контроля производства (MPC)состоит из пяти основных уровней:

· Стратегический бизнес-план;

· План производства (план продаж и операций);

· Главный календарный план производства;

· План потребности в ресурсах;

· Закупки и контроль над производственной деятельностью. У каждого уровня своя задача, продолжительность и уровень детализации. По мере продвижения от стратегического планирования к контролю над производственной деятельностью задача меняется от определения общего направления до конкретного подробного планирования, продолжительность уменьшается с лет до дней, а уровень детализации увеличивается с общих категорий до отдельных конвейеров и единиц оборудования. Поскольку у каждого уровня своя продолжительность во времени и свои задачи, различаются и следующие аспекты:

· Цель плана;

· Горизонт планирования – промежуток времени от текущего момента до того или иного дня в будущем, на который рассчитан план;

· Уровень детализации – детализация необходимых для выполнения плана изделий;

· Цикл планирования – периодичность пересмотра плана.

На каждом уровне необходимо ответить на три вопроса:

1. Каковы приоритеты – что требуется произвести, в каком количестве и когда?

2. Какие производственные мощности имеется в нашем распоряжении, какие у нас есть ресурсы?

3. Как можно урегулировать несоответствия между приоритетами и производительностью?

Рисунок 2. иллюстрирует иерархию планирования. Первые четыре уровня – это уровни планирования. Результатом планов является инициирование закупки или изготовления того, что необходимо. Последний уровень – это осуществление планов посредством контроля производственной деятельности и закупок.

Рисунок 2.Система производственного планирования и контроля.

Стратегический бизнес-план

Стратегический бизнес-план – это изложение главных целей и задач, которые компания предполагает выполнить в срок от двух до десяти лет или дольше. Это формулировка общего направления деятельности фирмы, описывающая вид бизнеса, которым фирма хочет заниматься в будущем, – предметно-производственную специализацию, рынки и т. д.

План дает общее представление о том, как компания намеревается добиваться этих целей. Он основан на долгосрочных прогнозах, и в его разработке принимают участие маркетинговый, финансовый, производственный и технический отдел. В свою очередь, этот план определяет направление и обеспечивает координацию маркетингового, производственного, финансового и технического планов. Специалисты по маркетингу анализируют рынок и принимают решения относительно действий фирмы в сложившейся ситуации: определяют рынки, на которых будет вестись работа, продукцию, которая будет поставляться, необходимый уровень обслуживания клиентов, ценовую политику, стратегию продвижения и т. д. Финансовый отдел решает, из каких источников получать и как использовать имеющиеся у фирмы средства, движение денежной наличности, прибыль, прибыль на инвестированный капитал, а также бюджетные средства.

Производство должно удовлетворять рыночный спрос. Для этого оно как можно более эффективно использует агрегаты, механизмы, оборудование, труд и материалы. Технический отдел отвечает за исследования, разработку и проектирование новой продукции и совершенствование существующей. Технические специалисты тесно взаимодействуют с отделами маркетинга и производства для разработки конструкции изделий, которые будут хорошо продаваться на рынке, и изготовление которых потребует при этом минимальных затрат.

Разработка стратегического бизнес-плана входит в обязанности руководства предприятия. На основе полученной от отделов маркетинга, финансов и производства информации стратегический бизнес-план определяет общую схему, в соответствии с которой ставятся цели и задачи дальнейшего планирования в маркетинговом, финансовом, техническом и производственном отделах. Каждый отдел разрабатывает свой план выполнения поставленных стратегическим бизнес-планом задач. Эти планы согласовываются между собой, а также со стратегическим бизнес-планом. Это соотношение проиллюстрировано на рис.3. Уровень детализации стратегического бизнес-плана невысок. Этот план затрагивает общие требования рынка и производства, – например, рынок в целом по основным группам продукции, – а не продажи отдельных изделий. Зачастую он содержит показатели в долларах, а не в единицах. Стратегические бизнес-планы обычно пересматриваются раз в полгода или раз в год.

Производственный план

Основываясь на задачах, поставленных в стратегическом бизнес-плане, руководство производственного отдела принимает решения по следующим вопросам:

· Количество изделий в каждой группе, которое требуется произвести в каждый период времени;

· Желательный уровень материально-производственных запасов;

· Оборудование, трудовые ресурсы и материалы, необходимые в каждый период времени;

· Наличие необходимых ресурсов.

Уровень детализации невысок. Например, если компания производит различные модели детских двухколесных, трехколесных велосипедов и самокатов, и у каждой модели есть множество опций, то производственный план будет отражать основные группы, или семейства, продукции: двухколесные велосипеды, трехколесные велосипеды, самокаты.

Специалисты должны разработать производственный план, который удовлетворил бы рыночный спрос, не предполагая при этом выхода за рамки имеющихся в распоряжении компании ресурсов.

Рисунок 3. Бизнес-план

Для этого потребуется определить, какие ресурсы необходимы для удовлетворения спроса на рынке, сравнить их с имеющимися ресурсами и разработать план, согласовывающий одно с другим. Этот процесс определения необходимых ресурсов и сравнения их с имеющимися осуществляется на каждом уровне планирования и представляет собой задачу управления производительностью. Для эффективного планирования необходим баланс между приоритетами и производительностью. Наряду с маркетинговым и финансовым планом, производственный план затрагивает осуществление стратегического бизнес-плана. Горизонт планирования составляет обычно от шести до 18 месяцев, а план пересматривается раз в месяц или квартал.

Главный календарный план производства

Главный календарный план производства (MPS)– это план производства отдельных конечных изделий. В нем осуществляется разбивка производственного плана, отражающая количество конечных изделий каждого вида, которое требуется произвести в каждый период времени. Например, в этом плане может быть указано, что каждую неделю необходимо производить 200 самокатов модели А23. В качестве исходной информации для разработки MPS используется производственный план, прогнозы по отдельным конечным изделиям, заказы на закупку, сведения о материально-производственных запасах и существующей производительности.

Уровень детализации MPS выше аналогичного показателя производственного плана. В то время как производственный план базируется на семействах изделий (трехколесные велосипеды), главный календарный план производства разрабатывается по отдельным конечным изделиям (например, по каждой модели трехколесных велосипедов). Горизонт планирования может быть от трех до 18 месяцев, но, прежде всего он зависит от продолжительности процессов закупки или непосредственно производства. Термин генеральное календарное планирование относится к процессу разработки главного графика производства.

Термин главный график производства обозначает конечный результат этого процесса. Обычно планы пересматриваются и изменяются еженедельно или ежемесячно.

План потребности в ресурсах План потребности в ресурсах (MRP)– это план производства и закупки компонентов, которые используются при изготовлении предусмотренных главным календарным планом производства изделий. В нем указаны необходимые количества и сроки предполагаемого изготовления или использования их в производстве. Отделы закупок и контроля производственной деятельности используют MRP для принятия решений об инициировании закупок или изготовлении конкретной номенклатуры изделий. Уровень детализации высок. План потребности в ресурсах указывает, когда потребуется сырье, материалы и комплектующие для производства каждого конечного изделия. Горизонт планирования должен быть не менее суммарной длительности процессов закупки и производства. Как и в случае с главным календарным планом производства, он составляет от трех до 18 месяцев.

Закупки и контроль над производственной деятельностью

Рисунок.4 Соотношение уровня детализации и горизонта планирования.

Закупки и контроль над производственной деятельностью (PAC)представляют собой фазу внедрения и контроля системы производственного планирования и контроля. Процесс закупок отвечает за организацию и контроль поступления сырья, материалов и комплектующих на предприятие. Контроль над производственной деятельностью – это планирование последовательности технологических операций на предприятии и контроль над ней.

Горизонт планирования очень короткий, приблизительно от дня до месяца. Уровень детализации высокий, поскольку речь идет о конкретных сборочных конвейерах, оборудовании и заказах. Планы пересматриваются и изменяются ежедневно. На рис.4 отображено соотношение между различными средствами планирования, горизонтами планирования и уровнями детализации.

Управление производительностью

На каждом уровне системы планирования и контроля производства необходимо проверять соответствие приоритетного плана имеющимся в наличии ресурсам и производительности производственных мощностей. Пока достаточно понять, что основной процесс управления производством и ресурсами предприятия включает в себя расчет производительности, необходимой для производства в соответствии с приоритетным планом, и нахождение методов достижения такой производительности. Без этого не может быть эффективного, пригодного для работы производственного плана. Если в нужный момент необходимой производительности достичь не удается, план требуется изменить. Определение нужной производительности, сравнение ее с имеющейся производительностью и внесение поправок (или изменение планов) должно осуществляться на все уровнях системы планирования и контроля производства. Раз в несколько лет механизмы, оборудование и агрегаты могут вводиться в действие или прекращать работу. Однако в периоды, рассматриваемые на этапах от производственного планирования до контроля над производственной деятельностью, изменения такого рода вносить нельзя. В эти промежутки времени можно изменять количество смен, порядок сверхурочной работы, передача субподряда на работу и так далее.

II . Планирование продаж и операций (SOP)

Стратегический бизнес-план объединяет планы всех подразделений организации и обновляется, как правило, ежегодно. Однако эти планы следует время от времени корректировать с учетом свежих прогнозов и последних изменений рыночной и экономической ситуации. Планирование продаж и операций (SOP)– это процесс, предназначенный для постоянного пересмотра стратегического бизнес-плана и координации планов различных подразделений. SOP – это кросс-функциональный бизнес-план, охватывающий продажи и маркетинг, разработку продукции, операции и управление предприятием. Операции представляют предложение, а маркетинг – спрос. SOP – это форум, на котором разрабатывается производственный план. Стратегический бизнес-план обновляется ежегодно, а планирование продаж и операций – это динамический процесс, в ходе которого планы компании корректируются регулярно, обычно не реже, чем раз в месяц. Процесс начинается в отделах продаж и маркетинга, который сравнивают фактический спрос с планом продаж, оценивают потенциал рынка и прогнозируют дальнейший спрос. Затем скорректированный маркетинговый план передается в производственный, технический и финансовый отдел, которые вносят в свои планы поправки в соответствии с пересмотренным маркетинговым планом. Если эти подразделения решат, что не смогут обеспечить выполнение нового маркетингового плана, его требуется изменить. Таким образом, в течение всего года постоянно пересматривается стратегический бизнес-план и обеспечивается согласованность действий различных подразделений. На рис.5 изображено соотношение между стратегическим бизнес-планом и планом продаж и операций. Планирование продаж и операций рассчитано на среднюю продолжительность и включает в себя маркетинговый, производственный, технический и финансовый план. У планирования продаж и операций есть ряд преимуществ:

· Оно служит средством корректировки стратегического бизнес-плана с учетом изменения условий.

· Оно служит средством управления изменениями. Вместо того чтобы реагировать на изменения на рынке или в экономике после того, как они произойдут, руководители при помощи SOP изучают экономическую ситуацию не реже, чем раз в месяц, и оказываются в более выгодном положении, так как планируют перемены.

· Планирование гарантирует, что планы различных подразделений реалистичны, согласованы и соответствуют бизнес-плану.

· Оно позволяет разработать реалистичный план для достижения целей компании.

· Оно позволяет более эффективно управлять производством, материально-производственными запасами и финансированием.

III . Планирование производственных ресурсов (MRP II)

В связи с тем, что потребуется большой объем данных и множество расчетов, система планирования и контроля производства, вероятно, должна быть компьютеризирована. Если не использовать компьютер, то придется тратить слишком много времени и сил на расчеты вручную, и эффективность работы компании будет поставлена под угрозу. Вместо того чтобы составлять календарный план потребностей на всех этапах системы планирования, компания, возможно, будет вынуждена продлить сроки выполнения и создать материально-производственные запасы, чтобы компенсировать отсутствие возможности быстро запланировать, что и когда потребуется.

Рисунок 5. Планирование продаж и операций

Предполагается, что это должна быть полностью интегрированная система планирования и контроля, действующая в направлении сверху вниз с поступающей снизу вверх обратной связью. Стратегическое бизнес-планирование интегрирует планы и действия маркетингового, финансового и производственного отделов для разработки предназначенных для достижения общих целей компании планов. В свою очередь, генеральное календарное планирование производства, планирование потребности в ресурсах, контроль над производственной деятельностью и закупки направлены на достижение целей производственного плана и стратегического бизнес-плана и, в конечном счете, компании. Если из-за проблем с производительностью возникает необходимость скорректировать приоритетный план на каком-либо уровне планирования, внесенные изменение должны отражаться на вышеупомянутых уровнях. Таким образом, везде в системе должна осуществляться обратная связь. Стратегический бизнес-план объединяет планы маркетингового, финансового и производственного подразделений. Отдел маркетинга должен признать свои планы реалистичными и выполнимыми. Отдел финансов должен согласиться с тем, что планы привлекательны с финансовой точки зрения, а производство должно подтвердить способность удовлетворить соответствующий спрос. Как мы уже сказали, система производственного планирования и контроля определяет генеральную стратегию для всех подразделений компании. Эта полностью интегрированная система планирования и контроля называется системой планирования производственных ресурсов, или MRP II . Понятие “MRP II” используется для обозначения отличия «плана производственных ресурсов » ((MRP II)от «плана потребности в ресурсах » ((MRP). MRP II обеспечивает координацию маркетинга и производства. Маркетинговый, финансовый и производственный отдел согласовывают общий, пригодный для работы план, выраженный в производственном плане. Отделы маркетинга и производства должны еженедельно и ежедневно взаимодействовать с целью корректировки плана с учетом происходящих изменений. Может возникнуть необходимость изменить размер заказа, отменить заказ или утвердить подходящую дату поставки. Изменения такого рода осуществляются в рамках генерального календарного плана производства. Менеджеры отделов маркетинга и производства могут вносить изменения в генеральные календарные планы производства с учетом изменений прогнозируемого спроса. Руководство предприятия может изменять производственный план в соответствии с общими переменами спроса или положения с ресурсами. Однако все сотрудники работают в рамках системы MRP II. Она служит механизмом координации работы маркетингового, финансового, производственного и иных подразделений компании. MRP II представляет собой метод эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия.

Система MRP II схематически изображена на рис. 6. Обратите внимание на существующие циклы обратной связи.

Рисунок 6. Планирование производственных ресурсов (MRP II).

IV . Планирование ресурсов предприятия (ERP)

Система ERP аналогична системе MRP II, но она не ограничивается производством. В расчет принимается все предприятие в целом. В девятом издании «Словаря APICS » Американской Ассоциации Контроля над Производством и Материально-производственными Запасами (APICS)дается следующее определение ERP: предназначенная для ведения отчетности информационная система идентификации и планирования предприятия – глобальных ресурсов, необходимых для производства, транспортировки и составления отчетов по заказам клиентов. Для полноценной эксплуатации должны быть предусмотрены приложения для планирования, календарного планирования, калькуляции себестоимости и так далее на всех уровнях организации, в рабочих центрах, отделениях, подразделениях и всех их вместе.

Важно отметить, что ERP охватывает компанию целиком, а MRP II относится к производству.

V . Разработка плана производства

Мы вкратце рассмотрели цель, горизонт планирования и уровень детализации производственного плана. В этом разделе поговорим подробнее о разработке планов производства.

Основываясь на маркетинговом плане и сведениях об имеющихся ресурсах, производственный план устанавливает ограничения или уровни производственной деятельности на тот или иной момент в будущем. Он интегрирует возможности и производительность предприятия с маркетинговым и финансовым планами для достижения общих целей компании в бизнесе. Производственный план устанавливает общие уровни производства и материально-производственных запасов на соответствующий горизонту планирования срок. Первоочередная цель заключается в том, чтобы определить нормы производства, которые позволят выполнить поставленные в стратегическом бизнес-плане задачи. К ним относятся уровни материально-производственных запасов, портфель заказов (невыполненные заказы клиентов), рыночный спрос, обслуживание клиентов, недорогая эксплуатация оборудования, трудовые отношения и так далее. План должен охватывать достаточно продолжительный период, чтобы предусмотреть, какие трудовые ресурсы, оборудование, производственные мощности и материалы потребуются для его выполнения. Обычно этот период составляет от 6 до 18 месяцев и разбивается по месяцам, а иногда по неделям. В процессе планирования на этом уровне не учитываются такие детали, как отдельные изделия, цвета, фасоны или опции. Так как рассматривается длительный промежуток времени, и с уверенностью прогнозировать спрос на такой срок невозможно, подобная детализация была бы неточной и бесполезной, а разработка плана обходилась бы слишком дорого. Для планирования требуется лишь общая единица продукции или несколько групп изделий.

Определение групп изделий

Фирмы, которые производят один вид продукции или ряд аналогичных изделий, могут измерять объем продукции непосредственно как количество произведенных ими единиц. Например, пивоваренный завод может использовать в качестве общего знаменателя кеги пива. Однако многие компании производят несколько разных видов изделий, и им может быть сложно или невозможно найти общий знаменатель для измерения совокупного объема продукции. В этом случае требуется ввести группы изделий. В то время как специалисты по маркетингу, естественно, рассматривают продукцию с точки зрения клиента, основываясь на ее функциональности и применении, производственный отдел подразделяет изделия в зависимости от процессов. Таким образом, фирма должна определить группы изделий на основе сходства производственных процессов. Производственный отдел должен обеспечить достаточную производительность для изготовления необходимых изделий. Его в большей степени касается спрос на конкретные виды требуемых для производства продукции ресурсов производительности, чем спрос на саму продукцию. Производительность – это способность производить товары и услуги. Этот термин обозначает наличие необходимых для удовлетворения спроса ресурсов. На отрезке времени, к которому относится производственный план, производительность может выражаться как имеющееся в наличии время, или иногда как количество единиц продукции, которое можно произвести за это время, или долларов, которые можно получить. Спрос на товары требуется преобразовать в спрос на производительность. На уровне производственного планирования, где требуется малая детализация, для этого необходимо группы, или семейства изделий на основе сходства производственных процессов. Например, для производства нескольких моделей калькуляторов могут быть нужны одни и те же процессы и та же производительность независимо от различий между моделями. Эти калькуляторы будут относиться к одному семейству изделий. На отрезке времени, к которому относится производственный план, внести крупные изменения в производительность обычно нельзя. В этот период невозможно или очень сложно внести дополнения или вывести из эксплуатации компоненты цехов и оборудования. Тем не менее, кое-что изменить можно, и в обязанности руководства отдела производства входит определение и оценка таких возможностей. Обычно допустимы следующие изменения:

· Можно нанимать и увольнять сотрудников, вводить сверхурочную работу и сокращенный рабочий день, увеличивать или сокращать количество смен.

· В период спада деловой активности можно создавать материально-производственные запасы, а при повышенном спросе продавать или использовать их.

· Можно передавать работу субподрядчикам или арендовать дополнительное оборудование. С каждым вариантом связаны свои преимущества и расходы. Руководители отдела производства должны найти наиболее дешевый вариант, который соответствовал бы целям и задачам бизнеса. Базовые стратегии. Итак, проблема производственного планирования обладает, как правило, следующими характеристиками:

· Применяется горизонт планирования 12 месяцев с периодическим обновлением, например, ежемесячно или ежеквартально.

· Производственный спрос состоит из одного или нескольких семейств продукции или общих единиц.

· Наблюдаются флуктуации или сезонные изменения спроса

· В предусмотренный горизонтом планирования период цеха и оборудование не меняются.

· Перед руководством стоят различные задачи, например, сохранение малого объема материально-производственных запасов, эффективная эксплуатация производственных мощностей, высокий уровень обслуживания клиентов и хорошие трудовые взаимоотношения.

Допустим, прогнозируемый спрос на некоторую группу изделий отображен на рис.7. Обратите внимание на то, что спрос является сезонным.

При разработке плана производства можно использовать три базовые стратегии:

1. Стратегия преследования;

2. Равномерное производство;

3. Субподряд. Стратегия преследования (удовлетворения спроса). Под стратегией преследования понимается производство объема, необходимого в данный момент. Уровень материально-производственных запасов остается одинаковым, а объем производства изменяется в соответствии с уровнем спроса. Эта стратегия отображена на рис.8.

Рисунок 7. Гипотетическая кривая спроса.

Рисунок 8. Стратегия удовлетворения спроса

Предприятие производит объем продукции, которого как раз достаточно для удовлетворения спроса в данный момент времени. В некоторых отраслях возможно использовать только эту стратегию. Например, фермеры должны производить продукцию в период, когда возможно ее выращивание. Почтовые отделения должны обрабатывать письма в напряженный период перед Рождеством и во время затишья. В ресторанах обязаны подавать блюда, когда посетители их заказывают. Такие предприятия не могут делать запасы и накапливать продукцию, они должны быть в состоянии удовлетворять спрос тогда, когда он возникает. В этих случаях компании должны обладать достаточной производительностью, чтобы иметь возможность удовлетворить пиковый спрос. Фермерам необходимо иметь достаточное количество механизмов и оборудования, чтобы собрать урожай летом, хотя зимой это оборудование будет бездействовать. Компании вынуждены нанимать и обучать сотрудников для работы в периоды максимальной нагрузки, а по истечении этого срока увольнять их. Иногда приходится вводить дополнительные смены и работу в сверхурочное время. Все эти изменения повышают себестоимость. Преимущество стратегии преследования заключается в том, что объем материально-производственных запасов может быть минимальным. Товар производится, когда на него появляется спрос, и не накапливается. Таким образом, удается избежать связанных с хранением материально-производственных запасов расходов.

Рисунок 9. Стратегия равномерного производства.

Равномерное производство

При равномерном производстве постоянно производится объем продукции, равный среднему спросу. Это соотношение отображено на рис.9. Предприятия рассчитывают общий спрос на охватываемый планом период времени и в среднем производят достаточный объем для удовлетворения этого спроса. Иногда спрос оказывается меньше произведенного объема, в этом случае накапливаются материально-производственные запасы. В другие периоды спрос превышает объем производства, тогда материально-производственные запасы используются. Преимущество стратегии равномерного производства заключается в том, что эксплуатация осуществляется на постоянном уровне, и это позволяет избежать расходов на изменение уровня производства. Предприятию не приходится сохранять избыточные ресурсы производительности для удовлетворения пикового спроса. Не возникает необходимости нанимать и обучать работников, а затем в периоды затишья увольнять их. Имеется возможность сформировать устойчивый трудовой коллектив. Недостаток заключается в накоплении материально-производственных запасов в периоды снижения спроса. Хранение этих материально-производственных запасов требует денежных затрат. Равномерное производство означает, что предприятие использует производственные мощности в одном и том же темпе и в каждый рабочий день производит одинаковый объем продукции. Объем продукции, произведенной за месяц (а иногда и за неделю), будет варьироваться, поскольку в разных месяцах разное количество рабочих дней.

VI . Планирование процесса управления качеством

Под планированием качества продукции понимается установление обоснованных заданий по ее выпуску с требуемыми значениями показателей качества на заданный момент или в течение заданного интервала времени. Планирование повышения качества должно опираться на научно обоснованное прогнозирование потребностей внутреннего и внешнего рынка. При этом большую роль в правильном обосновании планов повышения качества приобретают использование данных о результатах эксплуатации продукции, обобщение и анализ информации о фактическом уровне ее качества. Действенность планирования повышения качества должна обеспечиваться тем, что оно осуществляется на разных уровнях управления и этапах жизненного цикла изделий, включая проектирование, производство и эксплуатацию. Планы повышения качества должны обеспечиваться необходимыми материальными, финансовыми и трудовыми ресурсами, а планируемые показатели и мероприятия по повышению качества тщательно обосновываться расчетами экономической эффективности.

В перечень главных задач планирования и повышения качества продукции входят:

· обеспечение выпуска продукции с максимальным соответствием ее свойств, существующим и перспективным потребностям рынка;

· достижение и превышение технического уровня и качества лучших отечественных и зарубежных образцов;

· установление экономически оптимальных заданий по повышению качества продукции с точки зрения их ресурсного обеспечения и запросов потребителей;

· совершенствование структуры выпускаемой продукции путем оптимизации ее типоразмерного ряда;

· увеличение выпуска сертифицированной продукции; улучшение отдельных потребительских свойств уже выпускаемой продукции (надежности, долговечности, экономичности и др.);

· своевременная замена, сокращение производства или снятие с производства морально устаревшей и неконкурентоспособной продукции;

· обеспечение строгого соблюдения требований стандартов, технических условий и другой нормативной документации, своевременное внедрение вновь разработанных и пересмотр устаревших стандартов;

· разработка и реализация конкретных мероприятий, обеспечивающих достижение заданного уровня качества;

· увеличение экономической эффективности производства и использование продукции улучшенного качества.

Предметами планирования качества продукции являются в конечном итоге различные мероприятия и показатели, отражающие как отдельные свойства продукции, так и разнообразные характеристики системы и процессов управления качеством. Эти показатели находят свое отражение в конкретных заданиях по улучшению качества продукции, в планах научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, стандартизации и метрологического обеспечения, внедрения систем управления качеством, технического развития предприятия, подготовки кадров и т. д.

Планирование повышения качества продукции базируется на общих принципах планирования и применении методов планирования. К общим принципам планирования относят:

· сочетание централизованного руководства с самостоятельностью подразделений;

· пропорциональность, т.е. сбалансированный учет ресурсов и возможностей предприятия;

· комплексность (полнота) – взаимоувязка всех сторон деятельности предприятия;

· детализация – степень глубины планирования;

· точность – степень допусков и отклонений параметров плана;

· простота и ясность – соответствие уровню понимания разработчиков и пользователей плана;

· непрерывность – цельность временного пространства планирования;

· эластичность и гибкость – возможность использования резервов и учет альтернатив;

· научность – учет в планировании новейших достижений науки и техники, требований перспективных стандартов, потребностей рынка (как существующих, так и перспективных);

· экономичность – эффективность плановой деятельности с позиций соотношения (целевой результат)/затраты.

К методам планирования относят:

– расчетно-аналитический, основанный на расчленении выполняемых работ и группировке используемых ресурсов по элементам и взаимосвязям, анализе условий наиболее эффективного их взаимодействия и разработке на этой основе проектов планов;

– экспериментальный (опытный) – проектирование норм, нормативов и моделей подсистем управления предприятием на основе проведения и изучения замеров и опытов, а также учета опыта менеджеров, плановиков и других специалистов;

– отчетно-статистический – разработка проектов планов на основе отчетов, статистики и иной фактической информации, характеризующей реальное состояние и изменение характеристик подсистем управления.

В плановой деятельности по обеспечению необходимого уровня качества применяются и специфические виды работ:

· анализ требований потребителей;

· учет требований перспективных стандартов и результатов НИР;

· изучение патентной информации;

· учет изменений требований к сертификации продукции;

· осуществление плановых расчетов;

· увязка плановых мероприятий.

Планирование увязывает планы подразделений предприятия с его общей стратегией и оперативными задачами. Задачи планирования – это формирование системы планов и показателей оценки их выполнения.

Для обеспечения предусмотренного в планах улучшения качества собственной продукции предприятия должны требовать от своих поставщиков соответствующего улучшения качества поставляемых ими сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, узлов, запчастей и других компонентов конечной продукции. Предъявление повышенных требований к качеству поставок должно сопровождаться оказанием разнообразной помощи предприятиям-поставщикам по улучшению качества их продукции. Формы подобной помощи, а также расходы на ее оказание должны быть предметом планирования повышения качества на предприятии.

Наиболее часто основу плана повышения качества продукции на предприятии составляют задания по достижению и превышению технического уровня и качества лучших отечественных и зарубежных образцов; увеличению выпуска сертифицированной продукции; улучшению отдельных показателей качества выпускаемой продукции; модернизации или снятию с производства неконкурентоспособной продукции, разработке и реализации конкретных мероприятий по достижению заданного уровня качества и др.

Как самостоятельные направления планирования повышения качества продукции на предприятии обычно выделяют:

· внутрифирменное планирование качества продукции;

· планирование внедрения системы управления качеством на предприятии;

· планирование кадрового обеспечения повышения качества продукции;

· планирование снижения потерь предприятия от внутреннего и внешнего брака;

· планирование качества продукции в договорах и контрактах.

В последние годы широкое распространение получили стандарты ИСО серии 9000, в которых отражен международный опыт управления качеством продукции на предприятии. В соответствии с этими документами определяется политика в области качества, включающая совершенствование управления качеством продукции и его обеспечение. Политика в области качества может быть сформулирована в виде принципа деятельности предприятия или долгосрочной цели плановой деятельности и должна включать:

· улучшение экономического положения предприятия;

· расширение или завоевание новых рынков сбыта;

· достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;

· ориентацию на удовлетворение требований потребителя определенных отраслей или регионов;

· освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;

· улучшение важнейших показателей качества продукции;

· снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

· увеличение сроков гарантии на продукцию;

· развитие сервиса.

Управлению качеством продукции во всех странах уделяется достаточно много внимания. В последние годы сформировался новый подход, новая стратегия в управлении качеством, которая реализуется с помощью стратегического и долгосрочного планирования. Она характеризуется рядом моментов:

1. обеспечение качества понимается не как техническая функция, реализуемая каким-то одним подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю организационную структуру фирмы;

2. новому понятию качества должна отвечать соответствующая организационная структура предприятия;

3. вопросы качества актуальны не только в рамках производственного цикла, но и в процессе разработок, конструирования, маркетинга и послепродажного обслуживания;

4. качество должно быть ориентировано на удовлетворение требований потребителя, а не изготовителя;

5. повышение качества продукции требует применения новой технологии производства, начиная с автоматизации проектирования и кончая автоматизированным измерением в процессе контроля качества;

6. всеобъемлющее повышение качества достигается только заинтересованным участием всех работников.

Вышеперечисленное, осуществимо только при действии четко организованной системы управления качеством, направленной на интересы потребителей, затрагивающей все подразделения и приемлемой для всего персонала.

В последнее время одним из важных направлений повышения качества продукции на предприятии является планирование подготовки выпускаемых изделий (работ, услуг), систем качества и производств к сертификации.

Планирование повышения качества продукции на предприятии в целом всегда должно дополняться внутрипроизводственным планированием. При этом могут использоваться обобщающие, единичные и комплексные показатели качества, которые дифференцируются с учетом особенностей планирования по его видам (перспективное, текущее) и уровням управления (предприятие, цех, участок, отдел).

При составлении планов повышения качества по каждому структурному подразделению следует исходить из уровня показателей качества, утвержденных в плане предприятия. Поэтому для структурных подразделений предприятия в зависимости от их специфики необходимо устанавливать конкретные задания по повышению качества продукции и качества работы, которые должны быть однозначно увязаны с последующей оценкой и стимулированием их производственной деятельности.

Планы основных цехов должны содержать задания по повышению качества заготовок, деталей и сборочных единиц в соответствии с производственным процессом данного цеха. Например, это могут быть задания по увеличению показателей точности и чистоты обработки, по расширению выпуски деталей со специальными видами покрытий, по освоению производства новых изделий.

Для сборочных цехов предприятий целесообразно планировать: основные показатели качества продукции, которые установлены на уровне предприятия; уровень сдачи продукции с первого предъявления; снижение потерь от брака и рекламаций. Два последних показателя могут применяться для механообрабатывающих цехов, участков и бригад. Для данных цехов целесообразно также планировать снижение количества возвратов деталей и узлов из цехов-потребителей.

Для каждого цеха вспомогательного производства целесообразно планировать как показатели, так и мероприятия, выполнение которых должно обеспечить высокое качество продукции в цехах основного производства. Например, для ремонтно-механического цеха важнейшим показателем может быть доля оборудования (в общем объеме отремонтированных станков и машин), достигшего после ремонта заданной технологической точности.

Если качество продукции и качество работы цехов нельзя выразить относительно небольшим числом показателей, то целесообразно использовать коэффициенты качества, уровень которых зависит от выполнения большого количества мероприятий по повышению качества изготовляемых изделий. Для отдельных цехов предприятия, исходя из их специфики, устанавливаются свои критерии повышения качества и соответствующие им нормативы изменения показателей.

Наряду с планами цехов и участков по повышению качества продукции целесообразно разрабатывать соответствующие планы для функциональных отделов и служб.

В планы конструкторских отделов могут быть включены задания по разработке новых видов продукции, повышению показателей качества продукции, подлежащей модернизации, повышению уровня агрегатирования и унификации и т. п.

Для отделов главного технолога, главного механика и др. целесообразно планировать мероприятия, отвечающие профилю этих подразделений. Например, в плане отдела главного технолога должны содержаться задания по внедрению современных технологических процессов, ликвидации (снижению) брака, оснащению производства различными приспособлениями, моделями и т. д.

Следует отметить, что объектом внутрипроизводственного планирования может быть качество изготовления продукции и качество работы. В цехах это доля продукции, сданной с первого предъявления, снижение потерь от брака, сокращение количества рекламаций и возврата изделий из цехов-потребителей. В проектно-конструкторских и технологических службах – сдача документации с первого предъявления и процент возврата технической документации на доработку. В отделе технического контроля – снижение количества рекламаций, состояние контрольно-измерительной техники и др.

Необходимый уровень качества продукции может быть совместно установлен (т.е. запланирован) ее изготовителем и потребителем в договоре. Различные аспекты установления, обеспечения и контроля уровня качества продукции в договорах и контрактах самых различных видов регламентированы действующим законодательством (Гражданский кодекс РФ): Часть II; Уголовный кодекс РФ; Закон РФ «О защите прав потребителей» и др. документы).

При планировании требуемого уровня качества продукции в договорах и контрактах необходимо учитывать, что его определение может осуществляться следующими способами: по стандартам, по техническому описанию, по образцам, каталогам и проектам продавца, являющимся неотъемлемой частью контракта.

Стандартами обычно обозначают качество достаточно простых изделий. При этом в соответствующей статье договора «Качество», например, указывают: «Качество соответствует стандартам, установленным в Российской Федерации».

Для сложной технической продукции и продукции, на которую отсутствуют стандарты (но к которой предъявляются специальные требования), качество определяется техническими условиями. При этом сами технические условия обычно даются в приложении к договору.

Качество продовольственных товаров подтверждается наличием соответствующего сертификата, ветеринарным сертификатом, выдаваемым ветеринарной службой, а также санитарным сертификатом, выдаваемым на каждую партию товара.

При определении качества по образцу поставщик предоставляет потребителю образец продукции. После подтверждения потребителем данного образца он становится эталоном. При этом в контракт, как правило, вносятся сведения о количестве отобранных образцов и о порядке их сравнения с поставляемым товаром. В договорных взаимоотношениях поставщиков и потребителей нередко возникают конфликтные ситуации, поэтому отобранные образцы зачастую хранятся не только у сторон договора, но и в нейтральной фирме, зафиксированной в контракте. В числе требований, предъявляемых к качеству изделий, производство которых организовано одновременно на нескольких предприятиях, стороны договора (торговые посредники) могут указывать в тексте контракта конкретного изготовителя продукции.

Серьезной проблемой, возникающей при планировании качества продукции в договорах и контрактах, является четкое определение всех условий проверки товара по качеству. Для отдельных видов обязательств порядок проверки качества товара регламентирован положениями ГК РФ.

Проверка товара по качеству всегда зависит от его характера и назначения. Если товаром является сложнотехническая продукция, то ее необходимо проверить в работе. Для этого потребителю должно быть предоставлено право заявить свои претензии (предъявить рекламацию) в течение достаточно длительного срока. Если товаром являются продовольственные изделия, то его приемка по качеству обычно состоит из внешнего осмотра и экспертизы. Такая приемка проводится на основании документов, подтверждающих качество товара, дату и место его производства, срок хранения и др. Гарантии качества товара обычно выделяются в отдельной статье договора или вносятся в раздел о его приемке-сдаче. Сторонами договора, как правило, согласуются сроки гарантий, обязанности сторон в течение гарантийного периода, порядок предъявления претензий и удовлетворения рекламаций и др.

Практическая часть

ОАО «Промтрактор» образовалось в 1972 году, специализируется в производстве промышленных тракторов и располагает современным оборудованием.

Описание продукции: колесные и гусеничные машины и технологические комплексы для разработки грунта, перемещения сыпучих материалов, трубопроводного строительства и лесозаготовок.

Главные заказчики ОАО «Промтрактор» – это предприятия угледобывающей и нефтегазовой промышленности, предприятия по добыче золота и других редких и драгоценных металлов, алмазов; предприятия энергетического комплекса (ГРЭС, ТЭЦ), дорожного строительства и т.п.

Тип вовлеченного в производство процесса: кузнечный, термический, литейный, сварочный, механообрабатывающий, сборочный переделы; транспортировка и монтаж.

Общая численность работающих, включая персонал дочерних предприятий, ≈ 12,5тыс.

Благодаря использованию современных технологических линий, предприятие производит машины высокого качества и надежности.

Полностью оборудованная служба технического контроля гарантирует высокий уровень контроля и испытаний.

Служба продаж и служба планирования производства находятся в постоянном контакте с заказчиком, поэтому проблемы при покупке, а затем при эксплуатации наших изделий решаются быстро и окончательно.

В службе проектирования работают специалисты с большим опытом, используются современные методы программного обеспечения. При разработке проектов привлекаются последние достижения в области конструкторских решений, что позволяет удовлетворять потребности заказчиков.

Тщательный выбор поставщиков также обеспечивает гарантию высокого качества наших изделий.

ОАО «Промтрактор» ценит доверие своих клиентов и делает все, чтобы поддерживать имидж предприятия, решающего задачи своих потребителей, и репутацию надежного партнера.

Система менеджмента качества (СМК) ОАО «Промтрактор», разработанная и внедренная на основе МС ИСО серии 9000 в версии 1994 года, в 2002 году была доработана на соответствие МС ИСО 9001 в версии 2000 года, внедрена и сертифицирована. В августе 2005 года проведена ресертификация СМК, в августе 2008 года осуществлена повторная ресертификация СМК ОАО «Промтрактор».

В ОАО ""Промтрактор"" внедрены принципы работы, позволяющие обеспечить результативное функционирование СМК.

Процессы, включенные в систему менеджмента качества (СМК) ОАО ""Промтрактор"", представляют собой гиперпроцесс взаимосвязанных и взаимодействующих процессов. Менеджмент идентифицированных процессов ведется в соответствии с требованиями СТП 131-024-026.

Документация СМК состоит из следующих документов:

Уровень А – Политика в области качества, Руководство по качеству;

Уровень В – Процедуры (стандарты предприятия – СТП) СМК, на которые имеются ссылки в настоящем Руководстве по качеству. Область применения СТП СМК представлена во вводной части каждого СТП типовой формулировкой, связывающей деятельность подразделений (в т.ч. дочерних предприятий) с выпуском продукции основного производства и функционированием СМК.

Уровень С – Рабочие инструкции, на которые имеются ссылки в соответствующих процедурах (технологические документы, методики, инструкции и т.д.);

Уровень Д – Записи о качестве (зарегистрированные данные о качестве).

Документация системы менеджмента качества может быть на любом носителе. Правила ведения документации как на бумажном, так и на магнитном носителе определены внутренними процедурами предприятия. Обеспечен доступ пользователей ко всем документам и данным.

● Уполномоченные по СМК подразделений должны проходить обучение в области требований МС ИСО 9001 и способа использования документов СМК.

● Для контроля внедрения, соблюдения и совершенствования СМК используется процедура внутренних проверок.

● Порядок утверждения, выпуска, распределения документации, включая изъятие устаревших документов, обеспечивает результативную работу. Установленная практика ведения документов гарантирует нахождение в употреблении только актуализированных документов. Устаревшая документация сразу же изымается.

Контроль качества документации осуществляется:

Пользователями документов – в процессе проведения работ;

Представителями подразделений-разработчиков – в соответствии с должностными обязанностями выборочно, при контроле технологической дисциплины, при инвентаризации и по указанию руководителя подразделения;

Комиссией – при проведении внутренних проверок СМК.

● Любые изменения в документы вводятся только официальным образом, чтобы обеспечить их быстрое внедрение. Информация по изменениям регистрируется и хранится.

При проведении изменений, принципиально меняющих суть документа, документ переиздается заново.

● Записи, необходимые для подтверждения соответствия требования, ведутся и поддерживаются в рабочем состоянии.

Политика и цели в области качества

Руководство ОАО ""Промтрактор"" обеспечивает свидетельство принятия обязательств по разработке и внедрению СМК через:

а) доведение до персонала требований потребителей (ориентация на потребителя);

б) разработку Политики в области качества;

в) разработку целей в области качества;

г) проведение анализа системы менеджмента качества;

д) обеспечение необходимыми ресурсами.

Политика в области качества известна и понятна всем работникам ОАО ""Промтрактор"". Политика в области качества является основой для постановки и анализа целей в области качества и объектом постоянного анализа со стороны высшего руководства с целью ее оперативной актуализации.

Цели в области качества (тактические и стратегические) разрабатываются, доводятся до сведения работников предприятия, систематически анализируются и пересматриваются по мере необходимости согласно установленному в ОАО ""Промтрактор"" порядку:

Руководители функциональных направлений, в чьи функции входит реализация Политики в области качества оформляют цели в области качества в своих подразделениях в виде «Целей», согласованных с ОПР. Дочерние предприятия и заводы (производства) ОАО «Промтрактор» оформляют цели в области качества документом установившейся практики, согласованным с ОПР (в виде «Политики», «Целей» или «Задач»).

Руководители подразделений (до уровня отделов), входящих в состав самостоятельных структурных подразделений ОАО «Промтрактор», в т.ч. в состав основных заводов (производств), оформляют свои задачи в области качества и согласовывают их с уполномоченными по СМК самостоятельных структурных подразделений.

Кадровые, бухгалтерские, экономические и финансовые службы оформляют задачи в области качества в целом по самостоятельному структурному подразделению.

Для дочерних предприятий задачи в области качества оформляются подразделениями, руководители которых задействованы в функционировании бизнес-процессов СМК. Задачи в области качества должны быть согласованы с уполномоченными по СМК дочернего предприятия.

Ресурсы

К ресурсам, необходимым для внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества и постоянного улучшения ее результативности, относятся:

Работники;

Инфраструктура (производственные помещения, рабочее пространство, средства труда и оборудование, вспомогательные службы, информационные технологии, транспортные средства);

Производственная среда (комбинация человеческого и физического факторов);

Финансы

Планирование своевременного наличия ресурсов в ОАО ""Промтрактор"" осуществляется с целью повышения удовлетворенности потребителей посредством выполнения их требований.

Людские ресурсы

● Весь персонал ОАО ""Промтрактор"", руководящий, выполняющий и проверяющий работу, влияющую на качество, проходит обучение на тему требований МС ИСО 9001.

Система обучения, внедренная в ОАО ""Промтрактор"", позволяет всем сотрудникам повышать свой профессиональный уровень.

При выборе кандидатов на должности принимаются во внимание их образование, квалификация и опыт.

Существующие процедуры обеспечивают периодическое определение потребностей по образованию сотрудников, которые влияют на функционирование системы менеджмента качества.

● Записи об образовании, подготовке, навыке и опыте поддерживаются в рабочем состоянии.

Инфраструктура

Инфраструктура (включая вопросы окружающей среды, связанные с инфраструктурой), определенная в ОАО ""Промтрактор"" для обеспечения процессов жизненного цикла продукции, поддерживается в рабочем состоянии, (здания, рабочее пространство, оборудование, программные средства, транспорт, связь – телефон, услуги Интернета, информационные технологии). Программное обеспечение и базы данных на электронных носителях входят в состав информационной системы ОАО «Промтрактор». Правила управления информационными ресурсами (информацией и средствами обеспечения, как программными, так и техническими) регламентированы соответствующими Регламентами и стандартами предприятий

Производственная среда

Руководство ОАО ""Промтрактор"" обеспечивает позитивное влияние производственной среды на мотивацию, удовлетворенность и работу персонала с целью улучшения деятельности предприятия. Производственная среда включает физические, социальные, психологические и экологические факторы

Финансовые ресурсы

Финансовое обеспечение системы менеджмента качества (планирование, обеспечение наличия и управление финансовыми ресурсами) ОАО ""Промтрактор"" ведет к планомерному сокращению внутренних и внешних отказов продукции. Процессы управления финансами, бюджетирования и бухгалтерского учета автоматизированы в информационной системе «Парус».

Планирование процессов жизненного цикла продукции

Модель системы менеджмента качества ОАО ""Промтрактор"" основана на процессном подходе. Все идентифицированные процессы осуществляются в управляемом состоянии согласно модели улучшения процесса PDCA (Цикл Деминга-Шухарта).

Планирование повторяющейся продукции осуществляется в соответствии с «Порядком планирования деятельности и отчетности предприятий, управляемых ООО «ККУ «КТЗ».

Планирование новой продукции начинается с установления целей по качеству. Затем устанавливаются требования к продукции и критерии ее приемки, определяется необходимость разработки процессов и действий по верификации, валидации, мониторингу, контролю и испытаниям продукции и процессов.

При необходимости, применительно к конкретному контракту (продукции, процессу) разрабатывается более детальная программа качества.

Требуемые записи определены соответствующими внутренними процедурами.

Процессы, связанные с потребителями

● Успешная деятельность предприятия при заключении контракта обеспечивается строгим соблюдением процедуры анализа контракта, обуславливающей полное понимание нужд потребителя на стадии формирования требований.

Проекты контрактов (договоров) на продукцию ОАО ""Промтрактор"" составляются на основании заявок на изготовление и поставку.

Поступающие заявки регистрируются в ОАО «Четра-ПМ» и, при необходимости, согласовываются со всеми связанными подразделениями на предмет возможности изготовления продукции.

При получении предварительного согласия от потребителя проект контракта (договора) согласовывается с заинтересованными подразделениями по техническим возможностям, по срокам изготовления, по уровню цен и форме оплаты. Все этапы прохождения контракта (договора) регистрируются.

● При получении дополнительных требований к действующему контракту (договору) от потребителей, а также в случае происшедших в ОАО ""Промтрактор"" изменений внутренних условий, повлекших за собой изменения требований контракта (договора), оформляются изменения к контракту (договору).

● Все заявки и оформленные контракты (договоры) регистрируются и хранятся. По заключенным договорам производится их анализ.

● Информация, основанная на обратной связи с потребителем, позволяет улучшать разработку продукции и техническое обслуживание.

Рассмотрим процесс планирования на примере процесса планирования производственных заданий на ОАО «Промтрактор».

Процесс планирования производственных заданий регулируется СТП 131-020-001-97 (Система менеджмента качества. Оперативно- календарное планирование и регулирование выполнения производственных заданий). Настоящий стандарт устанавливает организацию, и порядок обеспечения выполнения производственных заданий раздел 7.5 ИСО 9001: 2000.

Стандарт обязателен для всех подразделений ОАО «Промтрактор» (далее – предприятие), связанных с выпуском продукции основного производства.

Общие положения

Процесс формирования подетальной производственной программы состоит из следующих стадий:

· передача в АСУП предприятия плана товарного выпуска (на год, на квартал «скользящий», на месяц);

· расчет номенклатурного плана;

· расчет производственной программы;

· корректировка плана товарного выпуска.

План товарного выпуска предусматривает номенклатуру товарного выпуска в номенклатурном выражении по оперативному план-графику выпуска готовой продукции (приложение 1).

Номенклатурный план (приложение 2) рассчитывается на основе ведомости технологических маршрутов и спецификации с учетом только плана товарного выпуска.

Потребность каждой детали рассчитывается по формуле:

Потребность детали А;

Алгоритм планирования и регулирования производственных заданий

Количество изделий i + К, предусмотренных по плану товарного выпуска тракторов, запасных частей, кооперированных поставок и товаров народного потребления;

Применяемость детали А в изделиях i + К, запланированных по плану товарного выпуска.

Полученная потребность производства детали планируется для каждого цеха, включенного в технологический маршрут изготовления данной детали.

· приемо-сдаточная накладная формы №ПГ-63, (приложение 4);

· акт о браке (отрывной талон), СТП 131-021-009;

· дефектная ведомость к акту о браке, СТП 131-021-009;

· сличительная ведомость результатов инвентаризации НЗП (приложение 5);

· инвентаризационная опись (приложение 6);

· акт о списании материалов, заготовок, полуфабрикатов (приложение 7).

Движение предметов необходимо четко отмечать по приемо-сдаточным накладным на поступление и сдачу деталей, сб. единиц из цеха в цех. Все учетные документы ежедневно должны быть зарегистрированы в ПДО заводов, отделе планирования ПДУ, складе готовых деталей (СГД), центральном складе готовых деталей (ЦСГД).

Для полной идентификации стадий обработки деталей, степени готовности сборочных единиц вводится понятие цикл цеха, представляющий собой номер цеха (через определенные интервалы) в технологическом маршруте изготовления детали, сб. единицы, номер цикла по данной детали закрепляется за цехом постоянно и не изменяется в связи с изменением технологического маршрута. Цикл цеха определяет степень готовности детали.

Все движения деталей должны отражаться по технологическим маршрутам, которые приведены в центральной базе данных ведомостей технологических маршрутов (ВТМ) в электронном варианте. Все остальные движения деталей, сб. единиц рассматриваются как отклонения от нормального хода производства и учитываются для восполнения программ выпуска изделий.

· отклонения по выпуску продукции включают окончательный брак, результаты инвентаризации, списание материалов на наладку оборудования и т.д. в соответствии с СТП 131-021-009.

· отклонения по составу включают всевозможные замены материалов, деталей (приложение 8);

· отклонения по технологии учитывают отклонения от установленных маршрутов и дополнительные работы, вызываемые несоответствием материалов, оборудования, инструмента от предусмотренных технологий.

В самом цехе – регистрации движения отклонения отражаются в учетных регистрах:

· приход прочий;

· расход прочий;

· брак в числе прочих расходов.

· приход по маршруту;

· приход прочий (не по маршруту);

· расход по маршруту;

· расход прочий (не по маршруту), в том числе брак;

· отклонения.

Эти данные ведутся с нарастающим итогом с начала года, с начала месяца, за сутки. Предусматриваются так же следующие учетные данные:

· остаток на начало года;

· остаток на начало месяца;

· остаток текущего месяца.

На особоучитываемые сборочные единицы заполняется карточка по форме И602 – «Карточка учета детали» (приложение 9).

Поступления деталей, сб. единиц в подразделения завода не по маршруту, прочие поступления и оприходование излишков по акту инвентаризации отражаются в реквизите «Приход прочий» ежедневно и ведутся накопления данных с нала года и с начала каждого месяца.

Все списанные детали, сб. единицы, отпуск подразделениям не по маршруту, списание недостач по акту инвентаризации, замена деталей отражаются в реквизите «Расход прочий» ежедневно и ведутся накопления данных с начала года и с начала каждого месяца.

Все это отражается в реквизите «Отклонение» за сутки ежедневно и ведутся накопления с начала года и с начала каждого месяца.

· сводка сдачи деталей (приложение 10);

· сводка поступивших деталей (приложение 11);

· сводка списанных деталей на изготовление сборочных единиц;

· сводка изменений архива «Состояние производства» (приложение 12);

· сводка прочих расходов (приложение 13);

· сводка прочих поступлений деталей, сб. единиц (ДСЕ) (приложение 14).

В сводке сдачи деталей за смену отражаются только те записи деталей и сб. единиц, маршруты и обозначения, которые соответствуют ведомости технологических маршрутов, детали и сб. единицы, не нашедшие соответствия ведомости технологических маршрутов, отражаются в машинограмме (МГ) «Список непринятых регистраций».

В сводке поступивших деталей отражаются все поступления деталей в цех в порядке:

· межцеховых передач по маршруту;

· межцеховых передач не по маршруту;

· возвратов;

· оприходование излишек при инвентаризации и т.д.

В сводке списанных деталей на изготовление сборочных единиц отражается изготовление сборочной единицы, списание входящих в сборочную единицу деталей.

В сводке прочих расходов отражаются все расходы деталей, сб. единиц, кроме межцеховых передач по маршруту, которые распечатываются в «Сводке сдачи готовой продукции».

В МГ «Сводка изменений укомплектованности деталей» отражаются все изменения укомплектованности деталей цеха, происшедших по вине других цехов, отклонения от нормального хода производства по собственной вине распечатывается в «Сводке прочих расходов» и в «Сводке поступивших деталей».

В МГ «Список изменений архива», «Состояние производства» отражаются все коррективы реквизитов архива.

От 10 руб. до 100 руб.

Данная таблица может быть изменена при значительных изменениях курса рубля.

, (3)

Такт запуска;

Суточная потребность детали, сборочной единицы по нарастающему плану производства с начала года;

Сводный процент техпотерь на партию.

, (4)

1,34 – коэффициент, учитывающий время межоперационного пролеживания и подготовительно-заключительного времени;

Суммарная трудоемкость обработки по всем цехам согласно ВТМ;

Размер партии;

S - сменность работы цеха по данной детали;

450хS - фонд времени в минутах за сутки (7,5х60);

Коэффициент параллельности, учитывающий параллельность выполнения операций.

Технологический нормативный задел деталей, сборочных единиц в незавершенном производстве по каждому цеху технологического маршрута рассчитываются в штуках по формуле:

, (5)

По складам готовых деталей и сборочных единиц ПДУ определяет минимальный страховой запас в днях для обеспечения бесперебойной работы цехов. Страховой запас ДСЕ в штуках рассчитывается по формуле:

, (6)

Страховой запас в днях по складу.

Сводный нормативный задел ДСЕ в штуках рассчитывается по формуле:

, (7)

i – цеха согласно технологическому маршруту ДСЕ.

Контроль создания заделов в производстве

Незавершенное производство создается с целью обеспечения ритмичного и планомерного выпуска продукции на всех стадиях ее изготовления. Для оценки состояния незавершенного производства используется коэффициент комплектности нормативного задела.

Количество наименований деталей, сборочных единиц с минусовым отклонением фактического задела от нормы j-му цеху;

Общее количество наименований деталей, сборочных единиц по J-му цеху.

Р – количество цехов на заводе;

Сумма коэффициентов комлектности по цехам.

На основании введенных данных о движении деталей и покупных полуфабрикатов в ЭВМ АСУП ежемесячно выдает в ПДО заводов «Баланс движения деталей и покупных полуфабрикатов» по состоянию на 30-ое (31-ое) число отчетного месяца (приложение 15).

Баланс движения деталей и покупных полуфабрикатов представляется в ПДО на второй рабочий день месяца, следующего за отчетным.

В срок до восьмого числа ПДО цехов производят сверку данных «Баланса движения деталей и покупных полуфабрикатов» с приемо-сдаточными накладными:

· вносятся исправления за подписью работников ПДБ цехов;

· выверенный баланс подписывается начальником ПДБ, начальником цеха, начальником ПДО, зам. директора по производству;

· выверенный и подписанный баланс сдается в ПДУ для проверки изменения и ввода в ЭВМ.

На основании данных, введенных в ЭВМ, по балансу движения деталей и покупных полуфабрикатов АСУП производит оценку НЗП с выдачей в ПДУ машинограмм «Контроль уровня НЗП по цехам» (приложение 16) и «Оценка НЗП по цехам по состоянию на первое число каждого месяца» (приложение 17).

На первое января, на первое июля (по приказу Исполнительного директора), а так же выборочно (по распоряжению Директора по производству) в течение года проводятся инвентаризации НЗП в соответствии с «Положением о порядке учета и инвентаризации НЗП в ОАО «Промтрактор» от 04.04.2003г.

Копии сличительных ведомостей результатов инвентаризации, заверенные бухгалтерией завода, с проставленными номерами заходов передаются в ПДУ для проведения корректировки баланса движения деталей и покупных полуфабрикатов.